高温塑性

摘要： 采用Gleeble-3800型热模拟试验机对含质量分数1.8%铜和1.0%镍的X65级低碳低镍含铜管线钢进行高温拉伸试验,研究不同温度(850~1 300°C)下的高温塑性。结果表明:含铜管线钢的抗拉强度随着试验温度的升高整体呈下降趋势,在850°C拉伸时抗拉强度达到105 MPa,而在1 300°C时的抗拉强度降至约30 MPa;随着试验温度的升高,含铜管线钢的断面收缩率整体呈增大趋势,当试验温度高于1 050°C时,断面收缩率均在80%以上,表现出较好的高温塑性,850~1 000°C区间断面收缩率在60%左右,应避免在850~1 000°C区间对该管线钢进行大变形量变形;在试验温度高于1 050°C时,含铜管线钢高温塑性的提高与动态再结晶有关;在连铸温度范围(1 100~1 250°C),含铜管线钢具备优异的高温塑性,可以保证连铸坯的冶金质量。

摘要： 文章针对GCr15钢高温塑性进行了试验研究,在不同的穿孔温度下对GCr15无缝钢管的内表面质量进行对比分析.试验结果表明:GCr15钢在温度850～1200°C具有良好的塑性,钢管内表面产生内折的主要原因是管坯穿孔温度超出高温塑性区域,穿孔温度控制在1200°C以内,可降低钢管内表面产生内折缺陷.

摘要： 针对含铌低合金钢热装热送工艺中出现热送裂纹的现象,描述了裂纹及其金相组织形貌特征,分析认为裂纹产生的主要原因为两相区高温铸坯加热过程中产生的混晶组织恶化了其高温塑性.通过采用板坯表面淬火工艺,铸坯表面10 mm范围内温度可快速降低到690°C以下,实现含铌低合金钢的热装热送,显著降低生产成本.

摘要： 采用Gleeble-3500型热压缩试验机研究了变形态2219铝合金在应变速率为0.25～0.8 s-1、变形温度为420～500°C时的流变应力行为,建立了变形态2219铝合金高温塑性变形时的基于应变补偿的双曲正弦本构方程.结果表明:变形态2219铝合金的流变应力随变形温度的升高而降低,随应变速率的提高而增大.基于应变补偿的本构模型能更好地预测变形态2219铝合金的高温流变行为,实验值与预测值的平均相对误差为4.56％.

摘要： 本文通过在GH605中添加微量的Al、Y元素,开展了Al、Y元素对钴基合金显微组织和力学性能特别是高温塑性的影响研究。研究结果表明:GH605合金中添加微量的Y或Y+Al元素可显著提高合金的高温塑性;仅添加Al元素对GH605合金不同温度的强度和塑性影响不大。GH605合金中添加微量的Y+Al元素可细化M_(6)C和M_(23)C_(6)的颗粒尺寸。

摘要： 针对某钢厂生产的09CrCuSb钢连铸方坯表面裂纹严重的现象,通过金相显微镜和扫描电镜对裂纹试样进行观察,并通过裂纹宏观形态分析,研究了表面裂纹产生原因.试验结果表明:表面裂纹缺陷是由于卷渣氧化和Cu元素富集造成的,且内弧和外弧容易产生裂纹.可以通过炼钢脱氧工艺的优化,净化钢水质量,适宜的连铸拉速控制,以及控制轧制温度来进行改进.

摘要： 利用Gleeble 3500热模拟试验机对S390转向架用耐候钢的高温塑性进行测定。通过金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对断口组织、断口形貌和析出物进行观察和分析。利用热膨胀仪测定S390耐候钢的临界相变温度,通过Thermal-Calc软件计算微合金元素的热力学析出温度。结果表明,在1 250~650°C范围内,存在3个区间,第Ⅰ脆性区在1 220°C以上,断裂形式是由S、O等元素偏析引起的沿晶断裂;第Ⅲ脆性区为980~650°C,断裂形式是由析出物钉扎晶界及先共析铁素体析出引起的沿晶断裂;在1 220~980°C第Ⅱ脆性区内,由于动态再结晶的发生,不出现脆性区,断裂形式为穿晶塑性断裂。实际生产过程中可避开脆性区间,以减轻S390耐候钢的裂纹倾向。

摘要： 针对冷轧304不锈带钢表面的边鳞缺陷,采用扫描电镜对带钢表面及横截面缺陷形貌和成分进行了分析,并对实际生产数据进行了统计,分析了冶炼化学成分、连铸二冷比水量、板坯加热工艺参数与边鳞缺陷降级率的关系.结果 表明,冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的产生是板坯高温塑性不佳及其加热工艺不合理造成的.为此提出了针对性的改进措施:严格控制钢液化学成分,N质量分数小于o.045％,Cu质量分数小于0.15％,并加入适量的B(0.001 5％～0.003 5％);同时保证连铸二冷比水量控制在0.60～0.75 L/kg;优化加热工艺,控制板坯在炉加热时间小于220min,均热段温度不高于1 220°C.采用上述改进措施,冷轧304不锈带钢边鳞缺陷降级率显著降低,从8.5％降至1.2％以下.

摘要： 为了避免或减少铌-钛微合金化中碳硼钢320 mm×280 mm铸坯(％/:0.35C,0.04Si,0.87Mn,0.010P,0.007S,0.27Cr,0.031Alt,0.03 Nb,0.030Ti,0.0018B,0.0046N)表面裂纹,研究了该钢种连铸坯的高温力学性能,并对高温拉伸断口和断口附近显微组织进行了观察.结果 表明:在600～1 250°C,试验钢在600°C时的断面收缩率为54.4％,其它测试温度点的断面收缩率均高于60％;试验钢第Ⅰ脆性区＞1 200°C,第Ⅲ脆性区在750～850°C,在850～1 200°C试验钢具有良好的热塑性;试验钢在800°C时具有相对偏低塑性,但拉伸断口微观下仍以韧窝形貌为主;试验钢在实际连铸生产时,采用≤1.0 m/min铸速和≥950°C矫直温度,连铸坯表面质量良好.

摘要： 通过对不同钒含量的HRB400E、HRB500E和HRB600高强热轧钢筋的高温塑性对比,并结合HRB600的高温端口形貌和钒析出曲线的分析,认为含钒高强热轧钢筋具有明显的Ⅲ脆性温度区,各温度点HRB600的高温塑性最低;在900°C至1000°C间随着钒含量的增加高温抗拉强度降低;同时随着钒含量的增加,析出钒含量随温度的降低逐渐增加,钒的开始析出温度随钒含量的增加而提高,钒的析出严重影响含钒高强热轧钢筋的高温塑性.

摘要： 用Glecble-1500热力模拟试验机,在变形温度为650～950°C、应变速率0.001～10 s-1,总应变量70％的条件下,对Cu-0.8Cr-0.3Zr合金高温塑性变形过程中的动态再结晶行为及其热加工图进行研究和分析.试验结果表明:Cu-0.8Cr-0.3Zr合合金高温流动应力一应变曲线主要以动态再结晶软化机制为特征,峰值应力随变形温度的降低或应变速率的升高而增加;同时,利用Cu-0.8Cr-0.3Zr合金DMM加工图分析了其变形机制和失稳机制,并最终确定了热加工工艺参数选取范围:变速率为0.1～1.0s-1,最佳温度为850～900°C。

摘要： 对铸坯夹杂物形态、组织状态和热轧板裂边部位的夹杂物演变形态、裂纹周边的组织形态进行了分析,采用金相法测定了850°C～1250°C的高温相比例,分析表明:钢中非金属夹杂物、气泡和高温条件下处于铁素体和奥氏体两相区是导致高温塑性低的主要原因。通过洁净钢平台建设及化学成分调整解决了06Cr13不锈钢高温塑性低的工艺瓶颈。

摘要： 高强度低合金钢连铸坯热送，轧制的钢板表面容易产生裂纹，成为限制此类钢种连铸坯实施热送的重要障碍。本文在实验室利用Gleeble试验机模拟高强度低合金钢连铸坯降温过程以及热送过程，研究了不同热送温度对高强度低合金钢高温塑性和强度的影响，同时还就其原因进行了讨论，对预防高强度低合金钢连铸坯热送裂纹的产生具有一定的参考价值。

摘要： 利用Glecble-1500热力模拟试验机,在温度为350~750°C、应变速率为0.01~5s-1、总应变量0.7的条件下,对10％Mo/Cu-Al2O3复合材料高温塑性变形过程中的动态再结晶行为及其热加工图进行研究和分析.试验结果表明:10％Mo/Cu-Al2O3复合材料高温流动应力-应变曲线主要以动态再结晶软化机制为特征,峰值应力随变形温度的降低或应变速率的升高而增加;同时,利用10％Mo/Cu-Al2O3复合材料DMM加工图分析了其变形机制和失稳机制,并最终确定了热加工工艺参数选取范围:变形温度600~750°C、应变速率0．01-0.1s-1.

摘要： 本研究在微机控制的电子万能热拉伸试验机RG2000-20上,采用等温恒应变速率方法研究了5083铝合金在高温拉伸变形中的塑性变形本构关系。分析结果表明，应变速率和变形温度的变化对合金流变应力的大小影响很大,流变应力随变形温度升高而降低,随应变速率提高而增大；可用Arrhenius方程来描述5083铝合金高温塑性变形本构方程,得出的方程已用于模拟地铁零件的超塑成形；最后用应变和引入应变速率补偿因子来修正Arrhenius方程，修正后的方程与试验流变应力有较好吻合。

摘要： 针对铜包钢丝用钢XGM6的粗轧2#轧件角部裂纹,通过对钢坯表面质量进行酸洗检验和热轧钢坯高温塑性进行研究,分析了铜包钢丝用钢角裂产生的机理,并优化了加热工艺和控冷工艺,消除了粗轧2#后轧件角裂,同时保证了铜包钢丝用钢的导电率.

摘要： 通过热轧态实验钢金相组织观察和热塑性实验,对含氮低镍型奥氏体不锈钢热加工性能做了研究.结果表明:氮含量显著影响了实验钢的热变形过程,高氮含量实验钢更容易进行动态回复,提高其高温塑性;低氮含量实验钢更倾向于发生动态再结晶,这造成其在热变形过程中容易出现应力集中,降低了高温塑性.

摘要： 在未来的连接技术发展中,搅拌摩擦焊应突破现有的局限性,诸如,目前工程化应用还仅限于铝合金、镁合金等低熔点金属材料,而在钢、钛等具有高熔点的金属结构材料的搅拌摩擦焊研究开发尚处于实验室阶段.正在酝酿着的关键技术的突破.本文结合搅拌摩擦焊的发展历程,介绍了板件对接缝的固态连接方法,搅拌头材料的优选与型面优化设计,以符合高熔点金属材料在搅拌摩擦焊过程中高温塑性迁移的特性,以及减少搅拌头的磨损.

摘要： 本文介绍了梅钢低成本开发屈服强度为600MPa 的高强钢的研发过程。利用热模拟机研究了试验钢的高温变形特性、CCT曲线和变形抗力等，得到结论：试验钢的高温塑性区域为650～800°C和1300°C以上;高Nb含量使其CCT曲线强烈左移,冷却速度大于5°C/s就会出现细铁素体和贝氏体,达到昂贵合金Mo的作用;其合金成本和轧制负荷较低,特别适合梅钢1422 产线生产。

摘要： 一种提高镍铁铬基变形高温合金高温拉伸塑性的热处理工艺，在1050～1200°C范围内保温0.5～2小时进行固溶处理；从固溶温度以0.1～20°C/min的速率冷却到γ'相析出温度以下20～150°C，保温0.5～4小时后空冷至室温；在γ'相析出温度以下150～350°C保温4～30小时，空冷至室温。本发明采用高温固溶、缓冷和低温时效相结合的方法，获得的合金组织晶粒尺寸适中，晶粒间形成弯曲的锯齿晶界，晶界均匀分布M23C6型碳化物；在高温条件下晶界具有较好的强化作用，合金可获得较高的高温拉伸塑性。

摘要： 一种提高镍铁铬基变形高温合金高温拉伸塑性的热处理工艺，在1050～1200°C范围内保温0.5～2小时进行固溶处理；从固溶温度以0.1～20°C/min的速率冷却到γ'相析出温度以下20～150°C，保温0.5～4小时后空冷至室温；在γ'相析出温度以下150～350°C保温4～30小时，空冷至室温。本发明采用高温固溶、缓冷和低温时效相结合的方法，获得的合金组织晶粒尺寸适中，晶粒间形成弯曲的锯齿晶界，晶界均匀分布M23C6型碳化物；在高温条件下晶界具有较好的强化作用，合金可获得较高的高温拉伸塑性。

摘要： 本发明公开了一种耐高温吹塑级热塑性聚酯弹性体材料，其由以下组分原料按照重量份数组成：TPEE粒料95‑105份；氰酸酯固化剂0.1‑5份；成核剂0.05‑2份；抗氧剂0.1‑2份；热稳定剂0.1‑2份。本发明制备的吹塑级TPEE材料兼具有稳定的高熔体强度耐黄变且满足苛刻加工条件与良好的弹性和可热塑性加工性能；相比于普遍采用MDI等带苯环的异氰酸酯，本发明优选反应活性更高且可控的异氰酸酯三聚体固化剂，反应时间大大缩短，避免了TPEE制品黄变等热老化问题以及部分二异氰酸酯挥发强毒性大的弊端；本发明提供的方法所涉及的改性工艺流程与设备简单、成本低、操作容易、生产高效、节能环保，可便于向工业生产推广。

摘要： 本发明公开了一种高合金化镍基粉末高温合金盘件的超塑性热处理方法，先通过热等静压技术得到高合金化镍基粉末高温合金盘坯；再进行粗加工并倒圆角；然后分别进行两次固溶处理，一方面使晶界上起强化作用的一次γ`相尺寸增大，另一方面通过二次固溶处理降低了固溶后晶内二次γ`相的过饱和度，使得晶内二次γ`相的形核密度降低，弹性应变能增加，从而控制二次γ`相生长成圆角方形；最后通过两次时效处理，用于控制碳化物的类型和数量并在晶内补充析出三次γ`相填充基体通道以及稳定合金组织。本发明相比传统的热处理工艺能够调节合金组织使合金的强度和塑性达到平衡，同时降低合金缺口敏感性，满足航空发动机盘件对高温合金综合性能的要求。

摘要： 本发明属于复合材料技术领域，具体涉及纤维增强耐高温热塑性树脂基复合材料预浸料设计与加工技术。提供一种纤维增强耐高温热塑性复合材料单向预浸带的制备方法，首先制备树脂溶液，然后在纤维经树脂溶液充分浸润后，进行沉析处理，利用沉析剂将树脂从溶液中沉析出来附着在纤维上，实现溶剂回收和预浸带初步定型，经过烘干、高温定型、冷却收卷，得到纤维增强耐高温热塑性复合材料单向预浸带。采用该方法制备的单向预浸带，含胶量均匀、稳定，生产效率高；该方法适用范围广，适用于可以溶解的热塑性树脂，特别适用于玻璃化转变温度为350°C的耐高温热塑性聚酰亚胺树脂，并适合预浸料大批量连续化生产。

摘要： 一种超耐高温热塑性聚氨酯用聚酯多元醇的制备方法，所述聚酯多元醇由以下原料组成：十二烷二醇、螺二醇、己二酸、1,4‑丁二醇、邻苯二甲酸酐、四异丙基钛酸酯，本申请通过严格限制聚酯多元醇的原料组成及添加量，并严格控制工艺流程，以保证高温着色后的产品，其色度与普通产品基本接近；减少了抗氧化剂、抗黄剂等助剂的加入，给产品带来的不稳定因素，在降低生产的成本的同时，还可以高产品的质量，保证产品的色度。

摘要： 本发明涉及热塑性低烟无卤耐高温阻燃电缆料，其是由下述质量份配比组成的：聚烯烃树脂100份、无卤阻燃母粒5～10份、膨胀石墨5～9份、相容剂5～9份、高效耐高温抗氧剂热稳定剂0.1～0.4份、润滑剂2～4份。本发明使用无卤阻燃母粒作为阻燃剂，便于与聚烯烃树脂相容，而且耐热性高、耐迁移性和耐析出性好；添加膨胀石墨，并利用相容剂作为膨胀石墨与聚烯烃树脂相容的助剂，提高膨胀石墨与聚烯烃树脂的相容性，膨胀石墨在高温条件时变为蠕虫状，从而使结构松散、多孔而弯曲、表面积扩大、表面能提高，起到隔热吸热的作用；使用含有乙烯—丙烯无规共聚物的聚烯烃树脂，并添加润滑剂，降低电缆料的脆性、提高电缆料的韧性。

摘要： 一种耐油耐高温的氢化丁腈/聚酰胺体系热塑性硫化橡胶，其特征在于：包括如下重量份数的物质组成：氢化丁腈橡胶100份，聚酰胺25‑120份，增容剂2‑10份，增塑剂0‑100份，硫化剂1‑5份，硫化助剂2‑3份，抗氧剂0.5‑1.5份，润滑剂0‑3份。本发明制得的氢化丁腈/聚酰胺体系热塑性硫化橡胶是微米级交联的氢化丁腈颗粒分散在连续的热塑性聚酰胺基材中形成“海‑岛”结构的TPV材料。它具有物理机械性能优异，耐油、耐高温、耐腐蚀等特性，加工工艺简单便捷低成本的优势，可直接注塑或挤出加工适用于航空航天、汽车工业、石油钻井、机械制造等领域的汽车燃油系统零部件、传动带、油井封隔器胶筒、钻井平台配套软管、航空航天及核工业用密封件、液压管、空调密封件等零部件。

摘要： 本实用新型提供了一种耐高温热塑性蜂窝夹层板片检测设备，属于板片检测设备技术领域，它解决了现有检测机构缺乏自动清理的功能，检测残留的碎屑会影响后续检测的准确性的问题。本耐高温热塑性蜂窝夹层板片检测设备，包括检测台，检测台的顶部固定有压力检测头，检测台的底部的两侧均固定有支撑架，支撑架之间固定有隔板，检测台的正面的两侧均固定有凸块，凸块的外侧固定有驱动马达，驱动马达的输出轴贯穿凸块并固定有螺纹柱，螺纹柱的表面螺纹连接有移动块，移动块的顶部固定有喷气头，隔板的顶部固定有气泵，气泵与喷气头之间连通有软管。本实用新型不仅可以自动清理检测台的碎屑，并且在清理的同时可以自动将检测后的蜂窝夹层板进行卸料。

摘要： 本发明是一种具有高室温塑性的耐高温高熵合金及其制备方法，该种高熵合金的成分为Ni3Co2CrFeAlTi0.25NbaMob，其中a、b分别代表对应元素的摩尔比，0.15≤a≤0.3，0.4≤b≤0.8。将纯合金原料去除氧化皮和清洗，按照合金成分及摩尔比精确称量配比，再将称量好的原料置于非自耗真空电弧炉进行熔炼，最后翻转合金锭重复熔炼6次以上，得到FCC固溶体和少量Laves相组成的高熵合金。本发明制备的高熵合金密度低，具有高的室温塑性，同时兼具良好的强度和高温塑性，未来可在航空航天、能源和船舶等领域作为更高服役温度的耐高温材料而广泛应用。