Dynaform

摘要： 利用高强度钢板进行冲压成形,实现汽车轻量化,不仅会产生开裂和起皱等外观质量缺陷,同时也容易产生回弹。采用DynaForm5.9软件,计算出轿车加强梁发生回弹的位置和具体回弹量,分析出引起回弹的主要因素和规律,结合材料特性和零件的几何形状,通过优化摩擦系数、压边力大小和拉延筋布置方式等工艺参数,寻找到控制回弹的有效方法,使零件回弹较大区域的回弹量降低了69.61%,从而提高优品率,缩短制造周期,降低生产成本。

摘要： 以矩形盒外形鱼罐头拉延为研究对象,利用正交实验的方法,以最大减薄率为研究指标,使用冲压速度、压边力、模具间隙3个参数为影响因子,使用SolidWorks建立的三维模型建立,根据理论计算结果通过CAE软件Dynaform按照3水平3因素的实验方法进行仿真模拟,观察并记录各组仿真结果的成形质量,通过减薄率进行极差分析,得到最优工艺组合:压边力为31000 N,冲压速度为5000 mm/s,模具间隙为0.23 mm。并使用其工艺参数进行拉延仿真,得到结果无开裂和起皱缺陷,表面质量无缺陷,根据得出的结果指导实际生产,符合工艺要求,该方法简化了实际生产实践中所需要的多次调节步骤。

摘要： 目的以某汽车内饰板为研究对象进行虚拟制造,以提前得到相对准确的工艺参数并减少成形缺陷的产生。方法研究了工艺参数对产品拉延成形质量的影响,并确定了拉丁超立方抽样区间,在抽样区间内抽取60组样本数据,以最大减薄率为目标值,以前50组样本数据为测试集、后10组样本数据为预测集,使用基于GA-BP神经网络的遗传算法得到最优工艺参数,并将其代入有限元分析软件DYNAFORM中进行虚拟制造。结果训练后GA-BP模型的预测值与期望值最大误差为0.2997%,最大预测误差率为1.74738%;遗传算法预测的最大减薄率为16.548%,虚拟制造得到的减薄率为16.167%,虚拟制造值与预测值的大小仅相差0.318%,仿真误差的误差率为2.36%。结论虚拟制造结合先进算法的优化方法可以指导后续生产。

摘要： 继电器用支架结构简单,但纯铜材料价格较贵,需要在生产的各个阶段都节省原材料.制件采用级进模生产,错位双排,以满足大批量生产及提高材料利用率.利用DYNAFORM软件对翻边工序进行模拟,采用正交实验找出最优参数组合.模拟结果表明,预制孔直径为Φ1.6,模具单边间隙为0.8,压边力在4000～5000N之间是较为合适的工艺参数,模拟结果为实际生产的模具设计及工艺设计提供了有价值的参考.

摘要： 根据钛合金管件的数字模型,应用Dynaform 5.9建立了管坯料、上模腔、下模腔、左推头以及右推头的分析模型,通过模拟管材成形过程分析其成型性.模拟结果显示,该件存在不易充满型腔、胀形部分严重变薄以及件表面有划痕等缺陷.因此,分析缺陷产生的原因并提出改进措施,给出合理的工艺参数,用以模具设计.

摘要： 通过对客车边顶板的结构和成形工艺进行分析,确定了冲压工艺方案。采用有限元分析软件DynaForm计算得到制件的展开尺寸,由此设计了1副边顶板复合成形模,并对复合模的工作原理和设计要点进行了介绍。实际生产表明,模具结构合理、动作可靠、制件成形质量稳定、生产效率高,可为同类制件的成形模具设计提供参考。

摘要： 介绍了商用车车架高低差纵梁成形过程及参数测量,并使用Dynaform软件对冲压纵梁成形过程进行了有限元分析.理论与实际纵梁高低差位置偏差最终控制在2.6mm以内,纵梁越往前,高低差偏差越大.

摘要： 文章针对电动汽车的电池壳充液拉深工艺进行仿真分析,首先通过自行搭建的液压成形实验平台进行板材充液成形实验,其次基于非线性有限元软件Dynaform进行液压仿真,证明有限模型及仿真方法的正确性,最后在有限元仿真方法正确性的基础上对电动汽车的电池壳进行有限元建模与仿真分析,讨论不同压边圈压力和液压压力对电池壳壁厚的影响,给电池壳充液拉深工艺的实际应用提供参考.

摘要： 介绍了一种端盖的模具设计方案.由假想冲压工步,到板料CAE分析验证,设计模具逐步实施.用Dynaform分析减薄率分布云图以及成形极限图,在不同压边力进行仿真模拟、防止材料起皱,拉裂等现象,逐步验证冲压工序以及成形状态.分析了批量生产条件下其冲压工艺过程及模具设计要点,通过对CAE仿真分析,找到了一条解决端盖深拉伸的开模途径.

摘要： 基于Dynaform有限元分析软件,以筒形件拉深成形为例,对激光选区熔化制造的316L不锈钢在室温下的拉深成形性能进行研究。通过单向拉伸试验,对该材料室温下的各项力学性能参数进行检测,得出屈服强度和极限抗拉强度分别为550 MPa和696 MPa,延伸率为12.5%;通过控制变量法,对不同压边力、冲压速度的拉深性能进行分析。试验结果表明:随着冲压速度的增大,316L不锈钢板料减薄率逐渐增大;随着压边力的增大,拉深成形件的减薄率也增大。

摘要： 论文以螺旋叶片为研究对象，建立了螺旋叶片的有限元模型并应用有限元分析软件DYNAFORM对螺旋叶片的成形过程进行了数值分析，应用数值模拟的方法研究了不同毛坯尺寸的成形，不同材料厚度、外径和导程的螺旋叶片的回弹规律。将理论计算、数值模拟和试验结果进行了对比分析并将研究成果应用于实际生产。

摘要： 论文以螺旋叶片为研究对象，建立了螺旋叶片的有限元模型并应用有限元分析软件DYNAFORM对螺旋叶片的成形过程进行了数值分析，应用数值模拟的方法研究了不同毛坯尺寸的成形，不同材料厚度、外径和导程的螺旋叶片的回弹规律。将理论计算、数值模拟和试验结果进行了对比分析并将研究成果应用于实际生产。

摘要： 论文以螺旋叶片为研究对象，建立了螺旋叶片的有限元模型并应用有限元分析软件DYNAFORM对螺旋叶片的成形过程进行了数值分析，应用数值模拟的方法研究了不同毛坯尺寸的成形，不同材料厚度、外径和导程的螺旋叶片的回弹规律。将理论计算、数值模拟和试验结果进行了对比分析并将研究成果应用于实际生产。

摘要： 论文以螺旋叶片为研究对象，建立了螺旋叶片的有限元模型并应用有限元分析软件DYNAFORM对螺旋叶片的成形过程进行了数值分析，应用数值模拟的方法研究了不同毛坯尺寸的成形，不同材料厚度、外径和导程的螺旋叶片的回弹规律。将理论计算、数值模拟和试验结果进行了对比分析并将研究成果应用于实际生产。

摘要： 论文以螺旋叶片为研究对象，建立了螺旋叶片的有限元模型并应用有限元分析软件DYNAFORM对螺旋叶片的成形过程进行了数值分析，应用数值模拟的方法研究了不同毛坯尺寸的成形，不同材料厚度、外径和导程的螺旋叶片的回弹规律。将理论计算、数值模拟和试验结果进行了对比分析并将研究成果应用于实际生产。

摘要： 在生产准备过程中,要想准确、快速完成模具设计、制造及调试出合格的车身覆盖个(冲压件)产品,有限元数值模拟技术是可少的.本文论述了有限元数值模拟技术在目前板料成形数值模拟中的方法及特点.

摘要： 在生产准备过程中,要想准确、快速完成模具设计、制造及调试出合格的车身覆盖个(冲压件)产品,有限元数值模拟技术是可少的.本文论述了有限元数值模拟技术在目前板料成形数值模拟中的方法及特点.

摘要： 在生产准备过程中,要想准确、快速完成模具设计、制造及调试出合格的车身覆盖个(冲压件)产品,有限元数值模拟技术是可少的.本文论述了有限元数值模拟技术在目前板料成形数值模拟中的方法及特点.

摘要： 在生产准备过程中,要想准确、快速完成模具设计、制造及调试出合格的车身覆盖个(冲压件)产品,有限元数值模拟技术是可少的.本文论述了有限元数值模拟技术在目前板料成形数值模拟中的方法及特点.

摘要： 在生产准备过程中,要想准确、快速完成模具设计、制造及调试出合格的车身覆盖个(冲压件)产品,有限元数值模拟技术是可少的.本文论述了有限元数值模拟技术在目前板料成形数值模拟中的方法及特点.

摘要： 本发明涉及一种基于Dynaform与智能算法融合的多目标优化方法，属于冲压成形工艺优化技术领域，该方法包括：建立计算机辅助设计模型并利用有限元分析软件Dynaform进行冲压成形数值仿真，映射冲压成形物理过程；采用田口正交试验法进行冲压成形仿真试验安排，并对试验结果进行方差分析，综合评估冲压过程中冲压速度、摩擦系数、压边力、板料厚度和模具间隙对冲压成形质量的影响程度和影响规律；利用仿真实验数据训练径向基函数(RBF)神经网络,结合非支配排序遗传算法(NSGAII)获得Pareto最优解集，通过逼近理想解排序法(TOPSIS)评价筛选出最优工艺，验证方法的有效性；该方法克服了现有技术的不足，减少试模费用，降本增效，为冲压成形工艺参数在线调控提供理论依据。