锻造成形

摘要： 汽车盘体零件通常采用机加工成形或者两步锻造成形(预锻+终锻),而机加工成形的效率和材料使用率较低、两步锻造成形的设备及模具成本较高,因此对该盘体零件的一步锻造成形的可行性进行了研究。根据汽车盘体零件的结构特征,设计了3种不同形式的飞边槽结构,并通过有限元分析软件Deform-3D分别进行了建模及数值分析,对比了不同飞边槽结构对汽车盘体零件填充质量、锻造成形力及锻模磨损的影响。最终得出了采用沟式飞边槽结构更优的结论,同时从等效应力分布规律和温度分布规律两方面分析了该结构下锻后零件的质量。结果表明:采用沟式飞边槽结构能得到填充完整、质量好、无瑕疵的汽车盘体零件,并通过生产实践进行了验证,提高生产率的同时有效降低了材料成本、模具成本、设备成本。

摘要： 目的为了有效改善Al-Cu-Mg-Zn超硬铝合金盘类锻造构件成形精度和力学性能。方法通过对代号7A04的Al-Cu-Mg-Zn系超硬铝合金进行热压缩实验,分析其流变行为;通过应力-应变数据,建立本构方程及热加工图。将构建的7A04超硬铝合金材料模型导入有限元分析软件中,同时对锻件成形过程进行仿真模拟并优化。结果获得了基于Arrhenius模型的流变应力本构方程;确定了7A04超硬铝合金最适宜的加工区域,为后续的仿真模拟提供指导;基于7A04超硬铝合金盘类构件锻造成形有限元仿真模拟分析结果,获得了变形均匀锻件的最优方案。结论通过全尺寸锻造生产实验对模拟分析结果进行验证,获得了变形均匀且无锻造工艺缺陷的7A04超硬铝合金盘类构件。

摘要： 基于对高速动车组制动闸片安装板特点和锻造工艺的研究,设计安装板模锻件和坯料,拟定两种锻造工艺流程,采用Deform软件对两种工艺流程进行数值模拟,对锻造工艺成形过程分析,进行工艺试验、振动冲击试验和1:1制动动力试验。结果表明:采用拔长→弯曲→模锻工艺试制的安装板模锻件成形饱满,表面品质良好,具有生产效率高、成本低的优点,制动闸片性能稳定可靠。

摘要： 随着工业经济的发展,大型化甚至超大型锻件的市场需求日益增大,尤其是国防工业和重工业用大锻件的需求更为迫切。大型锻件通常在大型自由锻造液压机上锻造成形,大型锻件制造技术是重大装备制造的基础,因此,大型自由锻造液压机的规格和装备水平经常作为衡量一个国家大型装备制造能力、经济与国防实力的重要标志之一。

摘要： 针对金属材料锻造成形综合实验教学存在的突出问题,山东大学材料成型及控制工程专业以工程教育专业认证理念为指导,面向经济社会发展需要和学生工程能力培养要求,开展了锻造成形综合实验教学改革探索.提出了"贯通融合、系统完整、虚实结合、广泛互动"的综合实验设计思路,开发了以"一核心、两模式、三结合、四要素,全过程"为特色的锻造成形综合实验项目.该项目将学生解决复杂工程问题能力的培养贯穿于产品锻造成形全过程实验,在实验教学理念、实验内容、教学模式、教学方法、教学组织形式等方面形成了一定的特色.连续多年教学实践表明,该项目的建设与应用有力促成了学生专业知识和实验技能向解决复杂工程问题能力的有效转化.

摘要： 目的 消除GH4169合金锻造混晶组织,获得高品质GH4169合金锻件的制备工艺.方法 对变形后锻件进行后续的热处理退火,探明均匀细化锻造混晶组织的热处理工艺方法与机制.首先,设计并实施不同的单级退火工艺及双级退火工艺.随后,统计不同热处理退火工艺下锻造混晶组织的平均晶粒尺寸.最后,分析不同热处理退火工艺下混晶组织的细化机制与不足.在此基础上,获得能均匀细化锻造混晶组织的热处理工艺方法.结果 采用低温时效处理和后续的高温再结晶退火处理结合的双级热处理退火工艺,可以有效地将锻造混晶组织均匀细化至ASTM 10级以上.结论 变形后进行热处理可以通过再结晶行为显著改善锻造混晶组织的均匀性与细化程度.高温再结晶退火热处理前预先析出足够数量的δ相,有利于更好地均匀细化变形混晶组织.

摘要： 针对MHC合金粉末的冶金制备工艺及其烧结坯性能、锻造态和经热处理后的MHC合金棒组织与力学性能开展研究.结果表明:所研究的粉末冶金工艺参数可制备出适宜于锻造加工的MHC烧结棒坯;相比于烧结坯,经88.6％锻造比锻造后MHC合金棒材的硬度、强度显著提高;经88.6％锻造比锻造后的MHC合金棒材的完全再结晶温度高于1500°C,经1200°C保温1 h热处理后,MHC合金棒材的室温强度Rp0.2>770 MPa,硬度达到HRA 66.5;真空气氛下800°C高温拉伸强度Rp0.2>450 MPa,延伸率大于18.5％.表明本研究制备的MHC合金棒材具备显著的室温高强高硬特性和良好的高温综合力学性能.

摘要： 为探究车轮成形工艺流程及成形参数对于高铁车轮成形质量的影响,以某型号高铁车轮为研究对象,借助ABAQUS软件,对车轮的锻造成形工艺以及压弯工艺进行了数值模拟,分析了锻造工艺参数对高铁车轮成形质量的影响.结果表明:先对加热的钢材进行普通平板镦粗,再进行终锻成形的工艺得到的车轮成形质量良好;依据车轮终锻金属流动规律确定填充效果;在压弯过程中,摩擦力对金属填充效果没有影响,由于轴向反力的增加需要提高润滑效果.

摘要： 中国专利CN105563044A本发明介绍了一种铝合金车轮的锻造成形工艺,其工艺流程可概括为:(1)坯料加热,坯料为圆棒料,坯料加热温度为400~500°C,锻造模具预热温度为420°C±10°C;(2)热模锻,轮辐部位成形完毕,预锻成一侧带张角的H型轮辋;(3)双向热旋压,采用双向旋压的方式完成H型轮辋成形。

摘要： 分析传统的抽油杆6工位锻造成形与俄罗斯连续热模锻自动机的6工位连续锻造成形的成形过程,利用有限元模拟锻造成形过程的仿真,模拟结果证明8工位连续热模锻自动机模具设计先进、结构合理,成形质量好、精度高,内部金属流线均匀连续,成形质量得到根本保障,提高了抽油杆的锻造质量和生产效率.

摘要： 以某型号拖钩为研究对象,针对其在锻造成形时飞边较大、产生折叠的问题,对其进行工艺分析、计算和有限元模拟;并提出在原有工艺上增加辊锻制坯工序,合理分配坯料横截面积;对改进后的工艺方案进行了有限元数值模拟,分析了金属流动、载荷变化.研究结果表明:改进后的成形工艺在保证锻件质量的前提下,材料利用率由改进前的74.4％提高至91.7％,同时也改善了金属流动以提高模具寿命,对大批量件的实际生产有一定的指导作用.

摘要： 对TC9和TCll钛合金壳体反复进行了β相区锻造与α+β双相区锻造相结合的复合锻造工艺试验,结果表明,热强钛合金管形件壳体可以通过制坯、扩孔、拔长、整形的工艺过程实现锻造成形,减小切削加工余量和加工难度,减少原材料的消耗.同时热强钛合金管形件锻造用的模具和工具不宜采用普通热作模具钢制造，而应采用热态下强度较高的热作模具钢制造。

摘要： 以凸起为特征的局部结构在现代轻量化产品中扮演着定位、固定、加强等角色,在汽车、仪器仪表、电子电器等领域得到广泛应用.本文采用拉深-镦挤工艺成形圆筒形件底部中心凸起结构,结合有限元数值模拟手段,分析了毛坯厚度、凸起半径、凸起圆角半径等对凸起成形的影响,建立了实心凸起板锻造成形失效机制图.

摘要： 目前,以试验研究为基础的经验模型和针对等轴晶粒的内变量模型,不能反映钛合金锻造成形时多种微观组织形态的演变行为,因而,难以准确获得钛合金锻造成形过程中的微观组织敏感性信息.本项目通过深入研究多种微观组织形态共存的钛合金锻造成形微观组织演化行为与动态响应特性,建立耦合宏观与微观变形机制的钛合金锻造成形时微观组织敏感性模型,阐明钛合金锻造成形过程中微观组织演变与动态响应规律,解决钛合金锻造成形时的微观组织控制难题,为发展先进锻造成形技术提供理论依据.

摘要： X射线CT作为一种先进的无损检测技术,不仅可用于检测产品的三维外形,还可用于检测产品的内部结构特征.该技术在逆向工程,材料及结构学,表面工程,质量检测等领域均有广泛的应用.锻造成形以其卓越的生产效率和优异的产品性能,被广泛用于制造各种金属部件.然而,常规方法不能发现和检测锻造产品的内部缺陷和复杂轮廓.将微米级高分辨率的X射线CT系统YXLON FF35CT应用于几款表壳锻造产品的非破坏性质量检测,可准确地探测表壳在锻造成形后的尺寸精度,充填性能和微观缺陷,并与有限元数值模拟结果进行了对比.同时,CT检测表明产品内部基本没有微观缺陷,如微孔、微裂纹、夹杂等,从而确保锻造出高品质的产品.该无损检测技术在锻造工艺中应用,能够有效地改进锻造工艺和保证产品质量.

摘要： 从上世纪90年代起,随着汽车工业的发展和能源问题的日益突出,对汽车高性能及油耗的要求越来越高,而通过高性能和轻量化来实现降低油耗的途径,也正是铝合金轮毂锻造成形技术的显著优势,所以该技术必将成为国际汽车产业主流制造技术之一.数控铝合金轮毂生产线主要面向国内外高级轿车、跑车、重载车等各类汽车铝合金轮毂热模锻成形工艺,也用于机械工业的铝合金棒料的高精密锻造成形工艺,加工制件重量轻、机械强度高、质量好,是我国发展先进结构材料,特别是高性能铝合金所急需的成套工艺装备.

摘要： 应用锻造仿真热模拟软件,对TC4合金精锻叶片锻造成形过程进行计算,分析成形过程中锻件应力场、应变场、温度场及金属流动轨迹等变化规律,将可能产生缺陷的模型在软件设计阶段进行优化,提高了产品研制的成功率,缩短研制周期.研究表明热模拟结果与实际样件的准确率在95％以上.

摘要： 为解决采用常规方法制备的80000吨模锻液压机用某航空超高强度钢起落架大型锻模磨损严重、塑性变形大、寿命极低而价格高昂等问题,提出了一种夹心层梯度堆焊再制造的工艺方案.采用数值模拟技术对该起落架锻模锻造成形过程中的温度场、应力场、承压安全性进行分析,结合备选材料性能实验,优选夹心层,过渡层和表面层材料,建立了该起落架锻模以5CrNiMo为基体的夹心层梯度堆焊再制造结构模型.最后依照设计对该套大型锻模进行再制造,并在中国二重进行生产试制.结果表明,梯度堆焊结构实现了力学性能、硬度的均匀过渡和递增,夹心层和过渡层与5CrNiMo基体结合强度分别达到750Mpa和786MPa,接近原有5CrNiMo基体拉伸屈服强度,可以有效避免开裂和脱落等缺陷.夹心层与过渡层之间和过渡层与表面层之间的结合强度分别达到了1130Mpa和1223MPa,融合性能大大提升.实际生产获得了满足质量要求的起落架锻件,模具寿命延长至少6倍.

摘要： 某大型TC17整体叶盘锻件试制时发现局部存在折叠以现象,难保证锻件机加尺寸,且高倍存在三角晶界、较为平直连续晶界,组织不理想,因而需对折叠产生过程进行分析,对锻件的变形量分布进行优化设计.采用Deform软件对坯料成形进行模拟,发现并解决折叠产生过程,同时优化了应变分布,获得了较为理想的外形和微观组织,解决工程化生产应用的难题.

摘要： 某大型TC17整体叶盘锻件试制时发现局部存在折叠以现象,难保证锻件机加尺寸,且高倍存在三角晶界、较为平直连续晶界,组织不理想,因而需对折叠产生过程进行分析,对锻件的变形量分布进行优化设计.采用Deform软件对坯料成形进行模拟,发现并解决折叠产生过程,同时优化了应变分布,获得了较为理想的外形和微观组织,解决工程化生产应用的难题.

摘要： 本发明提供一种齿轮的锻造成形方法及齿轮的锻造成形装置。根据本发明的齿轮的锻造成形方法，通过冲头将坯料从外齿成形用的齿形冲模的一侧向齿形冲模的成形空间压入，然后将形成有外齿的齿轮从齿形冲模的另一侧排出。该方法进一步在齿形冲模的一侧设有坯料外径限制冲模，该坯料外径限制冲模对被压入齿形冲模的成形空间之前的坯料的外径进行限制，将坯料外径限制冲模的内径尺寸设为比齿形冲模中设定的齿轮的齿形的大径尺寸小的尺寸。

摘要： 本发明涉及异种材料的锻造成形方法及锻造成形装置，上述异种材料的锻造成形方法及锻造成形装置可在下模板部的上部进行移动的托盘板投入固定异种材料，使异种材料依次进行压缩成形，仅通过材料板的供给，即可使材料进行连续投入并提高产品的生产率。并且，本发明的异种材料的锻造成形装置的特征在于，包括：托盘板供给单元，从一侧向另一侧向上述下模板部的上部每供给1节距的托盘板；穿孔成形部，设置于上述上模板部及下模板部的一侧，在上述托盘板连续成形材料贯通固定部；材料板供给单元，设置于上述冲压装置的前方，向上述材料贯通固定部的上部每供给1节距材料板；切断压缩部，以配置于上述穿孔成形部的另一侧的方式设置于上述上模板部及下模板部，通过对向上述材料贯通固定部的上部投入的材料板反复进行切断，来将经切断的材料压缩固定于材料贯通固定部；压缩成形部，以配置于上述切断压缩部的另一侧的方式设置于上述上模板部及下模板部，对移动的材料进行圧缩成形；以及提取部，以配置于上述压缩成形部的另一侧的方式设置于上述上模板部及下模板部，对经成形的材料进行分离提取。

摘要： 本发明提供一种齿轮无飞边锻造成形模具及制备方法和锻造方法，包括上冲头和下冲头；所述上冲头的下端面和下冲头的上端面分别设有相同的复合凹槽织构；所述复合凹槽织构包括多个环形的宏观凹槽和微观凹槽，每两个宏观凹槽之间布置至少一个微观凹槽。本发明针对精密齿轮锻造成形过程中，齿形区产生飞边的问题，提出一种齿轮无飞边锻造成形模具及其制备方法和锻造方法，本发明所述的复合织构作为余料储存室，无需传统切除飞边工序，节省了一套切飞边模具，降低了生产成本，提高生产效率，同时降低了模膛内成形压力，提高了模具使用寿命。

摘要： 本发明是提供一种接管型腔截面采用矩形和半圆弧组成的核电用一体化封头的锻造成形模具以及采用上述锻造成形模具锻造成形一体化封头的方法，涉及核电用压力容器制造领域。成形模具，包括凸模、下模以及与下模可拆卸连接的上模，所述下模设有中心凸台型腔和接管型腔，所述接管型腔的截面由矩形和位于矩形外侧的并与所述矩形一对边相切的半圆弧组成，所述矩形棱角采用圆角过渡。本发明可提高了锻件生产效率以及锻件质量。

摘要： 本发明提供一种齿轮的锻造成形方法及齿轮的锻造成形装置。根据本发明的齿轮的锻造成形方法，通过冲头将坯料从外齿成形用的齿形冲模的一侧向齿形冲模的成形空间压入，然后将形成有外齿的齿轮从齿形冲模的另一侧排出。该方法进一步在齿形冲模的一侧设有坯料外径限制冲模，该坯料外径限制冲模对被压入齿形冲模的成形空间之前的坯料的外径进行限制，将坯料外径限制冲模的内径尺寸设为比齿形冲模中设定的齿轮的齿形的大径尺寸小的尺寸。

摘要： 本发明涉及异种材料的锻造成形方法及锻造成形装置，上述异种材料的锻造成形方法及锻造成形装置可在下模板部的上部进行移动的托盘板投入固定异种材料，使异种材料依次进行压缩成形，仅通过材料板的供给，即可使材料进行连续投入并提高产品的生产率。并且，本发明的异种材料的锻造成形装置的特征在于，包括：托盘板供给单元，从一侧向另一侧向上述下模板部的上部每供给1节距的托盘板；穿孔成形部，设置于上述上模板部及下模板部的一侧，在上述托盘板连续成形材料贯通固定部；材料板供给单元，设置于上述冲压装置的前方，向上述材料贯通固定部的上部每供给1节距材料板；切断压缩部，以配置于上述穿孔成形部的另一侧的方式设置于上述上模板部及下模板部，通过对向上述材料贯通固定部的上部投入的材料板反复进行切断，来将经切断的材料压缩固定于材料贯通固定部；压缩成形部，以配置于上述切断压缩部的另一侧的方式设置于上述上模板部及下模板部，对移动的材料进行圧缩成形；以及提取部，以配置于上述压缩成形部的另一侧的方式设置于上述上模板部及下模板部，对经成形的材料进行分离提取。

摘要： 本发明提供一种齿轮无飞边锻造成形模具及制备方法和锻造方法，包括上冲头和下冲头；所述上冲头的下端面和下冲头的上端面分别设有相同的复合凹槽织构；所述复合凹槽织构包括多个环形的宏观凹槽和微观凹槽，每两个宏观凹槽之间布置至少一个微观凹槽。本发明针对精密齿轮锻造成形过程中，齿形区产生飞边的问题，提出一种齿轮无飞边锻造成形模具及其制备方法和锻造方法，本发明所述的复合织构作为余料储存室，无需传统切除飞边工序，节省了一套切飞边模具，降低了生产成本，提高生产效率，同时降低了模膛内成形压力，提高了模具使用寿命。

摘要： 本发明是提供一种接管型腔截面采用矩形和半圆弧组成的核电用一体化封头的锻造成形模具以及采用上述锻造成形模具锻造成形一体化封头的方法，涉及核电用压力容器制造领域。成形模具，包括凸模、下模以及与下模可拆卸连接的上模，所述下模设有中心凸台型腔和接管型腔，所述接管型腔的截面由矩形和位于矩形外侧的并与所述矩形一对边相切的半圆弧组成，所述矩形棱角采用圆角过渡。本发明可提高了锻件生产效率以及锻件质量。

摘要： 本发明公开了一种汽车控制臂锻造生产线，包括按照生产工艺依次设置的制坯区、模锻区和热处理区，各个区域之间设有多个用于取送工件的机械手；制坯区包括第一加热炉和辊锻机，模锻区包括第二加热炉和模锻压力机机组，模锻压力机机组用于将经二次加热的坯料锻造成形，并通过机械手将工件搬送至热处理区；热处理区包括固溶炉和冷却设备，固溶炉用于对锻造成形的工件进行固溶处理，并通过机械手搬送至冷却设备，冷却设备的出料口处连接有成品仓。本发明的汽车控制臂锻造生产线，布局合理，自动化程度高，稳定性好，增设了热处理区，缩短生产时间，提高生产效率，且加热工序采用喷流加热，提高坯料加热速度和加热均匀性，有效改善产品质量。

摘要： 一种空心台阶轴的锻造成形模具及成形方法，该成形模具包括上模、下模和冲头，并且上模与下模合模后形成为型腔，在所述该腔末端端面中心有轴向延伸的圆形冲头容纳腔，用于容纳成形过程中冲头的前端细杆部和管状坯料变形后形成的毛刺；该上模与下模型腔沿它们的分模面对称。利用所述成形模具，采用管状坯料在水平分模平锻机上成形，利用水平分模便于锻件的出模，能够在平锻机一次行程中成形出内外表面均有台阶且外表面外凸台阶位于任意部位的空心轴精密锻件，解决了锻件即要空心，又要外表面外凸台阶位于任意部位的难题，实现了复杂空心轴锻件的精密锻造成形，从而能提高材料利用率，大幅减少机械加工工时，降低制造成本。