铸轧辊

摘要： 铝合金板材冷轧、箔轧生产工艺技术对铸轧板板形的要求较为严格,而铸轧板生产中影响板形的因素较多,如铸轧设备、工艺、操作水平等.结合铸轧板形的具体特征,通过分析铸轧辊结构、车削工艺、冷却水条件、生产工艺参数等因素,找出影响铝合金铸轧坯料板形的主要原因,并提出相应的控制措施,有效地解决了板形不良的问题.

摘要： 经过改革开放以来的高速持续发展,中国铝加工业不但已成为铝带坯双辊连续铸轧世界大国,而且已成为世界铸轧产业领跑者.中国的铝带坯双辊式连续铸轧产业是完全在改革开放期间发展壮大的,截至2018年,中国生产铸轧带坯的企业210家,共有铸轧机约950台,其中引进的12台,总生产能力约9 000 kt/a.从2000年起中国再也没有引进铸轧机,同时成为铸轧机净出口国.

摘要： 铝铸轧板坯是一种主要为了供冷轧机进行使用的，由液态铝及铝合金经过铸轧机连续铸轧而直接生产出来的产品。作为铸轧板坯板形的一个非常重要的指标，尤其是对于后续的冷轧生产过程来说，铝铸轧板中凸度对板形控制有着至关重要的作用。本文以一系列生产试验为基础，主要论述了一些重要参数对铝铸轧板坯中凸度的影响。

摘要： 介绍了铸轧辊磨削的工艺方法，以及其他厂磨削铸轧辊的经验。

摘要： 铸轧辊是铝板带连续铸轧设备铸轧机的核心部件.作者根据生产实际经验,推荐正确使用和不断优化的轧辊工艺参数,以期有效增加铸轧辊的铝液通过量,延长轧辊的使用寿命,降低铝板带的生产成本.

摘要： 铸轧辊由辊芯和辊套组成.辊芯选用的材料对铸轧辊的使用性能和寿命有很大的影响.本文对辊芯曾用过的材料和现在被广泛认可的42CrMo钢,以及堆焊不锈钢的复合式辊芯进行了分析和介绍.

摘要： 简要分析了铝铸轧机轧辊冷却水运行方式对水质的影响,对传统开环系统进行一定的改进,可以在一定程度上提高水质,减少对铸轧辊使用和铝铸轧带坯质量的影响.

摘要： 根据铝板坯铸轧工艺和铸轧辊的特点,建立铸轧辊变形热力耦合计算分析模型;通过计算得到铸轧力分布规律,分析工艺参数对铸轧力和铸轧辊弹性变形的影响,从而确定计算铸轧辊变形关键的边界条件,并进行实验验证.研究结果表明:铸轧力先增加后减小,呈非对称分布,最大值为100 MPa;铸轧辊在不同铸轧工艺参数下的弹性变形呈相似的"马鞍形"曲线,铸轧辊弹性变形最大值为0.303 mm;仿真计算结果与测量结果相吻合.

摘要： 本文通过对铸轧辊辊套的使用、车削、磨削制度进行研究,达到了延长铸轧辊有效使用时间、降低铸轧辊辊套使用成本的目的。

摘要： 本文总结了连续铸轧机铸轧辊的主要失效形式,并从铸轧辊装配工艺、铸轧工艺等方面,提出了应对措施,以提高铸轧辊的使用寿命.

摘要： 铝及铝合金板带箔在冷轧、箔轧中板形的控制，应从铸轧工序开始。但由于铸轧生产中工艺条件和环境达不到要求，往往造成铸轧辊套仍然很厚时，卷坯的板形就失控，给冷轧、箔轧造成困难，降低产品质量。介绍了铸轧辊整体退旧套，修理辊芯和辊套，回装旧套的方法和实效。

摘要： 介绍了双辊铸轧机的工作特点，以及铸轧辊的辊芯、辊套和冷却循环水的特点，分析了它们对铸轧铝板性能的影响。

摘要： 介绍了板坯连续铸轧机核心装备—铸轧辊的研究开发.通过数值模拟方法分析了铸轧辊工作时的温度场和应力应变状态等,据此对铸轧辊的结构和冷却方式进行了优化设计;结合理论计算和数值模拟分析结果,选定了铸轧辊表面堆焊材料,制定了铸轧辊堆焊制造的工艺路线,开发了轧辊温度控制模型.通过工业应用表明,该铸轧辊的使用寿命远超预期目标.

摘要： 本发明涉及一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法。该铸轧机包括两个铸轧辊，所述铸轧辊包括辊芯和辊套，所述辊套包括圆筒状的辊套本体，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，同一个辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。本发明提供的铸轧机，通过在铸轧辊的筒壁上嵌设磁体，磁体随铸轧辊的转动向铸轧区逼近，提高了对进入辊缝内的金属熔体的磁场作用程度，进而优化了连续铸轧过程中的磁场扰动和组织调控效果。

摘要： 本发明公开了一种铸轧辊、铸轧系统和基于该铸轧辊的铸轧工艺，该铸轧辊包括辊芯和设于辊芯外周的辊套，所述辊芯沿轴向设有至少两个相互独立的冷却区，每个冷却区上对应设有进液管和出液管，每个进液管和出液管上分别设有调节阀，每个进液管均与冷却源连接。本发明实施例旨在解决现有的铸轧辊轴向上温度分布不均匀而引起的铸轧板在同一截面上厚度不均匀的技术问题。

摘要： 本发明公开了一种铍铜铸轧辊套的制备方法，包括：步骤一、准备原材料；步骤二、将金属铜、金属镍和金属钴熔化后依次铜铍中间合金、硅、金属镁、金属铁和金属铝后依次进行熔炼和浇铸；步骤三、对所述铸锭进行均匀化处理；步骤四、采取与铸锭轴向呈45°方向，对均匀化处理后的铸锭进行锻造后并依次进行冲孔、扩孔、辗环、热处理和机加工。本发明还公开了一种铍铜铸轧辊套。本发明既保证了铍铜铸轧辊套的强度需求，又提高了铍铜铸轧辊套的硬度、导电性和晶粒度，可显著提高铍铜铸轧辊套使用寿命。

摘要： 本发明涉及一种具有高抗粘性和抗裂纹扩散性的轧钢机铸轧辊，以及其制造工艺，所述工艺包括以下步骤：(1)将废液态金属(a)，合金元素(b)以及许多碎片(c)导入到熔融炉中；在约1,200°C至1,500°C下将所述装载料熔融(2)；所述装载料的样品(d)的化学预分析(3)以便调整(4)化学成分(通过铁合金或纯的金属的添加(e))；向装载料添加(5)硫(f)以及所述装载料的新样品(g)的另一化学预分析(6)，以便调整(7)化学成分(h)；添加(8)至少一种稀土金属(k)到铸桶(j)；将液态金属从熔融炉输送(9)到铸桶(j)；最后将铸桶中的物品输送到铸造设备(10)，形成半成品的辊(11)。

摘要： 本发明涉及一种铸轧机、铸轧辊、铸轧辊套及连续铸轧方法。该铸轧机包括两个铸轧辊，所述铸轧辊包括辊芯和辊套，所述辊套包括圆筒状的辊套本体，所述辊套本体的筒壁上设置有两个以上沿平行于辊套轴线方向延伸的容纳孔，所述容纳孔中设置有磁体，所述磁体的一个磁极朝向辊套本体的筒壁内侧，另一个磁极朝向辊套本体的筒壁外侧，同一个辊套上朝向辊套本体筒壁外侧的磁极为同性磁极。本发明提供的铸轧机，通过在铸轧辊的筒壁上嵌设磁体，磁体随铸轧辊的转动向铸轧区逼近，提高了对进入辊缝内的金属熔体的磁场作用程度，进而优化了连续铸轧过程中的磁场扰动和组织调控效果。

摘要： 本发明公开了一种铸轧辊、铸轧系统和基于该铸轧辊的铸轧工艺，该铸轧辊包括辊芯和设于辊芯外周的辊套，所述辊芯沿轴向设有至少两个相互独立的冷却区，每个冷却区上对应设有进液管和出液管，每个进液管和出液管上分别设有调节阀，每个进液管均与冷却源连接。本发明实施例旨在解决现有的铸轧辊轴向上温度分布不均匀而引起的铸轧板在同一截面上厚度不均匀的技术问题。

摘要： 本发明公开了一种铍铜铸轧辊套的制备方法，包括：步骤一、准备原材料；步骤二、将金属铜、金属镍和金属钴熔化后依次铜铍中间合金、硅、金属镁、金属铁和金属铝后依次进行熔炼和浇铸；步骤三、对所述铸锭进行均匀化处理；步骤四、采取与铸锭轴向呈45°方向，对均匀化处理后的铸锭进行锻造后并依次进行冲孔、扩孔、辗环、热处理和机加工。本发明还公开了一种铍铜铸轧辊套。本发明既保证了铍铜铸轧辊套的强度需求，又提高了铍铜铸轧辊套的硬度、导电性和晶粒度，可显著提高铍铜铸轧辊套使用寿命。

摘要： 本发明公开一种32Cr3Mo1V钢铸轧辊套的熔融装置及其钢铸轧辊套生产工艺，利用熔化末期和氧化初期适宜的温度，创造高碱度、高氧化性及流动性良好的熔渣，通过第一电极和第二电极之间逐步降功率降电流、通断电相结合的方式补充金属，以保证实现缩孔深度最小，提高电渣锭的成材率，正火是为了达到均匀组织、细化晶粒的目的，因为氢在此温度下的溶解度比较小，扩散系数较大，去氢效果好，锻件经保温后采取水淬油冷，有效地避免了淬火开裂，以达到稳定性能、消除应力的目的，解决高速钢轧辊的性能不仅与其基体组织和碳化物有关，生产的过程中也举足轻重的作用，为了实现缩孔深度最小、体积最小，提高电渣锭的成材率，减小淬火开裂，稳定性差的问题。

摘要： 本发明涉及一种具有高抗粘性和抗裂纹扩散性的轧钢机铸轧辊，以及其制造工艺，所述工艺包括以下步骤：(1)将废液态金属(a)，合金元素(b)以及许多碎片(c)导入到熔融炉中；在约1,200°C至1,500°C下将所述装载料熔融(2)；所述装载料的样品(d)的化学预分析(3)以便调整(4)化学成分(通过铁合金或纯的金属的添加(e))；向装载料添加(5)硫(f)以及所述装载料的新样品(g)的另一化学预分析(6)，以便调整(7)化学成分(h)；添加(8)至少一种稀土金属(k)到铸桶(j)；将液态金属从熔融炉输送(9)到铸桶(j)；最后将铸桶中的物品输送到铸造设备(10)，形成半成品的辊(11)。

摘要： 本发明公开了一种铸轧用的铸轧机铸轧辊，具体铸轧机装置领域，包括铸轧机壳体，铸轧机壳体的顶部设置有上辊，上辊的底部设置有下辊，下辊的正面设置有支撑辊，铸轧机壳体正面顶部和底部的一侧均固定连接有传动组，铸轧机壳体正面的顶部和底部均固定连接有支架，支架的内侧均固定连接有润滑装置，润滑装置包括主轴套，主轴套的内部卡接有主轴杆，主轴杆的顶部卡接有喷气嘴，本发明通过设有润滑装置和传动组，实现对上辊和下辊两侧的表面进行喷气处理，并通过利用天然气的不完全燃烧，使上辊和下辊的表面积碳，然后通过对积碳的利用对上辊和下辊的表面与铝板之间进行润滑减小能量损耗，提高生产效率，降低设备的磨损提高设备的使用寿命。