铸态球铁

摘要： 1972年5月国家一机部在我厂召开行业现场会,印象特别深刻的是参加会议的沈阳铸造研究所的专家在车间的现场指导生产操作,包括熔炼,稀土、镁、硅铁球化剂如何加入及加入量的调整,之后我们采用包内冲入法球化处理,在铸造生产线上大批量生产球墨铸铁件替代了我厂农机产品的玛钢(可锻铸铸铁)部分铸钢件,降低了生产成本,1981年试验成功了铸态球铁。1992年参加在无锡市召开的铸态球铁生产技术经验交流会,几年后,在十堰二汽又与沈铸所的专家相遇,他们是来二汽指导型内球化处理球铁新工艺的。

摘要： 我国球墨铸铁产量占世界球铁产量1/3以上.同一牌号球墨铸铁与美国相比,抗拉强度差别不大,但伸长率和冲击值都较低,机械性能达不到要求成为高强度高韧性球墨铸铁生产的瓶颈.本文通过采取严控材料化学成分、优化熔炼工艺和孕育处理工艺等措施,成功生产出了满足QT600-10性能要求的铸态电缆卷筒毛坯.

摘要： 随着铸态生产高性能球铁技术不断成熟及推广,降本增效的目的十分明显.针对铸态珠光体球铁工艺生产要求,通过严格控制原材料,合理选择化学成分,并针对电炉熔炼特点制定合理工艺,添加适量的Cu-Sn合金工艺,并选用合适的球化剂及经过两次孕育处理工艺,成功生产了满足QT700-3性能要求的铸态飞轮毛坯.

摘要： 本文针对空调压缩机曲轴铸件的生产工艺改进方案及效果进行了探讨.在生产实践中,对于质量要求高,加工难度大的铸件,不进行热处理,直接加工的铸件,应采用铸态工艺生产;为了节能减排,增产降耗,保护环境,采用覆膜砂叠箱造型工艺,进行熔炼、球化处理过程的控制.

摘要： 介绍了铸态高强度、高韧性球墨铸铁QT800-5悬挂支架的研制情况,主要技术措施是:(1)选用高C、低P、低S的优质球铁生铁;(2)加入少量的Cu、Mo、Sb等合金元素进行复合强化;(3)球化剂选用FeSiMg8RE3,包内孕育剂选用75SiFe,二次孕育及随流孕育采用自行配制复合孕育剂;(4)球铁原铁液的化学成分控制为:w(C)3.6％～3.8％,w(Si)2.5％～2.8％,w(Mn) 0.25％～0.45％,w(S)＜0.02％,w(P)＜0.03％,w(Cu) 0.2％～0.4％,w(Mo)0.1％～0.3％,w(Sb) 0.01％～0.02％.试验结果表明:珠光体体积分数超过95％,含有少量铁素体,石墨球化良好,石墨球细小且均匀,力学性能检测数据符合技术要求.

摘要： 对比分析了薄壁铸态球铁件与薄壁可锻铸铁件的力学性能、铸造性能及使用性能。介绍了采用球铁取代可锻铸铁来生产薄璧管路连接件的实例及工艺控制参数。生产结果显示：球铁管件的抗拉强度超过450MPa，伸长率超过15％，屈服强度250MPa，硬度120—180HB．不仅符合技术要求，还超过了可锻铸铁的各项性能指标；每吨球铁管件的生产成本比可锻铸铁管件降低9％左右，每吨球铁管件的能耗比可锻铸铁管件降低50％以上，实现了节能减排的目的。

摘要： 根据铸态QT850-5轿车三缸曲轴的材质要求,对熔炼过程中炉料、化学元素、球化孕育处理的影响和控制进行详细阐述.生产结果表明,选择Cu-Sn组合比Cu-Cr组合更能提高铸件韧性,加入镧铈稀土镁球化剂和硅铋、硅稀土孕育剂进行处理,制得的铸件达到生产要求.

摘要： 近年有关高强度、高伸长率球墨铸铁的研究与生产技术开发受到相关研究机构的关注.通过采用合理的成分设计、铁液净化、多元素合金固溶强化、晶粒细化等一系列生产工艺措施,探讨了铸态QT700-10工艺开发的可行性.

摘要： 分析了铁型覆砂铸造汽车轮边减速器壳体的工艺特点,确定了铸件的铁型覆砂铸造工艺方案,并通过凝固模拟软件进行凝固过程模拟分析来优化设计方案,最终实现了铁型覆砂铸造汽车轮边减速器壳体的铸态生产,产生了很好的经济效益.

摘要： 根据铸件的技术要求,采用壳型背丸工艺生产铸态曲轴.分析了曲轴壳型背丸的铸造过程,设计了铸件浇冒口系统,从铁水熔炼工艺、化学成分和球化孕育工艺对铸件内在质量进行控制.生产实践表明,采用壳型背丸工艺生产的铸态曲轴表面光洁、尺寸精度高、内部组织致密.

摘要： 利用铸态球铁直接浇铸大型管道工程用的内径2.2M蝶式阀门，节省了热处理工序。采用了外冷铁和较低的浇注温度，即保证了质量（提高了球化率、增加了石么墨球数）又扩大了生产厂的生产能力。对铸造生产的各个环节要特别重视，认真分析采用适合现场实际又易于操作的办法就会发挥有益效果，保证生产出符合要求的产品。在生产中必须满足所有技术要求外尽我们的能力使产品具有更好的球化率，更适合产品工作环境增加使用寿命。比如在树脂砂造型中故意增加吃砂量，浇注后充分冷却，较低的温度下出砂，以减少内应力。

摘要： 传统的球铁理论认为:铬是球铁的有害元素,应严格控制其在球铁中的含量在0.05﹪以下,否则就将完全破坏石墨形态,生成硬且脆的碳化物,即使在高温下也很难将它消除,严重地损害球铁性能。但我们的试验却证明:铬是球铁十分有利的元素,其在球铁中的含量,可远超过0.05﹪,可作为球铁的合金化元素,熔制铸态球铁,完全不需正火或退火,不但生产成本较低(每吨铁水可节约200-400元),而且疲劳性能超群,铸造工艺性甚好,废品率低。上篇总结了铬铸态球铁生产的基本规律、各常规性能与组织的关系、性能之间的关系、疲劳性能的试验与对比。

摘要： 传统的球铁理论认为:铬是球铁中的有害元素,在球铁中的含量应严格控制在0.05％以下,否则就将完全破坏石墨形态,生成硬且脆的碳化物,即使在高温下也很难消除,严重地损害球铁性能.但我们的试验却证明:铬是对球铁十分有利的元素,在球铁中的含量可远远超过0.05％,甚至可作为球铁的合金化元素熔制铸态球铁,完全不需正火或退火,不但生产成本较低(每吨铁水可节约200-400元),而且疲劳性能超群、铸造工艺性甚好、废品率低.本文总结了铬铸态球铁生产的基本规律、各常规性能与组织的关系、性能之间的关系、疲劳性能的试验与对比及其它性能的试验.

摘要： 本文主要根据生产实践叙述了稳定生产球墨铸铁实际应注意选择的问题，做到孕育量得当，化学成分合理，注意操作环节正确，尽量采用电炉或双联熔炼是完全可以稳定生产各类型球墨铸铁.

摘要： 研究了Si对高炉冷却壁铸态球铁的力学性能和导热性能的影响。确定了w(Si终)量的最佳范围；讨论了Si对孕育效果及碎块状石墨形成的影响。

摘要： 该文简要评述了80年代以来球墨铸铁研究所取得的进展和中国球队墨铸铁今后展望。文中主要介绍了等淬球铁、铸态球铁、球铁奥氏休化过程研究所取得进展及问题，并对今后球铁铁研究及生产提出了几点看法。

摘要： 本发明涉及铸造材料领域，特别是涉及一种轿车转向节用铸态低温强韧铁素体球铁材料。本发明提供一种轿车转向节用铸态低温强韧铁素体球铁材料，按质量百分比计，由如下组分组成：C3.1-3.4%；Si3.1-3.3%；Mn0.2-0.3%；S＜0.015%；P＜0.04%；Cu＜0.1%；Sn＜0.01%；Cr＜0.1%；Mo＜0.1%；Ni＜0.1%；Mg0.03-0.05%；余量为Fe和不可避免的微量杂质。该材料具有良好的综合强韧特性：-30°C无缺口冲击值≥100J/cm2；抗拉强度≥480MPa，屈服强度≥360MPa，延伸率≥18%，硬度HB165-200；铁素体大于90%；具有很高的抗疲劳性能，抗疲劳检测高载10万次以上，低载100万次以上，均未见裂纹。

摘要： 本发明公开了一种铸态高强度球铁及其制造工艺，该工艺包括：步骤(1)：配金属炉料，按重量百分比为生铁20‑30％、回炉铁25‑35％、废钢35‑45％，采用中频感应电炉进行熔炼，增碳剂与金属炉料一同加入电炉中下部位，进行增碳处理，熔炼温度控制在1450‑1520°C，随后铁水包内吹氮气脱硫处理；步骤(2)：对上述产物进行球化处理和二次孕育处理，第一孕育剂选用为75SiFe孕育剂，第二孕育剂选用为硫氧铈孕育剂；步骤(3)：使用铁模覆砂铸造工艺进行浇注成型，浇注完成后，利用铸件自身的预热进行热处理，直至室温。本发明提供的工艺设计合理，其减去了热处理工序，降低了生产成本，减少环境污染，通过该工艺得到的球铁，其力学性能均得到提高。

摘要： 本发明公开了一种一次性获得铸态铁素体球铁的制备方法，包括以下步骤：一、将配好的物料加入电炉中，进行熔炼；二、铁水升温至1570°C-1600°C时，将球化剂加入铁水包的底部，上部覆盖孕育剂，并加压铁覆盖；三、将铁水冲入铁水包中，进行扒渣，然后将铁水浇注到砂型，自然冷却后即得铸态铁素体球铁。本发明提供的制备方法，同一配方可生产多个牌号铸态铁素体优质球墨铸铁，炉料管理简单，操作方便，降低成本，尤其采用特殊砂型保温技术，克省略一个热处理工序，大大降低了生产成本，进一步改善了工作环境，避免了因燃煤加热产生的二氧化碳对大气造成的污染。

摘要： 本发明公开了一种铸态铁素体球铁原料组合物，包括以下重量份的原料：碳3.2%-3.5%，硅2.5%-2.8%，锰0.2%-0.8%，磷0-0.1%，硫0-0.03%，余量为铁。本发明提供的铸态铁素体球铁原料组合物，各化学成分设计合理，同一配方可生产多个牌号铸态铁素体优质球墨铸铁，炉料管理简单，操作方便，降低了生产成本，所得铸态铁素体球铁延性好，韧性强。

摘要： 本发明涉及铸造材料领域，特别是涉及一种轿车转向节用铸态低温强韧铁素体球铁材料。本发明提供一种轿车转向节用铸态低温强韧铁素体球铁材料，按质量百分比计，由如下组分组成：C3.1-3.4%；Si3.1-3.3%；Mn0.2-0.3%；S＜0.015%；P＜0.04%；Cu＜0.1%；Sn＜0.01%；Cr＜0.1%；Mo＜0.1%；Ni＜0.1%；Mg0.03-0.05%；余量为Fe和不可避免的微量杂质。该材料具有良好的综合强韧特性：-30°C无缺口冲击值≥100J/cm2；抗拉强度≥480MPa，屈服强度≥360MPa，延伸率≥18%，硬度HB165-200；铁素体大于90%；具有很高的抗疲劳性能，抗疲劳检测高载10万次以上，低载100万次以上，均未见裂纹。

摘要： 本发明涉及铸造技术和新材料技术领域，尤其涉及一种高强度、高延伸粘土砂铸态QT700‑10球铁铸件的制备方法，包括以下步骤：步骤1，将增碳剂、废钢压块、回炉料、预处理剂按配料单分批称重加入电炉中熔炼，取样，分析铁水成分，调整成分合格，1520~1550°C下保温5~8min，扒渣；步骤2，铁水称重转至球化包，加入Cu、Sn微量合金进行出炉冲化，同时插入球化线与孕育线进行喂丝球化孕育，完成后除浮渣；步骤3，铁水转至浇注机，加入硅钡孕育剂进行倒包孕育，完成后打渣、测温；步骤4，启动自动浇注机，加高效孕育剂，进行随流孕育；步骤5，浇注结束保温2~4h，推箱落砂，检测铸件金相及性能合格，得到合格铸件。本发明可满足机械零件对高强度高韧性球铁铸件的需求以及汽车零部件轻量化的要求。

摘要： 本实用新型涉及球铁铸件技术领域，尤其涉及一种铸态高强度球铁铸件。包括阀体和缓冲底座，所述阀体中部设置有向下突出的承接部；所述阀体的上部设置有第一法兰盘，所述阀体的两侧设置有第二法兰盘；所述阀体两侧设置有加强环，所述加强环和第二法兰盘之间设置有螺纹部，所述螺纹部上螺接有安装环，所述安装环靠近第二法兰盘的一侧连接有第一罩体，所述第一罩体外表面均匀设置有滑槽，所述滑槽内滑动连接有第二罩体。本实用新型提供一种铸态高强度球铁铸件，强度高，设置有防雨结构，可防止用于固定第二法兰盘和外部管道的螺丝长期遭受雨水侵蚀而生锈松动造成连接处泄漏；安装底座设置有缓冲结构，可防止阀体受到瞬间压迫而损坏，提高了使用寿命。

摘要： 本发明公开了一种铸态球铁特种球化剂及其生产方法，其特征在于：本发明含有下列组份和重量份：稀土2-7，硅35-45，镁5-10，钡4-6，钙4-6，锶0.6-1，铜2-5，铁20-50。本发明既解决了原材料成本高的问题，又节约能源，铁水温度下降慢，衰退时间长，取消退火工序，提高铸件质量和成品率，使铸件成本有较大幅度降低。

摘要： 本发明涉及球墨铸铁技术领域，尤其涉及一种铸态球铁件铁素体控制方法。本发明一种铸态球铁件铁素体控制方法，首先结合炉料的含锰量和生产环境的限制条件，确定铸态球铁件的铁素体含量要求，调节炉内铁水的锰含量至所需要的含量。然后在铸件型腔的外围再增设一个保温道。最后将铁水注入，铁水将分别充满铸件型腔和管腔。本发明的方法不需要热处理，因而节能环保，缩短了生产周期，降低了生产成本，适用于铸态铁素体球墨铸铁生产，尤其适用于铸态铁素体球铁薄壁小件的生产。

摘要： 本发明公开了一种铸态球铁特种球化剂及其生产方法,其特征在于:本发明含有下列组份和重量比:稀土2—7,硅35—45,镁5—10,钡4—6,钙4—6,锶0.6—1,铜2—5,铁20—50。本发明既解决了原材料成本高的问题,又节约能源,铁水温度下降慢,衰退时间长,取消退火工序,提高铸件质量和成品率,使铸件成本有较大幅度降低。