钼粉

摘要： 为考察钼(Mo)助催化Fenton法对罗丹明B(Rh B)降解的效能,研究了Fe;投加量、过氧化氢(H_(2)O_(2))投加量、初始p H、钼粉投加量、Cl^(-)投加量、腐殖酸(HA)投加量对Rh B去除效果的影响。结果表明:Mo能有效地提升体系中Rh B的去除率,Mo作为助催化剂可以有效提升活性羟基自由基的生成效率,且Mo的重复使用性能稳定,经过5次循环利用后,Rh B去除率基本保持不变。通过LC-MS/MS技术检测出7种氧化中间产物,推测了Rh B在羟基自由基作用下的氧化路径。

摘要： 采用水洗、干燥工艺对普通钼粉进行后处理,以探究其对钼粉性能的影响。试验发现:钼粉经水洗干燥后,Fe、Ni等杂质元素含量变化不大,K元素含量明显降低;通过控制干燥时间,可将钼粉中的O含量控制到1000×10^(-6)以下;水洗后,钼粉中细颗粒和团聚体有所减少,粒度分布变窄,松装密度和费氏粒度出现了一定幅度的上升。钼粉经水洗之后某些性能指标满足靶材钼粉的要求,为靶材钼粉的制备提供了新的思路。

摘要： 采用料浆烧结法在TZM钼合金表面制备Mo层,再通过包埋渗法制得双层结构的MoSi_(2)厚涂层。利用内热法在大气环境下测试了钼合金Si⁃Mo涂层在1600°C下的高温抗氧化性能。结果表明,涂层由多孔MoSi_(2)外层和致密MoSi_(2)内层组成,Mo粉细化对涂层组织致密化和高温抗氧化性能提升有益,平均粒度9.8μm和2.2μm的Mo粉制备的涂层在1600°C下的高温抗氧化寿命分别为5.1 h和14.8 h,高温氧化后涂层结构转变为SiO_(2)氧化层⁃多孔MoSi_(2)层⁃致密层⁃Mo_(5)Si_(3)层。随着氧化持续进行,SiO_(2)层和Mo_(5)Si_(3)层不断增厚,而MoSi_(2)层持续减薄并转化为Mo_(5)Si_(3),硅元素的持续贫化导致涂层最终失效。

摘要： 本文通过对湿氢和干氢还原时生产的钼粉的物理性能、SEM形貌、K含量变化的影响进行分析。结果表明:湿氢生产的钼粉颗粒比较均匀、分散,随着氢气露点的升高,钼粉粒度也增大,钼粉钾含量呈降低趋势,因此可以通过湿氢生产形貌完整、大小均匀、分散好的大颗粒钼粉。

摘要： 本文通过对湿氢和干氢还原时生产的钼粉的物理性能、SEM形貌、K含量变化的影响进行分析.结果表明:湿氢生产的钼粉颗粒比较均匀、分散,随着氢气露点的升高,钼粉粒度也增大,钼粉钾含量呈降低趋势,因此可以通过湿氢生产形貌完整、大小均匀、分散好的大颗粒钼粉.

摘要： 为有效降低钼粉中杂质元素含量,本文对二次还原过程中钼粉Fe、Ni、Cr、K等主要杂质元素在料层中的分布状况进行了研究。试验发现:钼粉料层中,杂质元素的分布是不均匀的,顶层K含量最高并呈递减趋势;Fe、Cr等杂质元素的分布受炉管和舟皿材质的影响,在料层中部含量最低,底部和顶部相对较高;而Ni元素含量沿料层厚度变化不大。通过分析钼粉料层中杂质元素的分布情况,提出了相应的改善措施,使生产出的钼粉Fe、Ni、Cr、K等杂质元素含量得到有效控制。

摘要： 分别采用新发明的双层舟皿和传统单层舟皿对二氧化钼进行还原制备钼粉,利用扫描电镜对二氧化钼粉以及钼粉的微观形貌进行了观察研究,采用费氏粒度仪和激光粒度仪测定了还原后钼粉的平均费氏粒度和粒度分布,对比分析发现:在相同工艺条件下,采双层舟皿还原制备的钼粉粒度更细,粒度分布更窄.在制备相同费氏粒度钼粉时,采用双层舟皿还原生产的钼粉粒度分布更窄,粒度分布曲线略为左移.因此采用双层舟皿进行还原,生产效率高,有利于钼制品的成型.

摘要： 本文通过对钼粉原料指标、钼粉钼粉常规指标、钼形貌等与钼粉比表面影响关系的研究,初步总结出了钼粉比表面的影响因素,并通过这些影响因素的分析研究寻找到了工业生产中控制钼粉表面的关键工艺要点.

摘要： 用两种不同费氏粒度的二氧化钼为原料,分别采用先高温后低温和先低温后高温两种温度变化趋势对其进行了氢气还原,分析讨论了温度变化趋势对二氧化钼氢还原钼粉微观组织的影响.结果表明,二氧化钼氢还原钼粉的过程中,粒度具有"遗传性".还原过程中温度变化趋势对还原钼粉的微观组织形貌及理化性能有着很大的影响,先高温后低温还原工艺所得样品的颗粒形貌和分散性要优于先低温后高温的还原工艺,粒度和氧含量也要小/低于先低温后高温的还原工艺.

摘要： 本文概述了陶瓷金属化专用钼粉开发的重要性和现状,汇总并分析了钼粉相关的国家标准、行业采购标准及表征方法;结合"开桶即用"陶瓷金属化专用钼粉的开发与应用,重点探讨了激光粒度测试的重复性和准确性、主含量Mo的测定及钼粉工艺适应性等问题;仅通过金属化工艺微调,即可使专用钼粉获得成功应用,同时提高陶瓷金属化产品质量、节能降耗、替代进口。

摘要： 简要介绍了氢气在钼粉生产中的应用，讨论了深冷法、膜吸附法、变压吸附法三种循环提纯氢气方法的优缺点，并结合生产实际分析了变压吸附氢气回收系统对环境保护及节能降耗的实际意义。

摘要： 作为钼制品的原料，钼粉的性质如粒度分布、颗粒形貌和化学指标直接影响终端产品的性能。为了获得优于普通品质的钼粉，参照国外先进企业经验，研究普通与非团聚两种二钼酸铵焙解-分段还原法生产钼粉的不同工艺，提出了钼粉生产的新工艺，探索非团聚二钼酸铵对钼粉形貌及后续产品力学性能的影响。

摘要： 从三氧化钼到二氧化钼的物相变化过程和还原动力学曾有过不少研究,但对二氧化钼生成机理的系统研究仍知之甚少.本文通过控制一段还原温度和推舟速度,得到不同Mo含量的一段还原产物,采用SEM跟踪从三氧化钼到钼粉颗粒形貌的演变过程,提出了粉末形貌演变过程的假设模型。

摘要： 分别以金属粉末Mo粉和Cu粉为原料,在不同的粉碎压力下进行气流粉碎.将经过气流粉碎后的粉末进行混合,制得了Cu含量为20％(质量分数)的Mo-Cu复合粉末,并对复合粉末进行压制和烧结,与未经气流粉碎的粉末在同样工艺下制得的烧结体的性能进行比较.采用激光粒度测试仪对气流粉碎前后粉末的粒度进行测试,采用X射线衍射仪分析粉末的相以及扫描电镜(SEM)观察粉末微观形貌.实验结果表明,气流粉碎可以明显地降低软质金属粉末的粒度,Mo粉末粒度从9.055μm降为2.483μm,Cu粉末粒度从28.891μm降至4.936μm.其成形压坯在1200°C下于H2气氛中烧结90min后相对密度达到97.12％,且烧结体的晶粒细小均匀,与未经气流粉碎粉末在相同工艺下制得的烧结体比,有更优异的导电性和力学性能.

摘要： 分别以金属粉末Mo粉和Cu粉为原料,在不同的粉碎压力下进行气流粉碎.将经过气流粉碎后的粉末进行混合,制得了Cu含量为20％(质量分数)的Mo-Cu复合粉末,并对复合粉末进行压制和烧结,与未经气流粉碎的粉末在同样工艺下制得的烧结体的性能进行比较.采用激光粒度测试仪对气流粉碎前后粉末的粒度进行测试,采用X射线衍射仪分析粉末的相以及扫描电镜(SEM)观察粉末微观形貌.实验结果表明,气流粉碎可以明显地降低软质金属粉末的粒度,Mo粉末粒度从9.055μm降为2.483μm,Cu粉末粒度从28.891μm降至4.936μm.其成形压坯在1200°C下于H2气氛中烧结90min后相对密度达到97.12％,且烧结体的晶粒细小均匀,与未经气流粉碎粉末在相同工艺下制得的烧结体比,有更优异的导电性和力学性能.

摘要： 分别以金属粉末Mo粉和Cu粉为原料,在不同的粉碎压力下进行气流粉碎.将经过气流粉碎后的粉末进行混合,制得了Cu含量为20％(质量分数)的Mo-Cu复合粉末,并对复合粉末进行压制和烧结,与未经气流粉碎的粉末在同样工艺下制得的烧结体的性能进行比较.采用激光粒度测试仪对气流粉碎前后粉末的粒度进行测试,采用X射线衍射仪分析粉末的相以及扫描电镜(SEM)观察粉末微观形貌.实验结果表明,气流粉碎可以明显地降低软质金属粉末的粒度,Mo粉末粒度从9.055μm降为2.483μm,Cu粉末粒度从28.891μm降至4.936μm.其成形压坯在1200°C下于H2气氛中烧结90min后相对密度达到97.12％,且烧结体的晶粒细小均匀,与未经气流粉碎粉末在相同工艺下制得的烧结体比,有更优异的导电性和力学性能.

摘要： 分别以金属粉末Mo粉和Cu粉为原料,在不同的粉碎压力下进行气流粉碎.将经过气流粉碎后的粉末进行混合,制得了Cu含量为20％(质量分数)的Mo-Cu复合粉末,并对复合粉末进行压制和烧结,与未经气流粉碎的粉末在同样工艺下制得的烧结体的性能进行比较.采用激光粒度测试仪对气流粉碎前后粉末的粒度进行测试,采用X射线衍射仪分析粉末的相以及扫描电镜(SEM)观察粉末微观形貌.实验结果表明,气流粉碎可以明显地降低软质金属粉末的粒度,Mo粉末粒度从9.055μm降为2.483μm,Cu粉末粒度从28.891μm降至4.936μm.其成形压坯在1200°C下于H2气氛中烧结90min后相对密度达到97.12％,且烧结体的晶粒细小均匀,与未经气流粉碎粉末在相同工艺下制得的烧结体比,有更优异的导电性和力学性能.

摘要： 本发明提供一种钼造粒粉的制造方法，其特征在于，具有以下工序：向容器中注入有机溶剂的工序；向容器中添加聚乙烯醇缩丁醛作为粘结剂的工序；通过一边搅拌上述有机溶剂一边投入平均粒径为1～10μm的钼粉末而调配含钼溶液的工序；以及在将用于分散上述含钼溶液的喷雾干燥机的旋转板的转速设定为A（rpm）、将钼造粒粉的平均粒径设定为B（μm）时，向A/B为50～700的范围内的喷雾干燥机中投入上述含钼溶液，在分散上述含钼溶液的同时进行干燥，从而调配出钼造粒粉的工序。根据上述构成，能够有效地制造具有作为目标的平均粒径的钼造粒粉。

摘要： 本发明提供一种钼造粒粉的制造方法，其特征在于，具有以下工序：向容器中注入水，将水加热至50～80°C的工序；向被加热过的水中添加粘结剂的工序；通过一边搅拌水一边投入平均粒径为1～10μm的钼粉末而调配含钼水溶液的工序；在将用于分散上述含钼水溶液的喷雾干燥机的旋转板的转速设定为A（rpm）、将造粒粉的平均粒径设定为B（μm）时，向A/B为50～700的范围的喷雾干燥机中投入上述含钼水溶液，在分散上述含钼水溶液的同时进行干燥，从而调配出钼造粒粉的工序。根据上述构成，能够有效地以高成品率制造具有作为目标的平均粒径的钼造粒粉。

摘要： 本发明公开了一种基于化学气相沉积制备高分散超细二氧化钼和钼粉的方法，该方法包括：一、将无定型裂解碳颗粒进行活性粒度调节和改性；二、与三氧化钼超声分散后低能球磨；三、干燥；四、分段热处理；五、氢气还原处理得到超细MoO2粉末；六、继续氢气还原处理得到超细钼粉。本发明基于多步化学气相沉积，采用经活性粒度调节和改性处理后得到的高活性位点无定型裂解碳作为构筑核壳结构的前驱体粉提供了大量异质形核点，结合超高速搅拌调节孔隙结构和分散性，为热处理和两步氢气还原处理过程中产物的分散性、气相传输调控提供基础，实现了对超细二氧化钼和钼粉粒度的有效控制，同时原料来源广泛、成本低，方法简单，易于工程化应用。

摘要： 本发明公开了一种诱导形核制备高分散高孔隙率超细二氧化钼和钼粉的方法，该方法包括：一、将无定型裂解碳进行活性位点、粒度调节以及改性处理得到高活性位点无定型裂解碳，将三氧化钼进行破碎团聚和分散性处理得到分散三氧化钼；二、将高活性位点无定型裂解碳和分散三氧化钼搅拌分散后低能球磨得到混匀浆料；三、混匀浆料干燥后搅拌；四、氢气还原得到高分散高孔隙率超细二氧化钼粉；五、氢气还原处理得到高分散高孔隙率超细钼粉。本发明通过活性位点、粒度调节以及改性处理，提高了碳缺陷和活性位点，将其作为氢还原过程三氧化钼形核和钼源定向传输的诱导剂，实现了对二氧化钼粉和钼粉粒度的控制，依次得到超细二氧化钼和钼粉。

摘要： 本发明提供一种钼造粒粉的制造方法，其特征在于，具有以下工序：向容器中注入有机溶剂的工序；向容器中添加聚乙烯醇缩丁醛作为粘结剂的工序；通过一边搅拌上述有机溶剂一边投入平均粒径为1～10μm的钼粉末而调配含钼溶液的工序；以及在将用于分散上述含钼溶液的喷雾干燥机的旋转板的转速设定为A（rpm）、将钼造粒粉的平均粒径设定为B（μm）时，向A/B为50～700的范围内的喷雾干燥机中投入上述含钼溶液，在分散上述含钼溶液的同时进行干燥，从而调配出钼造粒粉的工序。根据上述构成，能够有效地制造具有作为目标的平均粒径的钼造粒粉。

摘要： 本发明提供一种钼造粒粉的制造方法，其特征在于，具有以下工序：向容器中注入水，将水加热至50～80°C的工序；向被加热过的水中添加粘结剂的工序；通过一边搅拌水一边投入平均粒径为1～10μm的钼粉末而调配含钼水溶液的工序；在将用于分散上述含钼水溶液的喷雾干燥机的旋转板的转速设定为A（rpm）、将造粒粉的平均粒径设定为B（μm）时，向A/B为50～700的范围的喷雾干燥机中投入上述含钼水溶液，在分散上述含钼水溶液的同时进行干燥，从而调配出钼造粒粉的工序。根据上述构成，能够有效地以高成品率制造具有作为目标的平均粒径的钼造粒粉。

摘要： 一种用溶胶-喷雾干燥-煅烧-多步还原的方法制备超细钼粉和含稀土掺杂的超细钼粉，本发明将可溶于水的钼盐和可溶性稀土盐溶于水中，加入表面活性剂控制pH值和颗粒团聚，形成均匀胶体。胶体经喷雾干燥后得到前驱体粉末，前驱体粉末煅烧后得到钼的氧化物粉和含稀土掺杂复合氧化物，然后，在还原气氛中经300°C～600°C和750°C～1100°C两步还原或300°C～500°C、550°C～750°C和750°C～1100°C三步还原后，获得粒度小于0.5μm超细钼粉和含稀土掺杂的超细钼粉。本发明制备超细钼粉和含稀土掺杂的超细钼粉具有粉末粒度细小，粉末氧含量小于0.1％，且掺杂相分布均匀，粉末具有很好的烧结活性。

摘要： 本发明公开了一种三氧化钼、钼酸铵、钼粉及钼制品中钙、镁含量测定方法，包括样品称取、制备样品溶液和样品空白溶液、制备工作曲线溶液、绘制工作曲线、测定样品溶液中的钙、镁含量及计算六个步骤。本发明三氧化钼、钼酸铵、钼粉及钼制品中钙、镁含量测定方法，操作简便、效率高、灵敏度高，检出限为钙0.65mg/L、镁0.43mg/L，回收率为钙91.25％～101.2％、镁95.5％～100.6％，测定范围为钙0.0001％～0.0100％、镁0.0001％～0.0100％；本发明适合科研和工业生产，尤其对快速测定样品结果的工业化生产更为适合。

摘要： 本发明公开了一种球形钼粉的加工设备及钼棒坯，包括隔热箱，隔热箱内部上下分为冷却腔和粉末收集腔，冷却腔上端一侧设有钼圆盘电极，冷却腔另一侧设有与钼圆盘电极适配且伸缩的钼棒坯，钼圆盘电极与钼棒坯内侧之间的下端设有粉末收集斗，粉末收集斗的下侧四端分别设有与其内腔连通的均分斗，多个均分斗的下端分别连通有螺旋输送管，螺旋输送管下端连通有位于粉末收集腔上端的出料斗；本发明实现球形钼粉末均匀的导入到每个螺旋输送管11中，防止球形钼粉末堆积，导致受热不均、球化效率低等的问题发生，同时球形钼粉末往下移动时与螺旋输送管11内侧的接触，增大了球形钼粉末表面的光滑性，同时增加球形钼粉末的自身硬度，实用性强。

摘要： 本发明实施例公开的碳非接触还原三氧化钼制备钼粉的方法，包括：在反应容器中铺设用1000目筛网过筛后的活性炭粉至第一厚度，形成活性炭粉料层；在活性炭粉料层上方第一高度的位置设置筛网，并在筛网上铺设三氧化钼粉至第二厚度，形成三氧化钼粉料层；将活性炭粉料层与三氧化钼粉料层设置在惰性气体或真空保护下进行两段式还原，得到金属钼粉；其中，两段式还原包括在600～680°C下的一段还原和在1000～1200°C下的二段还原。在两段还原过程中，活性炭粉中的碳原子向上扩散与上方的三氧化钼反应，将其还原为二氧化钼、进一步还原为金属钼粉，有效防止碳化钼的生成，制得的钼粉粒径小于3μm，制备工艺安全，成本低，有良好实用价值。