钢铁料消耗

摘要： 转炉烟气控制技术是一种利用烟气CO浓度变化,反映转炉吹炼情况的高速分析技术。该技术通过收集吹炼过程中连续产生的烟气信息和实际供氧量,连续预报和校正熔池瞬时脱碳量,并根据氧效率与熔池碳含量的经验关系,预报炉内熔池的变化趋势。阳春新钢铁通过转炉烟气控制技术的研究和应用,建立转炉智能炼钢模式,有效减少转炉喷溅,提高一倒命中率,降低钢铁料消耗。

摘要： 本文通过对影响红钢炼钢厂50 t转炉出钢温度高导致的钢水氧化性强及合金、脱氧剂、钢铁料等物料消耗高的问题进行了研究分析。结果表明,通过提高转炉终%C含量、缩短出钢时间、提高合金烘烤温度、提高钢包烘烤温度及减少钢包周转个数、实行“低温快铸”生产组织模式等措施后,平均出钢温度下降11.76°C,有效地降低炼钢生产成本。

摘要： 随着转炉铁耗降低,技术经济指标变差,文章通过优化氧枪参数,增加氧枪喷孔,提高供氧强度,优化吹炼模型,转炉技术经济指标改善明显:转炉脱磷率提高4.2%,转炉供氧时间缩短1.3 min,转炉氧耗节约3.7 Nm^(3)/t,终渣TFe下降1.85%,钢铁料消耗下降5.17 kg/t,综合效益约20元/t。

摘要： 通过对影响某炼钢厂50 t转炉出钢温度高导致的钢水氧化性强及合金、脱氧剂、钢铁料等物料消耗高的问题进行了研究分析。结果表明,通过提高转炉终点C含量、缩短出钢时间、提高合金烘烤温度、提高钢包烘烤温度及减少钢包周转个数、实行“低温快铸”生产组织模式等措施后,平均出钢温度下降11.76°C,全年降低生产成本约1430万元。

摘要： 温室效应成为了当今世界关注的焦点话题,如何降低温室效应的影响,首要目标就是CO_(2)的减排。由于CO_(2)在钢铁生产中的排放量占世界工业生产CO_(2)排放量的16%,怎样减少CO_(2)的排放量以及如何对CO_(2)的回收再利用已经成为我国钢铁工业生产中关心的重要问题。河钢宣钢目前正处于转型升级阶段,CO_(2)作为资源利用在转炉炼钢生产中可以作为氧化剂、搅拌气及保护气等,在实现CO_(2)减排的同时,可以实现节能降本及提高钢铁产品质量。同时底吹二氧化碳技术可以为之后的宣钢转型升级短流程电炉炼钢提供绿色化、洁净化的技术支撑。

摘要： 通过对影响转炉钢铁料消耗的主要原因进行分析,发现入炉原料T[Fe]含量低、转炉工艺控制以及冶炼操作不当引发溢渣喷溅、冶炼终点过吹且终渣量大是导致转炉钢铁料消耗高的主要原因。针对以上原因从入炉原料优化、改进工艺控制和冶炼操作、稳定冶炼终点温度成分等方面制定控制措施,有效改善了转炉冶炼钢铁料消耗经济技术指标。自2021年下半年以来,阳春新钢铁2座120 t转炉平均钢铁料消耗均控制在1060 kg/t以下。

摘要： 分析了影响炼钢-连铸工序钢铁料消耗的主要因素,提出了降低钢铁料消耗的有效途径.通过加强生产过程管控、动态调整转炉炉料结构、优化吹炼和造渣工艺、合理控制转炉炉型、减少浇注过程甩废率、提高中包寿命、优化尾坯操作等措施,钢铁料消耗显著降低,为公司降本增效、高质量发展提供了有力支撑.

摘要： 宣钢二钢轧厂有150t转炉两座,供氧系统氧枪尺寸为Φ299 mm,两座转炉的日产可达到12000t.但与其他相同设备装备的作业区相比,宣钢作业区现有的氧枪供氧能力偏低,氧枪吹炼时间长,严重制约了产能的进一步提升.通过对氧枪相关设备与参数的优化改造,充分释放两座150 t转炉的产能,缩短氧枪吹炼时间,提高供氧能力,加快生产节奏,切实做好提产增效的各项工作.

摘要： 梅钢采用少渣冶炼工艺后,一、二炼钢的辅料消耗大幅降低,与国内其他钢厂相比均处于领先水平。而一、二炼钢的辅料消耗有明显的差异,一炼钢吨钢石灰、吨钢轻烧白云石消耗分别为26.44 kg/t和14.49 kg/t,T(CaO)消耗为34.25 kg/t,比二炼钢分别高6.53 kg/t、3.07 kg/t和10.25 kg/t。辅料消耗的增加导致渣量的增加,钢铁料消耗也会随之增加,影响炼钢成本。

摘要： 以"物质守恒"原理为研究基础,分析了福建三安钢铁有限公司炼钢厂全流程钢铁料消耗的构成及影响因素.通过优化入炉原料结构,采取减少补吹时间、降低终渣MFe含量、提高中包连浇炉数、大包全下渣浇注等工艺技术,有效减少各工序金属Fe损失.全流程钢铁料消耗由1064.92kg/t钢下降至1052.90kg/t,创造了可观的经济效益.

摘要： 钢铁料消耗是转炉炼钢生产中一项重要经济技术指标,如何做到有效降低钢铁料消耗成为成本控制的首要任务.影响该指标的因素是多方面的,比如入炉物料结构,炉型控制,吹炼过程、终点控制等等,本文主要从炼钢生产实际出发,以转炉终点炉渣泡沫化为研究方向具体分析其对钢铁料消耗的影响.提出可采取提高终点碳含量，优化冷料加入时机，少渣操作，改进供氧操作，使用新型压渣材料等方法避免终渣泡沫化。

摘要： 钢铁料消耗是转炉炼钢的一项综合性指标，它体现了转炉生产工艺技术及管理水平。2010年，面对市场经营压力，马钢第二钢轧总厂通过对转炉炉容比、入炉原料、操作工艺以及考核制度的优化，全年钢铁料消耗降低7．5kg／t，年效益达3000多万元。

摘要： 本文详细剖析了韶钢第一炼钢厂影响钢铁料消耗的主要原因，并结合自身的条件进行降低钢铁料消耗的的技术研究分析，围绕炼钢过程“时间、温度、物质量”三大因素制定了一系列的控制措施，使钢铁料消耗逐年降低10～15kg／t以上，同时形成了一套转炉钢铁料消耗核算与分析评价的管理体系，对长期有效控制转炉钢铁料消耗和降本增效起到重要作用。

摘要： 本文对转炉钢铁料消耗影响的因素主要是从理论着手分析并结合工厂实际讨论了钢铁料消耗受入炉原料、炼钢厂内部管理、统计标准、钢种等因素的影响，对具体的生产案例进行简要的讨论并提出改进措施。

摘要： 介绍了福建三安炼钢厂强化钢铁料精细管理,优化入炉原料结构,改进冶炼工艺,有效提高钢水收得率,降低钢铁料消耗的实践过程。通过持续系统地改进和优化,钢铁料消耗从2004年平均1108kg／t逐步下降到目前的1063 kg／t,创造了良好的经济效益和社会效益。

摘要： 主要从转炉冶炼操作、脱磷效果、钢铁料消耗等方面，比较了留渣操作工艺与单渣操作工艺的效果。实践表明。采用留渣法可以明显降低钢铁料消耗，节省石灰，达到降低成本的目的。

摘要： 研究了攀钢转炉污泥特性和利用率现状，研制出了用于半钢转炉冶炼的新型复合造渣剂，分析了新型复合造渣剂对转炉终点氧化性、溅渣护炉、钢铁料消耗以及转炉脱P效果的影响，拓展了转炉污泥的使用途径，使攀钢除尘资源得到了较好的循环经济利用，减轻了环保的压力。

摘要： 通过对高热平衡下的物料平衡计算,得出在目前条件下炼钢厂高热平衡下的理论钢铁料消耗。通过比较高热平衡下的实际消耗与理论消耗的差距,提出如何降低炼钢厂实际消耗的工艺措施。

摘要： 本文介绍了顶底复吹工艺在三钢30t转炉上的应用。通过优化底吹供气元件的布置及合理控制底吹流量，强化了炉内钢水的搅拌效果，降低了钢水和炉渣的氧化性，同时减少了喷溅。与顶吹工艺相比，锰的收得率提高了 1.25％，钢铁料消耗和石灰消耗分别下降了1.0kg/t和3.5kg/t。

摘要： 本发明公开了一种钢铁企业煤气消耗设备时序优化方法。在建立煤气消耗特性模型的基础上，建立了煤气消耗设备时序优化模型，该模型以自备电厂输入热量波动最小和设备运行状态改变次数最少为优化目标，以电厂煤气热量、热值、流量等为约束条件，将数学问题转化为0‑1整数规划问题。本发明采用多目标遗传算法对数学问题模型进行求解，并对基因的选取方案进行设计，将“0”、“1”在矩阵中的位置设置为算法的基因，实现了设备时序简单有效的优化。

摘要： 本发明公开了一种钢铁企业煤气产生量与消耗量的动态预测方法及设备，方法包括：获取未来调度周期内的生产工况下煤气产耗历史数据，以及对应煤气产耗历史数据周期的生产计划和检修计划；根据生产计划和检修计划，确定所有设备生产工况；针对煤气产耗历史数据中的每一个设备的生产工况，获取每一设备的工况点，并根据所有设备的工况点对煤气量历史数据进行分类；依据分类后的各工况点的历史数据训练LSSVM模型；并采用训练的最优预测模型对煤气产耗历史数据的部分数据进行预测，得到输出的预测结果，输出的预测结果包括：未来调度周期内煤气产生装置的煤气发生量和各生产用户的煤气消耗量。上述方法能够提高动态预测的煤气量的准确性。

摘要： 本发明公开了一种钢铁企业煤气产生量与消耗量的动态预测方法及设备，方法包括：获取未来调度周期内的生产工况下煤气产耗历史数据，以及对应煤气产耗历史数据周期的生产计划和检修计划；根据生产计划和检修计划，确定所有设备生产工况；针对煤气产耗历史数据中的每一个设备的生产工况，获取每一设备的工况点，并根据所有设备的工况点对煤气量历史数据进行分类；依据分类后的各工况点的历史数据训练LSSVM模型；并采用训练的最优预测模型对煤气产耗历史数据的部分数据进行预测，得到输出的预测结果，输出的预测结果包括：未来调度周期内煤气产生装置的煤气发生量和各生产用户的煤气消耗量。上述方法能够提高动态预测的煤气量的准确性。

摘要： 本实用新型公开了一种一次性消耗式钢铁水测温用热电偶，涉及热电偶技术领域，具体为一种一次性消耗式钢铁水测温用热电偶，包括测温检测仪、一次性热电偶本体，其特征在于：所述测温检测仪的底部设置有连接头，所述一次性热电偶本体套接至连接头的内腔，所述测温检测仪的底部且位于连接头的两侧均固定连接有电动伸缩柱。该一次性消耗式钢铁水测温用热电偶，通过弧形固定板、防滑垫、电机、双向丝杆的配合使用，利用电机带动双向丝杆转动，进而使两组弧形固定板相互靠近，使弧形固定板对一次性热电偶本体进行夹持，进而对一次性热电偶本体进行固定，对一次性热电偶本体起到加固的作用，避免一次性热电偶本体在使用时脱落。

摘要： 本发明涉及一种电炉降低钢铁料消耗工艺，包括加料过程，通过行车吊运从第一下料口向电炉内倒入废钢和铁水，形成钢铁混合物；造渣过程，通过造渣剂加入装置倒入调渣剂，进行造渣工艺；吹炼过程，通过进氧口加入氧气，进行吹炼，形成熔渣和钢液，利用第一检测装置对钢液含量进行实时检测；出钢过程，通过分离器将熔渣和钢液进行分离，钢液通过第一出料口输出，熔渣通过第二出料口输出；从而提高了吹炼工艺，从而减少了熔渣含量，提高了钢液含量，进而降低钢铁料的消耗,节省成本。

摘要： 本发明公开了一种降低转炉钢铁料消耗、铁耗终渣氧化性处理方法，包括S1：材料准备阶段：S11：转炉：选取炉况良好的转炉进行使用。该降低转炉钢铁料消耗、铁耗终渣氧化性方法，使用豆钢具有易掌控性、灵活控制性，使用者可以根据废钢加入情况和冶炼情况来对转炉炼钢过程中稳定冶炼过程进行控制，并且能够对炉内热平衡控制、终点温度控制提供保障，而且豆钢能够起到减轻炉前废钢槽加入废钢的压力，可以更好的解决现场实际问题，根据冶炼过程中每炉的不同铁水温度、硅数条件下，在废钢入炉后通过高位管道将“豆钢”加入至转炉本体内，可以灵活调整废钢量的配比，在铁水物理热、硅数偏高时能够起到事半功倍的效果，同时豆钢的加入可达到提升产能的作用。

摘要： 本发明涉及一种电炉降低钢铁料消耗工艺，包括加料过程，通过行车吊运从第一下料口向电炉内倒入废钢和铁水，形成钢铁混合物；造渣过程，通过造渣剂加入装置倒入调渣剂，进行造渣工艺；吹炼过程，通过进氧口加入氧气，进行吹炼，形成熔渣和钢液，利用第一检测装置对钢液含量进行实时检测；出钢过程，通过分离器将熔渣和钢液进行分离，钢液通过第一出料口输出，熔渣通过第二出料口输出；从而提高了吹炼工艺，从而减少了熔渣含量，提高了钢液含量，进而降低钢铁料的消耗,节省成本。

摘要： 本发明提供了一种利用大数据计算统计炼钢钢铁料消耗的方法，包括以下步骤：A)将炼钢过程中影响物料消耗的历史数据上传阿里云数据库；B)利用关键因素挖掘算法对所述历史数据进行计算，输出炼钢过程中每个子工序的关键因素挖掘分析结论；C)根据所述关键因素挖掘分析结论优化炼钢过程中的参数。本申请提供的上述方法能够对影响钢铁料消耗的末端因子进行深度挖掘和分析，通过大数据计算分析建模，优化了工装参数达到了降低钢铁料消耗的目的。

摘要： 本发明公开了一种减少电炉炼钢钢铁料消耗的冶炼方法，该方法具体为：炉料结构中废钢比控制在15％～27％，铁水比控制在73％～85％；废钢通过行车调运，一次性从炉顶加入炉内；废钢兑完后通过高位料仓向炉内加入5kg/t的石灰；铁水分两次加入炉内，要求一次铁水占铁水总量的75％以上，兑铁速度为20～30t/min，二次铁水占铁水总量的25％以下，兑铁速度2～5t/min；要求第一包铁水兑完之后开始吹氧操作，同时向炉内加入石灰进行造渣，保证整个冶炼过程的炉渣碱度在2.5±0.5。本发明可在热装铁水比为73％～85％的条件下，解决冶炼过程的喷溅和炉渣全铁含量高等问题，达到降低钢铁料消耗的目的。

摘要： 本发明公开了一种低钢铁料消耗的转炉炼钢方法，包括加料、吹炼、脱氧合金化、出钢，在加料过程中，入炉铁水温度≥1250°C，铁水中S≤0.050％，入炉废钢中钢坯头、废钢材之和的比例大于生铁；入炉铁水温度＜1250°C，铁水中S＞0.050％，入炉废钢中生铁比例大于钢坯头、废钢材之和；若铁水中S≥0.065％，入炉废钢全为生铁。具有上述步骤参数的转炉炼钢方法，大大降低了钢铁料的消耗，降低了成本，提高了经济效益。