连铸坯

摘要： 通过对无取向硅钢热轧板边部线状缺陷进行光学显微镜、扫面电镜和能谱分析,确定是热轧轧制过程产生的缺陷。定宽压力机模块对连铸坯进行轧制,使铸坯角部产生凸起,立辊轧制后凸起加重,在水平辊轧制后翻平宽展被压入轧件表面形成线状缺陷,侧压量越大,缺陷距离边部越远。将定宽压力机模块设计成带有凹槽的孔型,边部线状缺陷问题得到大幅改善。

摘要： 建立了25MnSiV连铸坯凝固组织数学模型,研究拉速、过热度、二冷区给水量对连铸坯微观组织的影响规律。结果表明,提高拉速、低过热度浇注及降低二冷区给水量均能获得更多的等轴晶;与拉速和过热度相比,二冷区给水量对铸坯凝固组织的影响更大。

摘要： 为了验证合金钢连铸坯作为兆瓦级风电齿轮箱行星齿轮原材料是否能满足设计要求,在控制合金钢连铸坯冶金质量的前提下,进行试验研究。具体试验包括旋转弯曲疲劳试验、齿根弯曲疲劳试验、齿面接触疲劳试验等。最终得到的试验数据表明,对于内孔不小于300 mm的行星齿轮而言,使用合金钢连铸坯作为原材料,能够满足设计要求。

摘要： 采用电弧炉、炉外精炼和连铸工艺生产了直径330 mm的14MnNb钢连铸管坯,并轧制成外径323.8 mm、壁厚23.83 mm的管线用管。然而,沿钢管全长进行磁粉探伤时发现表面有外折叠。对本批次钢管和连铸坯进行了金相检验、酸浸及能谱分析,以揭示产生外折叠的原因。结果表明:钢管外折叠是连铸坯表面的网状裂纹所致,而铸坯表面产生网状裂纹的原因是高温析出的Nb、Al元素的碳、氮化物引起晶界脆化。

摘要： 连铸坯是我国钢铁行业中的一项常用工艺技术,使用炼钢炉炼成钢水铸造形成孔形坯后加工成钢管,或是将钢水铸成连铸坯制件来生产机械工程设备,此项工艺技术有着生产成本低廉、操作灵活、成品质量高的优势,有助于推动钢铁企业高效益发展。因此,为加大技术应用推广力度,在实践生产中发挥出应有的技术作用,文章对连铸坯工艺技术开展研究,阐述实际遇到的技术难题,提出技术应用策略,以供参考。

摘要： 通过光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段对钢带1/2处进行分析,研究钢板分层的原因及预防措施。结果表明:钢带出现严重的中心偏析和较多夹杂物,而轧制后应力集中在板厚中心处,在后续热处理过程中,应力集中释放,造成钢板分层。通过改进连铸设备和工艺、优化连铸二冷水等措施,使钢板的中心分层现象得到明显改善。

摘要： 某钢厂热轧产品力学性能分析过程中,发现因试样存在分层缺陷造成性能不合格的问题。通过对分层试样进行宏观、金相、扫描电镜及能谱检测分析,发现分层缺陷部位存在两类问题:一是缺陷位置存在大量保护渣的成分元素,个别区域存在少量Zr元素;二是缺陷位置存在较多的铁素体带且有大量长条状硫化物类夹杂聚集。本文介绍了分层试样分析检测结果,依据检测结果对试样分层缺陷产生的原因进行了分析。分析发现,结晶器内卷渣和连铸坯中严重P偏析是导致铸坯后续加工出现分层缺陷的主要原因,并依此提出了工艺改进措施。

摘要： 在用连铸坯轧制的特厚钢板中常发现有裂纹、凹坑和孔洞等缺陷,这可能与连铸坯的质量有关。除了宏观检验外,采用光学显微镜、两种类型的扫描电子显微镜和能谱仪检测了某钢厂生产的S355低合金钢连铸坯的显微组织、非金属夹杂物的形态和成分。结果表明:S355钢连铸坯的凝固组织由激冷层、柱状晶区和细晶区构成,没有明显的疏松和缩孔等缺陷,等轴晶率为43.4%;连铸坯中的非金属夹杂物为氮化物、硫化物和氧化物,主要为硫化物。

摘要： 针对厚规格含Nb低合金热轧钢带上、下表面均存在不同程度裂纹缺陷的实际问题,对其取样,进行化学成分、金相组织及扫描电镜形貌分析。结果表明,缺陷以裂纹为主,带有少量折叠,裂纹两侧存在大量Si、Mn析出物,并且晶粒尺寸与基体有明显差异,认为连铸坯存在原始缺陷,是造成钢带边裂的主要原因。实际生产中应合理控制拉速、二冷水比水量,提高矫直段温度,避开含Nb钢脆性转变区;尽可能保证冶炼环境温度适宜,北方冬季生产应有环境保温措施,科学排产,可有效避免缺陷发生。

摘要： 超级马氏体不锈钢管传统生产工艺是铸锭经过锻造开坯,然后通过热穿孔或热挤压工艺成形,存在成材率低的缺点。通过连铸坯+63MN卧式挤压机热挤压成形,然后经过1000°C×120min风冷+630°C×240min空冷+635°C×210min空冷的热处理工艺,生产出了80KSI-SUP13Cr钢管。经检测:材料的抗拉强度为868~875MPa、屈服强度为570~590MPa,伸长率为23%~24%,硬度为23.5~24.9HRC,-10°C横向冲击吸收能量为131~143J,满足了耐腐蚀合金无缝管ISO 13680—2010《石油和天然气工业.用作管套、管道和接箍的耐腐合金无缝钢管.交货技术条件》的技术要求。

摘要： 连铸坯表面缺陷是影响钢材表面质量的关键,表面缺陷产生的主要原因与结晶器内弯月面形成有关,同时与一冷、二冷和矫直温度等相关.本文通过对不同表面缺陷产生原因的分析,提出从保护渣性能优化、结晶器液面控制、振动和二次冷却等方面的表面质量控制的建议.

摘要： 连铸坯凝固末端重压下技术是改善铸坯中心疏松,提升铸坯致密度的有效手段.本文总结了国内外在此方面的探索研究与工程实践,介绍了东北大学自主开发的宽厚板连铸坯凝固末端重压下新工艺,包括关键工艺控制技术与相应的重压下装备设计要求,以及在唐钢宽厚板坯连铸机的工业应用效果.

摘要： 微合金钢连铸生产频发角部裂纹缺陷是钢铁行业的共性技术难题.文章介绍了当前国内外微合金钢连铸板坯角部裂纹主要控制技术的机理、特点及应用现状,并重点基于微合金产生机理,介绍近年来新开发的基于内凸型曲面结晶器与铸坯二冷高温区角部晶粒超细化控冷工艺的微合金钢连铸坯角部裂纹控制技术,并提出了未来微合金连铸坯表面质量控制发展方向.

摘要： 中厚板生产的SM45钢连铸坯及轧材出现大批量的表面网状裂纹缺陷.通过对裂纹进行金相组织分析、和扫描电镜分析发现,连铸坯裂纹与SM45钢连铸初始凝固有关.通过对现行保护渣理化性能的分析,提出了新的保护渣性能指标,并将新保护渣用于生产.生产实践表明,新保护渣能够有效消除铸坯表面网状裂纹,优化方向正确.

摘要： Q195钢通过控制保证连铸设备精度,重新优化渣系,稳定浇铸过热度、拉速,保证水口插入深度,提高结晶器一冷水质指标及优化水缝流速,加大足辊冷却水量,使Q195和Q235铸坯凹陷量明显改善.

摘要： 分析了二钢轧厂6#机连铸坯表面夹渣物的来源和成因,通过使用长寿命水口,减少水口更换次数,改善了连铸坯表面质量和纯净度.根据实际情况调整浸入式水口长度,保证水口插入钢水深度,大幅减少了连铸坯结疤和夹渣.

摘要： 文章阐述了连铸免加热直接轧制棒线材技术，南京净环热冶金工程有限公司是一家提供节能减排技术的工程公司,具有工程设计、设备制造、技术研发、工程总承包能力和各项专业资质.市场涵盖冶金、机械、环保、石灰等.

摘要： 碳含量在0.09％～0.53％的铁碳合金的包晶反应是连铸过程中非常重要的一个现象,它导致连铸坯表面裂纹非常敏感,表面纵裂高发,甚至造成纵裂漏钢.对连铸不同钢种包晶反应的特点与连铸坯裂纹的敏感性之间的关系进行了探讨分析.

摘要： 组织细化是控制连铸坯表面裂纹、提升轧材性能的重要手段.本文以含铌低碳钢SCX400为研究对象,用热模拟的方法探索了其在冷却-加热过程中的晶粒细化潜力.实验表明:该钢种在1350°C下保温1h后奥氏体晶粒尺寸可达400μm以上;进行一次γ→α→γ相变处理,当铁素体析出量超过85.9％时,最终粗大的奥氏体边缘处出现了许多尺寸为40μm左右的细小晶粒,混晶现象严重;通过多次γ→α→γ相变可以有效细化奥氏体晶粒,从而对热装热送过程中的表面裂纹控制及最终产品性能的提升产生积极影响.

摘要： 对信阳钢铁有限责任公司2号小板坯连铸机出现的表面凹陷纵裂进行了分析,总结了铸坯产生表面凹陷纵裂的主要原因,并提出相应的预防措施.

摘要： 本发明涉及一种铸坯直接轧制联合装置、一种用于铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置和一种借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件（B）、特别是金属带的方法，该铸坯直接轧制联合装置包括：用于浇铸金属的铸造装置（1，1′）；和包括至少一个轧机机座的用于使轧件（B）热成型的轧钢机（2），其中，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即轧件（B）在铸造装置（1，1′）和轧钢机（2）之间连续地延伸，其中，轧件被连续输送给轧钢机（2），其中，为轧钢机（2）预设额定厚度变化曲线，轧钢机（2）根据该额定厚度变化曲线轧制轧件（B）。由于厚度变化曲线针对在轧件（B）的纵向方向上的不同的部段具有至少两种不同的额定厚度，并且厚度变化曲线这样设计，即对第一和/或第二额定厚度进行至少两次调节，因此能实现，与传统过程相比，能明显更有利地制造纵向成型的轧件。在此，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即，将轧件（B）进入轧机机座的进入速度（V）调节至小于7米/秒、特别是小于5米/秒、特别是在1米/秒和4米/秒之间。

摘要： 本发明提出一种结晶器、生产铸坯的装置和方法、铸坯以及超大断面铸坯。所述结晶器的内侧壁形成用于铸坯的腔体，其中，所述内侧壁至少包括：上内侧壁以及位于所述上内侧壁下方并与所述上内侧壁邻接的下内侧壁；所述上内侧壁形成对钢水保温的保温区，所述下内侧壁形成对所述钢水冷却的结晶区。所述生产铸坯的装置至少包括所述结晶器。生产铸坯的方法包括对结晶分界面上的钢水采取保温措施使所述钢水保持液态。所述铸坯以及超大断面铸坯采用如上所述的结晶器进行生产。本发明可应用于生产铸坯的各个领域，具有投资低、铸坯质量优异、金属收得率高的特点，具有良好的经济效益和社会效益，具有很大的市场应用潜力。

摘要： 本发明涉及一种铸坯直接轧制联合装置、一种用于铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置和一种借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件（B）、特别是金属带的方法，该铸坯直接轧制联合装置包括：用于浇铸金属的铸造装置（1，1′）；和包括至少一个轧机机座的用于使轧件（B）热成型的轧钢机（2），其中，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即轧件（B）在铸造装置（1，1′）和轧钢机（2）之间连续地延伸，其中，轧件被连续输送给轧钢机（2），其中，为轧钢机（2）预设额定厚度变化曲线，轧钢机（2）根据该额定厚度变化曲线轧制轧件（B）。由于厚度变化曲线针对在轧件（B）的纵向方向上的不同的部段具有至少两种不同的额定厚度，并且厚度变化曲线这样设计，即对第一和/或第二额定厚度进行至少两次调节，因此能实现，与传统过程相比，能明显更有利地制造纵向成型的轧件。在此，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即，将轧件（B）进入轧机机座的进入速度（V）调节至小于7米/秒、特别是小于5米/秒、特别是在1米/秒和4米/秒之间。

摘要： 本发明提出一种结晶器、生产铸坯的装置和方法、铸坯以及超大断面铸坯。所述结晶器的内侧壁形成用于铸坯的腔体，其中，所述内侧壁至少包括：上内侧壁以及位于所述上内侧壁下方并与所述上内侧壁邻接的下内侧壁；所述上内侧壁形成对钢水保温的保温区，所述下内侧壁形成对所述钢水冷却的结晶区。所述生产铸坯的装置至少包括所述结晶器。生产铸坯的方法包括对结晶分界面上的钢水采取保温措施使所述钢水保持液态。所述铸坯以及超大断面铸坯采用如上所述的结晶器进行生产。本发明可应用于生产铸坯的各个领域，具有投资低、铸坯质量优异、金属收得率高的特点，具有良好的经济效益和社会效益，具有很大的市场应用潜力。

摘要： 本实用新型提出一种结晶器、生产铸坯的装置、铸坯以及超大断面铸坯。所述结晶器的内侧壁形成用于铸坯的腔体，其中，所述内侧壁至少包括：上内侧壁以及位于所述上内侧壁下方并与所述上内侧壁邻接的下内侧壁；所述上内侧壁形成对钢水保温的保温区，所述下内侧壁形成对所述钢水冷却的结晶区。所述生产铸坯的装置至少包括所述结晶器。所述铸坯以及超大断面铸坯采用如上所述的结晶器进行生产。本实用新型可应用于生产铸坯的各个领域，具有投资低、铸坯质量优异、金属收得率高的特点，具有良好的经济效益和社会效益，具有很大的市场应用潜力。

摘要： 连铸结晶器，用于将特别是钢材的液态金属在高铸速下浇铸成多角坯-、初轧坯-、粗制型材-连铸坯(1)和这类连铸坯，由铜或铜合金制管式结晶器(2)组成，其浇铸侧(4)上的入口横截面(3)具有相对于连铸坯出口侧(7)上出口横截面(6)的横截面扩大区(5)和角半径(8)，可以根据对冷却过程的要求在工艺上以过程为导向得到提高，为了这个目的内部几何横截面形状(9)和相关尺寸(10)与所选择的浇铸速度下凝固热局部具有传导能力的量相似，并与管式结晶器(2)的膨胀相似而构成。

摘要： 本发明涉及连铸坯导辊以及具有该连铸坯导辊的连铸坯导引装置。本发明的任务在于，提供一种多级支承的、内部冷却的连铸坯导辊，其设计得简单、牢固并且运行可靠。此外该连铸坯导辊能够进行简单而快速的高度调整。该解决方案通过具有积聚梁的连铸坯导辊实现，所述积聚梁用于为连铸坯导辊供给冷却水，所述积聚梁包括多个托架并且分别在两个先后相随的托架之间包括用于在流体技术层面连接托架的至少一个冷却剂管，其中外置的托架分别具有用于得到冷却的连铸坯导辊的内部冷却的至少一个第一接头以及用于轴承座的冷却的至少一个第二接头，并且第一接头与单辊的通道在流体技术层面连接并且第二接头通过外置的托架与轴承座在流体技术层面连接。

摘要： 板坯或薄板坯连铸设备上的连铸坯导向单元，由至少两根连铸坯导辊(5a，5b)组成，它们构成共同作用的辊对，并彼此相对支承在辊子支架(4，7)中，其中，至少一个辊子支架(7)相对于对面的辊子支架(4)可移动设置在一共同的导向单元机架(2)上，可移动辊子支架通过一调整装置(10)与导向单元机架(2)连接，辊对的至少一根辊子(5a，5b)与转动传动装置(9a，9b)连接。为了通过低费用结构，对铸坯对称施加压下力，并确保共同作用的连铸坯导辊对中，以及实现降低投资和操作成本，提出仅设置一个中心保持在可移动辊子支架(7)和导向单元机架(2)上的调整装置(10)，可移动辊子支架(7)上的导向装置(15a，16)与导向单元机架(2)上的对应导向装置(15b，16b)配合。

摘要： 连铸结晶器，用于将特别是钢材的液态金属在高铸速下浇铸成多角坯－、初轧坯－、粗制型材－连铸坯(1)和这类连铸坯，由铜或铜合金制管式结晶器(2)组成，其浇铸侧(4)上的入口横截面(3)具有相对于连铸坯出口侧(7)上出口横截面(6)的横截面扩大区(5)和角半径(8)，可以根据对冷却过程的要求在工艺上以过程为导向得到提高，为了这个目的内部几何横截面形状(9)和相关尺寸(10)与所选择的浇铸速度下凝固热局部具有传导能力的量相似，并与管式结晶器(2)的膨胀相似而构成。

摘要： 板坯或薄板坯连铸设备上的连铸坯导向单元，由至少两根连铸坯导辊(5a，5b)组成，它们构成共同作用的辊对，并彼此相对支承在辊于支架(4，7)中，其中，至少一个辊子支架(7)相对于对面的辊子支架(4)可移动设置在一共同的导向单元机架(2)上，可移动辊子支架通过一调整装置(10)与导向单元机架(2)连接，辊对的至少一根辊子(5a，5b)与转动传动装置(9a，9b)连接。为了通过低费用结构，对铸坯对称施加压下力，并确保共同作用的连铸坯导辊对中，以及实现降低投资和操作成本，提出仅设置一个中心保持在可移动辊子支架(7)和导向单元机架(2)上的调整装置(10)，可移动辊子支架(7)上的导向装置(15a，16)与导向单元机架(2)上的对应导向装置(15b，16b)配合。