连续重整装置

摘要： 从原理、反应条件、脱除效果、一次性投资费用、长周期运行费用等方面,对国内3种典型脱烯烃工艺(白土精制、分子筛脱烯烃和贵金属催化剂加氢脱烯烃)进行了比较。白土脱烯烃工艺一次性投资费用最低,长周期运行费用最高。贵金属催化剂联合白土脱烯烃工艺一次性投资费用最高,是白土脱烯烃工艺一次性投资费用的7.8倍;长期运行费用最低,且运行周期越长,经济效益越明显。从环保角度来看,选用贵金属催化剂联合白土脱烯烃技术方案每年可减少大量危险废物白土。综合对比后,选用贵金属催化剂联合白土脱烯烃技术方案。

摘要： 苯是连续重整装置的重要产品。随着苯市场价格的上涨,连续重整装置多产苯可以带来更高的效益。文中以中国石油辽阳分公司炼油厂1.4 Mt/a连续重整装置为例,分析了影响该装置苯收率的一系列因素并进行了优化,使苯的质量收率得到明显提高,可为同类装置提供借鉴和参考。

摘要： 进料换热器作为重整装置的关键设备,其性能直接影响整个装置的能耗和平稳生产。为进一步探究不同类型换热器在大型装置中的运行特性,以浙江石油化工有限公司两期四系列3.8Mt/a连续重整装置为例,在相同负荷和变化负荷两种工况下,比较分析焊接板式换热器和缠绕管式换热器的热端温差和反应压力降。研究结果表明:在相同负荷工况下,缠绕管式换热器比焊接板式换热器热端温差低6~7°C,反应压力降降低15~20kPa;在变化负荷工况下,缠绕管式换热器的反应压力降变化率是焊接板式换热器的0.6倍,表现出较强的抗波动性。在本案例工况下(不考虑进料组分变化),重整装置选用缠绕管式换热器具有换热效率高、反应压力降小、抗波动性好的优势,为大型炼化装置的系统设计和优化提供实际参考。

摘要： 针对某企业连续重整装置反应进料加热炉部分炉管管壁温度较高的问题,采用数值模拟方法对加热炉和燃烧器建模并还原计算,对模拟计算出的炉膛烟气速度场、温度场及炉管表面温度分布进行定性和定量分析,发现炉管管壁最高温度已非常接近炉管材料的极限设计金属温度。研究了影响燃烧器火焰的各种因素,结合加热炉烟气余热系统的升级改造,明确了优化改造方向,优选出了燃烧器结构参数调整方案。改造后的炉膛温度场分布均匀,实现了炉管管壁温度均匀化,同时炉膛温度较改造前降低了15~25°C,炉管管壁最高温度降低了20°C左右,NO_(x)排放浓度得到了有效控制。

摘要： 采用UOP技术的连续重整装置,重整氢增压机是工艺流程中的核心设备,其作用是调整重整系统压力,提高氢气压力使其达到外送条件。针对开工过程中重整氢增压机的波动,分析其波动原因并总结处理经验,为保证设备长周期运行提供借鉴。

摘要： 连续重整装置进料换热器更换为国产板壳式换热器,运行几年后其热端温差由投用初期18.5°C上升至45.0°C,重整生成油环烷烃质量分数也从1％升高至4％左右,说明换热效率下降,同时发生了内漏.分析认为结焦、结垢、堵塞、腐蚀等是造成换热效率下降的主要原因,同时由于换热器板片结垢堵塞致使其长期受热不均,产生的应力变化造成板片被撕裂,发生内漏.详细介绍了装置停工堵漏修复的经验方法,并总结了利用优化进料、提高换热器入口温度、控制循环氢杂质、采用低流量保护等确保进料板式换热器长周期运行的方法.

摘要： 在石油化工行业中,连续重整装置是生产过程中非常重要的组成部分.为了给连续重整装置高效运转提供必要的条件,就必须及时准确地处理瓶颈问题,保持稳定长周期运行.主要对连续重整装置运行问题进行分析及提出相应的对策.

摘要： UOP公司连续重整装置CycleMax再生器由于操作工况中各因素的影响,在运行过程中易出现内构件腐蚀等损坏的情况,给设备和系统的安全运行带来了极大的隐患.笔者结合国内多套在役连续重整装置中再生器的检修案例,对出现问题的原因进行分析汇总,并给出处理建议,以供借鉴.

摘要： 公司3.8 Mt/a连续重整装置工程设计的特点:重整反应器的布置采用"3+2"两列重叠式的方案,扇形筒选用优化的梯形筒结构;反应加热炉采用进料加热炉、第三中间加热炉和第四中间加热炉组成三合一炉,第一中间加热炉和第二中间加热炉设置两个串联炉膛二合一箱式加热炉,且配有一套余热回收系统;压缩机组采用重整氢循环机与重整氢增压机并联设计,其中重整氢增压机选用"一拖三"形式,即一台汽轮机驱动三台压缩机.装置满负荷运转标定结果:芳烃收率76.04％,C5+液体收率88.21％,纯氢产率4.37％,催化剂粉尘量8.38 kg/d,装置能耗3425.008 MJ/t,结果表明:重整产氢纯度及向芳烃装置提供的重整油接近设计要求指标,说明该装置工艺技术和工程设计具有可行性,同时对今后国内大规模连续重整装置的工艺选择及工程建设具有借鉴意义.

摘要： 某企业连续重整装置在低负荷运行时待生催化剂(待生剂)提升操作发生变化,在反吹时甚至出现了提升中断的情况.深入分析原因发现,由于低负荷下反应系统压力下降,再生系统的分离料斗没有相应的降压方式,导致二次气控制阀开度增大、待生剂流动"逆压差"升高,由15 kPa升至25 kPa,从而使待生剂在立管内流动不畅,甚至在反吹后流动中断.从控制分离料斗压力和二次气控制阀开度的角度来解决问题.综合考虑措施的可行性和实际操作难度,使用分离料斗泄压手阀手动泄压来降低分离料斗压力,使待生剂流动"逆压差"维持在15 kPa,反吹时及时开大手阀泄压,有效地解决了问题.

摘要： 连续重整装置再生排放的烟气中非甲烷总烃和VOCs指标超标,采取增加脱氯罐,控制好反应器底部置换气的温度、流量以及改造再生烟气排放流程的措施,再生排放的烟气中非甲烷总烃和VOCs含量达标,烟气中的HC1含量低于0.5mg/m3,达到了烟气排放的环保指标.

摘要： 通过对连续重整装置产氢增压机连杆小头瓦与十字头销发生烧损故障的原因分析,结果表明;往复式压缩机反向角减小或为0是造成连杆小头瓦与十字头销之间润滑不良而发生烧损的直接原因,气阀频繁故障、工艺介质重组分聚合液化、工艺介质带粉尘、注油器油量偏大、机组负荷偏低是反向角变小的重要原因.根据分析结果提出了改进和预防措施.

摘要： 2#连续重整装置在第一周期运行过程中,多次发生重整四合一反应器还原段大法兰泄漏的情况,严重威胁着装置的平稳运行.本文针对密封失效进行原因分析,采取了有效措施,最终解决了泄漏问题,从而保证了装置长周期地平稳生产.

摘要： 宁夏石化公司炼油厂连续重整装置再接触部分氢气压缩机在运行过程中出现结焦,影响装置的长周期运行.通过工艺优化、设备材质升级,延长压缩机的运行时间,确保装置的长周期运行,提高炼油厂经济效益.

摘要： 介绍了齐鲁连续重整装置再生循环机K301出口压力升高后,车间人员通过近期来再生负荷加重、重整处理量提高以及反应可刻度增加等方面进行判断,最后通过优化流程来测量各设备出入口差压的方法,查找出压力升高的原因,并成功处理E301结焦问题进行了详细的介绍和总结.

摘要： 通过对连续重整装置反再系统联锁隔离阀的气路改造,成功解决一起生产过程中因阀门动作不到位,造成的反再系统频繁联锁停机故障.

摘要： 中海石油宁波大榭石化有限公司三期馏分油综合利用项目150万吨/年连续重整装置由中石化洛阳工程有限公司参考UOP工艺包设计,装置反再系统共设计电加热器5台套,根据加热介质、出入口温差、允许压差以及所需加热量等参数,经业主综合考虑,其中两台套加热器改用国产加热器,剩余三套大功率加热器采购美国CHROMLAOX原厂产品.进口加热器自2016年投运至今一年左右时间陆续出现控制保险烧毁、控制柜接线端子过热、腔体内接线端子烧毁等故障.经专业分析,提出一些运行与整改建议供同行参考.

摘要： 在60万吨/年连续重整装置技措项目中,“四合一”反应器四组中心管等内件需要拆旧换新,此中心管在顶标高67m四合一反应器壳体内,本文就采取何种方式、以最低成本更换中心管进行论述,供大家借鉴.

摘要： 介绍了镇海炼化分公司Ⅲ重整装置在日常运行中存在的生产瓶颈,对预加氢系统压降偏高、重整进料与反应生成油换热器热端温差大、重整产物空冷器冷后温度高、重整四合一炉热效率低等问题进行了详细的原因分析,结合生产实际提出了装置改造的思路及内容,改造项目实施后,装置运行平稳,消除了瓶颈,标定结果表明该项目实施后能耗下降达到预期效果,具有良好的经济效益.

摘要： 介绍了镇海炼化分公司Ⅲ重整装置在日常运行中存在的生产瓶颈,对预加氢系统压降偏高、重整进料与反应生成油换热器热端温差大、重整产物空冷器冷后温度高、重整四合一炉热效率低等问题进行了详细的原因分析,结合生产实际提出了装置改造的思路及内容,改造项目实施后,装置运行平稳,消除了瓶颈,标定结果表明该项目实施后能耗下降达到预期效果,具有良好的经济效益.

摘要： 本发明涉及的重整装置10具有压缩机11、第一热交换器12、脱硫装置13、重整器14、相对于天然气21的流动方向从脱硫装置13的下游侧对经压缩的天然气21进行分流而供给至重整器14的原料气体分岔线L11、以及排出在重整器14中产生的燃烧排气22的燃烧排气排出线L12，第一热交换器12设置在燃烧排气排出线L12上，将燃烧排气22用作经压缩的天然气21的加热介质。

摘要： 本发明公开了一种结合部分氧化催化重整装置和蒸汽重整装置的固体氧化物燃料电池系统，包括鼓风机、CPOX装置、一级SOFC电堆、SR装置、尾气燃烧器、二级SOFC电堆和换热器，换热器分别与一级SOFC电堆和尾气燃烧器相接。充分利用CPOX重整技术在不需要水蒸气的情况下产生的氢气，氢气进入一级SOFC电堆后通过电化学反应生成的水蒸气供给SR装置，来消除整个系统对外供水源的依赖；同时一级SOFC电堆的高温阳极尾气可加热补入的天然气，混合并共同通入SR装置，用于达到SR装置反应温度，SR重整后的气体可通入二级SOFC电堆发生电化学反应；可通过外接的支管补充进入后继各级电堆的阴极空气量和阳极天然气量，实现多级电堆均衡串联运行。

摘要： 本发明提供一种连续催化重整装置催化剂提升装置，反应器与再生器之间的提升采用的是氮气提升，其特征是：在氮气提升管线上设有加热设备。采用本发明的连续催化重整装置催化剂提升装置，通过提高氮气温度，改善催化剂提升效果，平稳催化剂循环速率，减少催化剂的磨损，同时解决了催化剂碎裂问题，确保装置长周期运行。在实际应用中，通过提高氮气温度至480°C以上，与不增加换热设施相比较，催化剂磨损减少，淘洗出的催化剂粉尘较少约20%～40%，效益可观。

摘要： 本发明涉及的重整装置10具有压缩机11、第一热交换器12、脱硫装置13、重整器14、相对于天然气21的流动方向从脱硫装置13的下游侧对经压缩的天然气21进行分流而供给至重整器14的原料气体分岔线L11、以及排出在重整器14中产生的燃烧排气22的燃烧排气排出线L12，第一热交换器12设置在燃烧排气排出线L12上，将燃烧排气22用作经压缩的天然气21的加热介质。

摘要： 本发明公开了一种结合部分氧化催化重整装置和蒸汽重整装置的固体氧化物燃料电池系统，包括鼓风机、CPOX装置、一级SOFC电堆、SR装置、尾气燃烧器、二级SOFC电堆和换热器，换热器分别与一级SOFC电堆和尾气燃烧器相接。充分利用CPOX重整技术在不需要水蒸气的情况下产生的氢气，氢气进入一级SOFC电堆后通过电化学反应生成的水蒸气供给SR装置，来消除整个系统对外供水源的依赖；同时一级SOFC电堆的高温阳极尾气可加热补入的天然气，混合并共同通入SR装置，用于达到SR装置反应温度，SR重整后的气体可通入二级SOFC电堆发生电化学反应；可通过外接的支管补充进入后继各级电堆的阴极空气量和阳极天然气量，实现多级电堆均衡串联运行。

摘要： 本发明提供一种连续催化重整装置催化剂提升装置，反应器与再生器之间的提升采用的是氮气提升，其特征是：在氮气提升管线上设有加热设备。采用本发明的连续催化重整装置催化剂提升装置，通过提高氮气温度，改善催化剂提升效果，平稳催化剂循环速率，减少催化剂的磨损，同时解决了催化剂碎裂问题，确保装置长周期运行。在实际应用中，通过提高氮气温度至480°C以上，与不增加换热设施相比较，催化剂磨损减少，淘洗出的催化剂粉尘较少约20%～40%，效益可观。

摘要： 一种连续重整装置重整氢增压机临时替代循环氢压缩机的系统，由重整进出料换热器、反应系统、重整氢循环氢压缩机、重整氢增压机一级空冷器、重整氢增压机二级入口缓冲罐、深冷系统、重整氢增压机三级入口缓冲罐、重整氢增压机二级空冷器、重整氢增压机、重整氢增压机一级入口缓冲罐、重整气液分离罐、重整反应产物冷却器连接构成，本装置流程改造后，实现增压机替代循环氢压缩机的功能，满足生产需求；减少了重整装置非计划停工次数，最大程度保证汽油生产，可推广应用到石油炼油装置或设备技术领域。

摘要： 本实用新型公开了一种用于连续重整装置反应器内件的加工装置，包括固定框，所述固定框内部底面固定连接有固定传送带，所述固定框内部上侧滑动连接有压紧传送带，所述压紧传送带纵向两侧均固定连接有固定板，一侧所述固定板中心固定连接有连接块，所固定框内部纵向一侧面开设有滑槽，所述连接块滑动连接于滑槽内部，所述固定框纵向一面中心固定连接有连接箱，所述连接箱内部上下旋转连接有螺纹杆，所述螺纹杆表面螺纹套接有滑块，所述连接箱纵向接近固定框一侧开设有连接槽。本实用新型中，通过控制电机一与电机二即可实现板材的自动夹紧翻转，操作简单方便，极大的减少了人力成本，提高了工作效率。

摘要： 本实用新型涉及一种连续重整装置用加热装置，其技术方案是：加热装置本体的顶部连接有第一烟道，所述第一烟道的一端连接有第一净化箱，所述第一净化箱的内部设置有净化液，所述第一净化箱的顶部连接有第二烟道，所述第二烟道的内部安装有初级过滤板，所述第二烟道的内部安装有过滤棉，所述第二烟道的内部安装有活性炭板，所述第二烟道的内部安装有高级过滤板。通过加热装置本体在加热过程中把烟从上方的第一烟道内排出，到达第一净化箱内使净化液对烟进行初步净化，同时通过第一烟道内的管道电机带动管道扇叶转动，使烟更好的进入到第一净化箱内，更好使加热装置本体内的烟排出。

摘要： 本实用新型涉及化工行业领域，具体涉及一种延长连续重整装置催化剂系统程控阀使用寿命的装置，结构简单，设计巧妙，不仅操作简单，用时短，还无污染，通过对两个程控阀的简单操作减小催化剂的波动，从而能够减小催化剂对程控阀的冲刷，延长程控阀的寿命。本实用新型采用的技术方案如下：一种延长连续重整装置催化剂系统程控阀使用寿命的装置，包括程控阀Ⅰ、程控阀Ⅱ和接管，所述接管一端连通用于隔离催化剂的程控阀Ⅰ，另一端连通用于隔离气体的程控阀Ⅱ；所述程控阀Ⅱ位于程控阀Ⅰ的高压侧；所述程控阀Ⅰ和程控阀Ⅱ采用“同开同关”或“同开后关”或“先开后关”方式。