软件补偿

摘要： GB/T 19361-2003《电火花线切割机(单向走丝型)精度检验》实施近18年,对我国单向走丝电火花线切割机床的自主研发起到了引领性的促进作用。随着新版国际标准的发布,部分几何精度的允差值提高了30%~50%,部分定位精度的允差值提高了20%~40%,表明国外高端机床的制造技术普遍得到提高,市场对高品质机床的需求愈加强烈。新版GB/T 19361-2021等同采用国际标准,通过对比分析标准的主要技术差异,论证了检验方法的科学性和指标的先进性,进而为我国企业研制单向走丝电火花线切割机床并促进制造水平和机床质量的提高、更好地理解和使用标准提供统一的规范化指导,为助力我国高端装备制造业的发展做出贡献。

摘要： 压力传感器存在的非线性、温度漂移相关问题导致其实用性受到影响,针对压阻式压力传感器温度补偿工作进行研究,通过在-40°C~80°C温度范围内的标准试验测试了一种新型的基于数值分析的压力传感器温度补偿算法模型,该算法模型实现了插值法、最小二乘法等多种算法的融合应用,通过试验验证了该算法模型能够有效解决传感器存在的温度漂移问题,对于实现压力传感器的推广应用具有积极意义,对相关单位具有参考价值。

摘要： 针对常规伺服电机驱动的麦克纳姆轮底盘具有线性操纵特性,在全向移动时操纵不平稳、难于精准控制的问题,提出了一种以等百分比特性为目标,基于软件补偿的麦克纳姆轮底盘操纵特性优化方案.分析了麦克纳姆轮底盘的运动模型,设计了等百分比特性的补偿算法,并采用启动死区补偿的方法,进一步解决了电机启动转速死区问题.实际操纵与变量反馈可知,通过算法补偿可实现底盘系统的等百分比操纵特性,速度低时操纵平稳缓和,速度高时操纵灵敏有效.根据不同负载及电机性能设定系统的可调比和启动死区,可进一步优化操纵特性,增强系统适应能力.

摘要： 直行程执行器存在的械传动间隙往往被忽略,造成执行器的回程定位误差,执行器的定位精度难以满足应用要求.本文对这一问题展开应用技术研究,提出了软件补偿控制策略,并开发了机械传动间隙测量试验装置,分别测量了执行器在行程范围内的机械传动间隙数据,及软件补偿后的回程定位精度.试验数据表明,补偿策略能够将执行器的回程定位误差由4.49％降低到0.55％;并发现了软件补偿策略仅能补偿机械传动间隙引起误差的均值,而不能消除误差波动量的规律.该策略能够将执行器定位精度提高8倍以上,为高精度阀门电动执行器的研制提供了理论及技术参考.

摘要： 数控机床的精度影响因素有很多,其中几何误差是最常见的影响因素之一,实现几何误差的精确计算并提出科学的补偿技术是数控机床领域中亟待解决的问题.本文通过分析阐述数控机床产生几何误差的原因,提出了相应的几何误差补偿原理和误差补偿方法.

摘要： 随着近年来科学技术的不断进步与发展,机械化设备对零部件要求越来越高,仅仅是依靠优化生产环境、强化数控机床刚度和提高装配精度等方法,已经无法满足企业对零部件精度的要求.几何误差补偿技术不需要对机床进行改造,就能大幅度地提高机床生产零部件的精度,近年来成为提高加工机床制作精度的主流方法.为此,根据几何误差相邻体间位置关系和误差分析方法,设计研究了一种加工模型误差软件测量和补偿系统.该系统能够准确对机床定位和方向间隙误差进行补偿,大大提高农机零部件加工机床的定位与运动精度,可大幅度提高加工质量.

摘要： 智能变电站对采样值的精确性要求高,针对采样值非同步采样误差现象的存在,提出一种软件补偿法,可以使采样同步误差降低一个数量级,提高测量精度.

摘要： 智能变电站对采样值的精确性要求高,针对采样值非同步采样误差现象的存在,提出一种软件补偿法,可以使采样同步误差降低一个数量级,提高测量精度。

摘要： 应变片电阻发出的信号经过一级放大器放大，信号放大后，进过第二级过滤最后使信号进入16位模数转换器—ADS1114。AD采集的数据读入到MSP430F5529处理器，通过液晶屏显示砝码重量。

摘要： 在水声传感器研制过程和实际装机应用之前,需进行大量的试验来测试其性能及可靠性.根据水声传感器的性能测试需求,设计了能够搭载水声传感器进行水下测试的五自由度精密位移试验台,实现传感器在试验水槽内三个直线方向和两个回转角度方向上位置的全覆盖,并提出了一种可以快速检测梯形丝杠螺母传动回程误差的工程测量方法,通过软件补偿的方法来克服回程误差,实现机构运动的准确定位,满足了低成本模式下多自由度精密定位需求.最终,应用激光跟踪仪对试验设备进行了误差检测,保证测试过程中传感器相对位置的准确性.

摘要： 本文报导了二维压电射流陀螺的软件补偿技术,给出了二维压电射流陀螺的零位温度补偿、灵敏度补偿、线性补偿和交叉耦合补偿的原理和程序.通过合理选择单片机,利用数据插值和查表相结合的方法,实现了传感器的零位温度补偿、灵敏度补偿和线性补偿.实验结果表明,经过软件补偿后传感器的非线性度从3﹪减低到0.5﹪,工作温度范围从0°C～45°C拓宽到-40°C～55°C.此种补偿方法,简单易行,对于其它类型的传感器,只要其重复精度足够高,该技术具有普遍意义.

摘要： 本文理论分析了网压波动对可控硅焊机工艺参数稳定性的影响,推导出可控硅焊机网压波动实时控制角补偿值计算公式,提出了基于DSP控制的网压波动软件补偿思想,实现了网压波动补偿的软件化,数字化.此网压波动软件补偿法具有补偿精度高、响应速度快、可靠性好等特点,试验证明网压波动在±10％变化范围内,焊接电压输出精度可达±1％.

摘要： 针对工程技术设计要求开展压电射流陀螺研制.采用热敏电阻丝作为热源和敏感元件,在密闭腔中利用压电陶瓷泵产生循环气流束,利用硬件电路和软件补偿技术将运动载体的角速度信号提取并进行处理.产品通过设计定型,并提供试用.主要性能:测量范围为-300°/s～+300°/S;非线性度小于1％FS;分辨率小于0.01°/s;输出电压范围为-1OV～+1OV.

摘要： 建立了反向误差补偿的数学模型,提出了数控机床的反向误差的软件补偿方法.对补偿前后的反向误差进行了精度评价,结果表明,经过反向误差的软件补偿,数控机床位置误差降低,实现了机床精度的软升级.

摘要： 对丝杠传动工作台的微定位特性进行了实验分析,观察高速运行时工作台位移存在振荡现象,分析了这种现象产生的原因.对工作台这种非线性运动造成的运动精度不高提出相应的措施,对定位误差做曲线拟合,实现误差的软件补偿.结果表明,经补偿后,滚珠丝杠传动工作台的定位精度达到2μm.

摘要： 分析了影响交流采集模件中测量精度的几个主要因素，并提出了硬件改进措施和软件补偿方法，根据功率的计算原理，提出了新的相移补偿算法，取得了较好的效果。

摘要： 本文介绍了一种新颖的模拟信号采集及隔离方法,该方法采用普通光耦TIL113加上软件程序补偿的方式来消除光耦非线性,实现了精度较高的模拟信号采集及处理。新方法结构简单、成本低、精度较高,已成功应用于嵌入式计算机控制系统的模拟信号数据采集电路中。

摘要： 多工位转塔冲床冲击模位存在有安装误差或切割模在导套内上下运动时,由于长期使用出现间隙窜动,影响加工精度.本文通过对冲切原理的分析,针对在我所典型产品加工过程中出现的对边误差,提出了改变冲切路径、调整机械精度和软件补偿等几种解决方案.

摘要： LED作为第三代半导体光电器件其独特的优势得到了世界各国的广泛关注.针对目前国内LED测试设备的不足,本文提出了一种基于AVR多机系统的LED测试仪设计方案.在介绍LED的测试原理的基础上,详细说明了测试系统的硬件和软件设计,并对测试结果进行了分析.经过实际生产验证,该LED测试仪能够快速准确的测量LED电学特性参数,操作简便,性价比高,目前已经投产使用。

摘要： LED作为第三代半导体光电器件其独特的优势得到了世界各国的广泛关注.针对目前国内LED测试设备的不足,本文提出了一种基于AVR多机系统的LED测试仪设计方案.在介绍LED的测试原理的基础上,详细说明了测试系统的硬件和软件设计,并对测试结果进行了分析.经过实际生产验证,该LED测试仪能够快速准确的测量LED电学特性参数,操作简便,性价比高,目前已经投产使用。

摘要： 本发明涉及一种基于同频陷波器的旋变谐波误差软件自补偿系统，包括：伺服控制单元、误差评价单元、误差辨识单元、误差补偿单元；伺服控制单元用于控制负载按指令角速度稳定旋转。误差评价单元给控制伺服控制单元发送指令角速度，对伺服控制器输出的测量角速度进行频谱分析，将频谱分析得到的误差谐波次数N传送给误差辨识单元、误差补偿单元，作为调节误差辨识和误差补偿的依据。误差辨识单元使用相关积分法构造的同频陷波器对谐波次数为N的旋转变压器测角误差进行精准辨识，得到误差正弦量和误差余弦量。误差补偿单元根据误差辨识单元得到的误差正弦量和误差余弦量重构误差，并对旋转变压器输出原始角位置进行误差补偿。

摘要： 本发明涉及仿真模拟方法技术领域，具体地指一种基于AutoForm软件的冲压覆盖件回弹分析及补偿方法。本发明通过对覆盖件工具体进行模拟分析和sigma稳健性分析，经过反复迭代调整，以此获得优化的全工序方案和夹持方案，根据全工序方案和夹持方案得到工具体的回弹补偿结果，根据AutoForm软件导出的补偿后的工具体型面重新绘制出重构工具体型面，根据重构工具体型面按照压机设备参数开展压机挠度补偿工作，补偿完成后得到最终的模具加工数据。本发明的通过在传统的回弹补偿分析方法中引入sigma稳健性分析过程，充分考虑实际生产中各种关键要素合理的波动情况，以此获得更为贴近真实情况的工序方案，避免出现开裂、起皱等成型性问题。

摘要： 本发明提供了一种软件同步误差补偿方法、系统、介质及设备，包括：步骤1：初始化客户端应用程序，包括应用程序缓存数据、初始状态是否匹配以及客户端电脑的NTP状态；步骤2：客户端与服务器通过套接字Socket完成校时；步骤3：服务器在校时完成后向所有连接服务器的客户端下发运行应用程序指令，所有客户端在接收到指令后同步启动应用程序；步骤4：每个客户端应用程序在运行周期结束后对下一次运行周期进行误差补偿，校正应用程序运行时间。本发明在NTP同步校时基础上对所有客户端应用程序进行校时，保障了应用程序严格按照时序运行，进行正常的业务交互，本发明无需太多硬件校时设备，具有成本低、系统可控、可靠性高的特点。

摘要： 本发明涉及一种电力无功跟踪补偿器的补偿方法及其控制软件，属于电力无功补偿技术领域，本发明通过采用两组补偿电容器，并首先运行循环投切、当功率因数达到设定值时再转为按二进制计数方式投切，在控制软件的支持下，解决了循环投切梯度较大的问题和二进制投切过频繁的问题，控制软件包括程序初始化、调用计算子程序、调用显示子程序、调用投切子程序、跳转到调用计算子程序，其中调用投切子程序是依据计算功率因数角和查测线路是容性还是阻性、感性决定执行切除子程序或投入子程序，通过微电脑控制，使循环补偿和二进制线性补偿达到互补的目的，使补偿效果比较理想而投切却不频繁，补偿功率因数可达0.95以上，具有显著的经济效益和社会效益。

摘要： 本发明涉及一种无功跟踪补偿器的补偿方法及其控制软件，属于电力无功补偿技术领域，本发明通过采用两组补偿电容器，并首先运行循环投切、当功率因数达到设定值时再转为按二进制计数方式投切，在控制软件的支持下，解决了循环投切梯度较大的问题和二进制投切过频繁的问题，控制软件包括程序初始化、调用计算子程序、调用显示子程序、调用投切子程序、跳转到调用计算子程序，其中调用投切子程序是依据计算功率因数角和查测线路是容性还是阻性、感性决定执行切除子程序或投入子程序，通过微电脑控制，使循环补偿和二进制线性补偿达到互补的目的，使补偿效果比较理想而投切却不频繁，补偿功率因数可达0.95以上，具有显著的经济效益和社会效益。

摘要： 本发明公开了一种死区补偿电压软件解决方案，包括以下步骤：S1、不同载波频率下给定电流环电流，S2、根据电流环输出电压换算公式换算电压，最后得出电流的补偿电压；S3、经过补偿后，期望输出与实际输出误差很小。本发明技术方案计算生成一个和死区电压相对的补偿电压来抵消死区电压，使实际输出的电压等于或接近于目标电压，三相电流中假设W相电流为零，则U相电流与V相电流数值相等方向相反，该死区补偿数据的软件生成和调用方法可以满足不同电机和不同工况的使用，可以达到比较满意的效果，还降低了成本。

摘要： 本发明提供了一种基于特征映射和属性值转换的软件缺陷预测模型。包括：步骤1，利用交叉验证合理划分数据集，对测试所用到的样本集进行采样与归一化预处理，以得到更加平衡的缺陷数据集；步骤2，应用度量补偿方法解决源项目与目标项目间数据分布差异问题，使目标项目的数据分布与源项目的数据分布更加契合；步骤3，利用迁移学习技术将源数据与目标数据的数据距离映射到特征空间并加以最小化；步骤4，根据步骤3得到的训练样本集与测试样本集，利用决策树分类模型对数据进行缺陷分类。

摘要： 本发明提出一种软件补偿的雷达调平装置及调平方法，利用雷达自带的驱动控制系统，经过一系列的模型算法解算，可在无需设计稳定平台或调平机构的情况下完成雷达装置调平，并克服姿态仪精度不高带来的不良影响。本发明省去了设计稳定平台或调平机构，极大的节省了设计成本，节约了设备结构空间，克服了姿态仪精度不足造成的系统调平误差，极大的提高了调平精度，使得设备的整体稳定性更好，实时性更强，可靠性更高，不受安装和环境影响，具有操作简单，方便，快捷等特点，适用于各种场合。

摘要： 本发明公开了一种数控机床热误差软件补偿方法，本发明能够把数控机床热误差从百分之一毫米单位提升到千分之一毫米单位；提高加工精度，如果是间断加工，因为有热误差的存在，加工精度将大受影响，应用此技术可以提高加工精度；提高加工效率，在没有做热误差补偿情况下，为了满足工件加工精度，通常开机要热身，待满足工件加工精度后再进行加工，此过程占用了大量加工时间，应用本发明的技术，可以省去热身过程，直接加工，提高加工效率；本发明能够应该在数控加工整个行业，成本低廉，效果较传统有质的飞跃，且该技术使用较为方便，只需要一个U盘就能进行快速安装此功能。

摘要： 本发明公开了一种软件补偿的LF炉电极自动对齐方法，包括以下步骤：步骤一，数据统计；步骤二，单相接地模型建立；步骤三，双相拉弧模型建立；步骤四，数据输入；步骤五，电极头部对齐；步骤六，反馈校准；步骤七，程序编制；步骤八，测试优化；步骤九，封装发布；本发明在不增加硬件投资的前提下，软件算法实现了LF钢包精炼炉的三相电极自动对齐，提升了自动化程度，LF炉点弧对电网的非线性冲击大幅改善，三相副边电压平衡度提高，起弧快速平稳，电极折断现象极少发生，减少热停时间，大幅缩短了点弧时间，进而缩短了冶炼周期，通过人工标定误差，随后将误差数据反馈到电极对齐补偿模型中，有利于提高对齐的精准度。