二次冷却

摘要： 柳钢转炉炼钢厂一区2号7机7流方坯连铸机机生产的铸坯断面尺寸为165 mm x 165 mm,设计拉速为0~2.8 m/min。该铸机生产螺纹钢铸坯后拉速由原来的单流2.8 m/min提至3.2 m/min,提速后存在二次冷却能力不均,导致生产过程中出现铸坯中间纵裂漏钢的情况。

摘要： 针对FTSR产线生产的1000~1250 mm断面65Mn铸坯出现的边部内裂缺陷及由内裂缺陷导致的带钢边部翘皮缺陷进行了分析,并结合65Mn铸坯凝固特点和高温塑性,最终确定1000~1250 mm断面65Mn铸坯内裂缺陷是由二冷水分布不均匀造成的应力集中所导致。结果表明,通过优化65Mn二次冷却区水量,可以有效控制铸坯边部内裂缺陷。

摘要： 厚度260 mm、320 mm断面尺寸2 070~2 570 mm宽厚板铸坯存在角部裂纹问题。采用现场取样金相分析与生产工艺参数、设备状态相结合等方法,确定内弧角部裂纹主要受二冷工艺和辊缝收缩的影响,外弧角部裂纹形成于弯曲段。优化措施:将结晶器锥度由1.1%提高至1.2%;窄面足辊由3排增加至4排,窄面支撑长度由460 mm增加到了670 mm;弧形段辊缝收缩由1.4 mm增加至2.4 mm;优化二冷工艺,适当提高二冷强度,使铸坯进矫直温度保持在900~915°C。改进后,角部裂纹修磨率明显降低,热装热送率提高,铸坯质量得到改善。

摘要： 含硼10B21冷镦钢连铸坯表面开裂。采用扫描电子显微镜及能谱仪对开裂的铸坯进行了金相检验及成分分析。结果表明:表面裂纹处无脱碳、卷渣及有害元素富集。据此可以认为,该裂纹是连铸过程中二次冷却不均匀造成的。对现有的二冷配水控制模型和二冷制度进行了优化,解决了铸坯在二冷段的过高回温及矫直区温度过低的问题。在新二冷工艺模型的基础上,开发了二冷模型软件平台并已成功应用于连铸生产,含硼10B21冷镦钢铸坯表面裂纹产生的概率从原来的12.1%降到了0.5%以下,显著改善了连铸坯的表面质量。

摘要： 合理的连铸二冷工艺制度是提高非调质钢连铸坯质量的关键。以某钢厂320 mm×480 mm C38N2非调质钢为研究对象,建立了基于大方坯横向水量分布的凝固传热模型,分析二冷区各段喷淋水量分布对铸坯表面温度分布的影响。研究表明,在现行工艺喷淋条件下,二冷一段和二段铸坯边角部喷淋水量较大,铸坯在二冷一段出口内弧和侧弧的表面横向温差分别达到了340°C和327°C,三段和四段铸坯表面中心喷淋水量较大,铸坯在空冷区内弧和侧弧的表面回温分别为109°C/m和125°C/m,容易引发角部裂纹和内部裂纹。在此基础上,提出“在二冷一段和二段降低喷淋高度+三段和四段升高喷淋高度”的喷嘴布置方式。水量分布优化后,二冷各段出口表面横向温差基本控制在200°C以内,铸坯在空冷区内弧和侧弧表面回温分别降低至95°C/m和107°C/m,角部回温由94°C/m降低至40°C/m,降低了裂纹缺陷发生率。研究结果可为该类非调质钢连铸生产提供借鉴。

摘要： 针对某钢厂断面尺寸250 mm×300 mm GCr15轴承钢连铸工艺,采用自主研发的喷淋测试平台对二冷区喷嘴进行了喷淋水量分布测试,建立了基于喷嘴实际水量分布的凝固传热数学模型,分析了喷嘴布置方式对连铸坯凝固行为的影响。结果表明,由于二冷1段内弧采用了单排“双喷嘴”的布置方式,加剧了铸坯横向冷却的不均匀性,由此提出将单排“双喷嘴”更换为单排“单喷嘴”的布置方式。经仿真计算,喷嘴配置优化后不仅改善了连铸坯的冷却不均匀性,而且铸坯角部温度得到提高,热塑性得以改善,有效降低了铸坯裂纹的发生率。

摘要： 连铸过程中,由中间包注入结晶器内的钢液,经强制水冷形成一定厚度的坯壳,作为高效热交换器的结晶器应具有良好的冷却效果,使初出结晶器的坯壳厚度均匀且具有足够的强度。因初出结晶器下口的铸坯还没有完全凝固,只形成一个厚度较薄的坯壳,中心还是高温的钢液(即液芯),所以在结晶器下方设计有外冷却喷淋装置(即二次冷却),从而能够持续冷却铸坯并形成均匀且强度足够的坯壳,以能抵抗钢液的静压力和拉坯力,避免漏钢事故。

摘要： 合理的结晶器电磁搅拌参数和连铸二冷工艺制度,是提高不锈钢连铸坯质量的关键。本文以某钢厂1255 mm×200 mm 430铁素体不锈钢铸坯为研究对象,对其在现工艺下的连铸板坯质量进行了分析,并研究了电磁搅拌参数、二冷配水制度对连铸坯等轴晶率的影响规律。研究表明:在现行连铸冷却工艺下,430铁素体不锈钢连铸板坯等轴晶率偏低,约为30%左右,且随着电磁搅拌能力以及二冷比水量的增大,铸坯的等轴晶率逐渐降低,不利于连铸坯质量的提高。在此基础上,提出了基于提高铸坯等轴晶率的连铸冷却凝固过程电磁搅拌及二次冷却工艺参数,即降低电磁搅拌强度为300 A,5 Hz,以及采用二冷区弯曲段强冷+水平段弱冷的冷却措施。工业试验后,结晶器液面波动稳定在±3 mm,且430铁素体不锈钢连铸板坯等轴晶率基本在60%以上,降低了裂纹缺陷发生率,可为该类不锈钢连铸生产提供借鉴。

摘要： 针对60Si2Mn弹簧钢(/%:0.56~0.64C,1.50~2.00Si,0.70~1.00Mn,≤0.025P,≤0.020S)的150 mm×150 mm连铸坯角部存在横向表面裂纹缺陷问题,通过采用金相显微镜和扫描电镜对铸坯角部横向表面裂纹缺陷进行分析及试验比对。结果表明:结晶器铜管锥度过大、拉坯阻力大、保护渣润滑效果差以及二次冷却不均匀导致角部产生横向表面裂纹。通过将结晶器铜管锥度从2.2 mm降到1.6 mm、保护渣熔化温度从1182°C降到1072°C、粘度从0.76 Pa·s降到0.52 Pa·s以及二次冷却比水量从0.45L/kg降到0.32L/kg等措施,降低铸坯在铜管内拉坯阻力,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷得到有效控制,铸坯表面探伤合格率从35%提高到92%。

摘要： 高效连铸是现代连铸技术发展的方向,由于唐山不锈钢公司的低碳钢板坯断面小,连铸机的产能不能有效发挥,成为了限制炼钢产能的主要因素.本文介绍唐山不锈钢公司连铸机参数和连铸拉速现状,分析了提高低碳钢连铸拉速的途径,从连铸保护渣性能、结晶器振动参数、浸入式水口(SEN)结构和二冷制度等方面进行了优化.低碳钢拉速由1.8 m/min提升至1.95 m/min,未发生粘结漏钢事故,质量合格率为99.53％.

摘要： 为提高优质钢铸坯质量,芜湖新兴铸管炼钢厂对R16m大断面连铸进行了二次冷却研究与探索,通过调整连铸的二次冷却水量、喷嘴形状等,基本杜绝了中心裂纹、划痕等缺陷,降低了铸坯疏松、缩孔的几率,避免了漏钢等恶性事故的发生,为获得合格的铸坯创造了条件.

摘要： 二次冷却不但决定了初生坯壳出结晶器之后的传热与凝固,且大大影响铸坯凝固过程中的相变及二次相的析出,这些都对铸坯内部质量及表面质量有着极其重要的影响,甚至会影响后续热装或冷装以及轧制工艺.在回顾二冷控制由人工经验到目前以目标温度和有效拉速控制法为主的综合控制法的基础上,总结了二冷冶金准则的制定,二冷控制方法演进过程、控制要点,以及国内外代表性的动态二冷控制模型.提出未来的动态二冷控制模型,应通过分析不同钢种的凝固特性,制定其相应冷却工艺及后续冷却历程,并结合其冷却或再加热过程中相变与析出行为制定进加热炉前的送坯工艺.

摘要： 为提高优钢铸坯质量,芜湖新兴铸管炼钢厂对R16m大断面连铸进行了二次冷却方面的研究与探索,通过调整连铸的二次冷却水量、喷嘴的喷淋形状等，基本杜绝了中心裂纹、划痕等缺陷,降低了铸坯疏松、缩孔的几率，避免了漏钢等恶性事故的发生,为获得合格的铸坯创造了条件。

摘要： 连铸坯表面缺陷是影响钢材表面质量的关键,表面缺陷产生的主要原因与结晶器内弯月面形成有关,同时与一冷、二冷和矫直温度等相关.本文通过对不同表面缺陷产生原因的分析,提出从保护渣性能优化、结晶器液面控制、振动和二次冷却等方面的表面质量控制的建议.

摘要： 杭州电炉炼钢有限公司引进了奥钢联方坯连铸机,主要生产弹簧钢、轴承钢、履带板钢、合金工具钢等高附加值的产品,对铸坯内部质量要求特别高,生产实践发现,铸坯的角裂、中间裂纹、中心疏松等现象比较多,这些都受连铸二次冷却的直接影响,为提高铸坯质量,优化二冷制度,改进二冷状况.

摘要： 结合国内某板坯连铸机设计的前提条件和工艺条件,通过模拟计算和受力分析板坯连铸机拉坯工艺过程中所需动力,确定板坯连铸机主机区扇形段二冷传动所需拉坯力和相关传动参数,为进一步确认连铸机设备参数提供依据.

摘要： 结合国内某板坯连铸机设计的前提条件和工艺条件,通过模拟计算和受力分析板坯连铸机拉坯工艺过程中所需动力,确定板坯连铸机主机区扇形段二冷传动所需拉坯力和相关传动参数,为进一步确认连铸机设备参数提供依据.

摘要： 结合国内某板坯连铸机设计的前提条件和工艺条件,通过模拟计算和受力分析板坯连铸机拉坯工艺过程中所需动力,确定板坯连铸机主机区扇形段二冷传动所需拉坯力和相关传动参数,为进一步确认连铸机设备参数提供依据.

摘要： 结合国内某板坯连铸机设计的前提条件和工艺条件,通过模拟计算和受力分析板坯连铸机拉坯工艺过程中所需动力,确定板坯连铸机主机区扇形段二冷传动所需拉坯力和相关传动参数,为进一步确认连铸机设备参数提供依据.

摘要： 应用二冷区铸坯表面温度测定和连铸坯低倍检验、成份偏析分析等方法,研究芜湖新兴37Mn5圆坯连铸现行二冷制度对铸坯内部质量的影响,并在此基础上优化完善了连铸二冷配水制度.结果表明,连铸采用弱冷工艺,二冷比水量0.16～0.20L/kg,延长二冷区长度,可以控制37Mn5铸坯进入矫直点前表面温度在900°C以上,铸坯等轴晶率可达42.5％～48.2％.

摘要： 本发明涉及二次电池用冷却板及包括该冷却板的二次电池模块，上述二次电池用冷却板为平板型的冷却板，其中，在上述冷却板内沿着其长度方向以相互隔开的方式形成有多个冷却部，在上述冷却部的内侧面形成有多个加强筋。本发明的二次电池用冷却板可以使由外部冲击及刺激引起的电池模块贯通时的变形最小化，作为其结果，减小冷却板的变形对单位电池产生的影响而抑制在电池模块内的单位电池发生短路，从而改善电池安全性。并且，可有效地散发在充放电时产生的热，来防止电池的容量特性降低，并提高电池寿命特性及电池性能的可靠性。

摘要： 本实用新型公开了一种新式冰箱，包括冰箱本体及二次冷凝冷却系统，所述二次冷凝冷却系统由压缩机、冷凝器、冷媒罐、干燥过滤器、毛细管、蒸发器、气液分离器依次通过输送管道连接构成介质循环系统，所述冷凝器包括第一冷凝器和第二冷凝器，所述第一冷凝器和第二冷凝器之间的输送管道为阻力管，所述气液分离器和压缩机之间设置有换热器，所述换热器与第二冷凝器贴合形成一体结构，它具有结构设计合理，使用方便，应用范围广的特点。

摘要： 一种向在铸造方向上被输送的铸坯的铸坯表面喷射冷却水而将其冷却的连续铸造的二次冷却装置，具备：多个辊，在沿着上述铸造方向的上下方向上排列地配置；以及喷射喷嘴，从上述多个辊之间向上述铸坯表面喷射上述冷却水；上述喷射喷嘴被设置为，上述喷射喷嘴的冷却水喷射轴线相对于上述铸坯表面中的上述冷却水的喷涂范围的长轴方向倾斜；上述喷涂范围的长轴绕从上述喷射喷嘴向上述铸坯表面的垂线即轴线向上方旋转；上述喷涂范围的中心位于比处于上述喷射喷嘴的上方的上述辊和上述铸坯表面之间的接触位置与处于下方的上述辊和上述铸坯表面之间的接触位置的中间位置靠上方。

摘要： 本发明是由连续铸造机进行铸造的铸坯的二次冷却方法和二次冷却装置，其特征在于，所述连续铸造机在铸模的下方的二次冷却带具有从铸坯的厚度方向上的两侧支承铸坯的多对支承辊，在沿着所述连续铸造机的铸造方向相邻的支承辊之间配置有冷却装置，所述冷却装置具备用于供给制冷剂的制冷剂管和用于使制冷剂在铸坯上扩散的平板状的制冷剂引导板，在所述制冷剂引导板在垂直方向上与铸坯的表面隔开间隔地与铸坯的表面平行地配置的状况下，将制冷剂从设于所述制冷剂引导板的制冷剂的供给口向铸坯表面与制冷剂引导板之间的间隙供给，主要以过渡沸腾区域的制冷剂冷却铸坯。

摘要： 本发明的主要目的在于提供一种能够提高将铸坯整体的表面温度控制为预先决定的目标温度时的精度的连续铸造机的二次冷却控制方法。本发明具有铸坯表面温度测定工序、铸造速度掌握工序、跟踪面设定工序、铸坯目标温度设定工序、温度固相率估计工序、热传递系数估计工序、传热凝固模型参数修正工序、将来预测面设定工序、将来预测工序、将来温度影响系数预测工序、铸坯表面参照温度计算工序、最优化问题系数矩阵计算工序、最优化问题求解工序以及冷却水量变更工序，通过在该冷却水量变更工序中重复进行每个冷却区域的冷却水量的变更，来在各跟踪面在铸造中的任意的时刻移动到二次冷却控制对象的冷却区域的出口的期间，将将来预测面在将来预测面位置的铸坯的表面温度控制为铸坯目标温度设定工序中决定的铸坯的表面温度的目标值。

摘要： 本发明提供一种连续铸造铸片的二次冷却方法及二次冷却装置，不需要大量的设备投资就能够实现效率的二次冷却。所述连续铸造铸片的二次冷却方法将由连续铸造机(1)铸造的铸片(3)在具有垂直带(5)、弯曲带(7)及水平带(9)的二次冷却带(11)中进行二次冷却，其中，包括在水平带(9)的上游侧部分的前段冷却部(13)中的前段冷却工序和在所述水平带的下游侧部分的后段冷却部(15)中的后段冷却工序，在所述前段冷却工序中，利用流量密度为300～4000升/(m2·min)的冷却水对所述铸片进行冷却，使该前段冷却工序中的所述铸片的表面的冷却水的沸腾状态成为核沸腾，在所述后段冷却工序中，利用流量密度为所述前段冷却工序中的所述冷却水的所述流量密度的2％以上且50％以下的冷却水对所述铸片进行冷却，将该后段冷却工序中的所述铸片的表面的所述冷却水的沸腾状态维持为核沸腾。

摘要： 提供一种能够抑制设备投资和运行成本，即使在设备限制严苛的环境下也能够应用，并且具有高的冷却能力控制性的钢的连续铸造中的二次冷却装置和方法。本发明的连续铸造铸片的二次冷却装置1在连续铸造机的二次冷却带中，利用单流体水喷雾对由导辊3支承引导的铸片5喷雾进行冷却，具备：流量特性不同的两种以上的水喷雾喷嘴7；多条水供给线9，其对与各个水喷雾7的流量特性对应的流量的水可调节地进行供给；切换阀11、13、15，其对所使用的水供给线9进行切换；该连续铸造铸片的二次冷却装置1具有冷却区域，所述流量特性不同的两种以上的水喷雾喷嘴7在所述导辊之间的间隙、在与导辊3平行的方向上排成一列设置。

摘要： 一种向在铸造方向上被输送的铸坯的铸坯表面喷射冷却水而将其冷却的连续铸造的二次冷却装置，具备：多个辊，在沿着上述铸造方向的上下方向上排列地配置；以及喷射喷嘴，从上述多个辊之间向上述铸坯表面喷射上述冷却水；上述喷射喷嘴被设置为，上述喷射喷嘴的冷却水喷射轴线相对于上述铸坯表面中的上述冷却水的喷涂范围的长轴方向倾斜；上述喷涂范围的长轴绕从上述喷射喷嘴向上述铸坯表面的垂线即轴线向上方旋转；上述喷涂范围的中心位于比处于上述喷射喷嘴的上方的上述辊和上述铸坯表面之间的接触位置与处于下方的上述辊和上述铸坯表面之间的接触位置的中间位置靠上方。

摘要： 本发明是由连续铸造机进行铸造的铸坯的二次冷却方法和二次冷却装置，其特征在于，所述连续铸造机在铸模的下方的二次冷却带具有从铸坯的厚度方向上的两侧支承铸坯的多对支承辊，在沿着所述连续铸造机的铸造方向相邻的支承辊之间配置有冷却装置，所述冷却装置具备用于供给制冷剂的制冷剂管和用于使制冷剂在铸坯上扩散的平板状的制冷剂引导板，在所述制冷剂引导板在垂直方向上与铸坯的表面隔开间隔地与铸坯的表面平行地配置的状况下，将制冷剂从设于所述制冷剂引导板的制冷剂的供给口向铸坯表面与制冷剂引导板之间的间隙供给，主要以过渡沸腾区域的制冷剂冷却铸坯。

摘要： 本发明的主要目的在于提供一种能够提高将铸坯整体的表面温度控制为预先决定的目标温度时的精度的连续铸造机的二次冷却控制方法。本发明具有铸坯表面温度测定工序、铸造速度掌握工序、跟踪面设定工序、铸坯目标温度设定工序、温度固相率估计工序、热传递系数估计工序、传热凝固模型参数修正工序、将来预测面设定工序、将来预测工序、将来温度影响系数预测工序、铸坯表面参照温度计算工序、最优化问题系数矩阵计算工序、最优化问题求解工序以及冷却水量变更工序，通过在该冷却水量变更工序中重复进行每个冷却区域的冷却水量的变更，来在各跟踪面在铸造中的任意的时刻移动到二次冷却控制对象的冷却区域的出口的期间，将将来预测面在将来预测面位置的铸坯的表面温度控制为铸坯目标温度设定工序中决定的铸坯的表面温度的目标值。