腐蚀深度

摘要： 典型船体结构在不同腐蚀深度及位置的情况下,为了研究其应力分布的规律,选取加筋板模型作为研究对象,使用大型有限元分析软件对含有不同深度及位置腐蚀损伤的加筋板模型进行仿真和计算,后处理阶段将应力响应作为关键的特征参数,得到了加筋板在各个工况下的应力响应情况。在将各个腐蚀工况下加筋板的应力响应状态进行对比和进一步分析的基础上,总结得出了腐蚀深度及位置变化对典型船体结构应力的影响规律:结构应力随着腐蚀深度的增大而增大;腐蚀的位置不同,船体结构的应力也发生明显变化,在腐蚀深度一致的条件下,靠近其边界的腐蚀会对其应力分布有更加深远的影响。

摘要： 为研究激光熔覆技术修复局部腐蚀钢板后修复件的力学性能,通过单轴拉伸试验研究了腐蚀方式、腐蚀界面处理方式、腐蚀深度以及激光熔覆扫描路径对修复件力学性能的影响规律,获得了局部腐蚀件和激光熔覆修复件的力-位移曲线以及力学性能折减系数。结果表明:通过激光熔覆技术修复的局部片腐蚀和局部点腐蚀钢板,其弹性模量、屈服强度和极限强度与完整件基本相当,极限伸长率可恢复到完整件的70%以上;柔化处理熔覆层侧面-基材界面或增加搭接区域可将修复件断裂位置从熔覆层侧面-基材界面转移到基材,进一步提升修复件力学性能;激光熔覆技术可修复不同腐蚀深度的腐蚀钢板,且修复件的力学性能对扫描路径不敏感。

摘要： 完整性评价是完整性管理中的重要环节。GB 32167-2015《油气管道完整性管理规定》中建议优先采用内检测数据对管道的完整性进行评价。基于工程实例,对某管线内检测检出缺陷进行分级、分类评价,并根据评价结果制定相应的维修响应策略。结果表明,该管道的内腐蚀较为严重,且集中在5~7点钟方向,可采用预估维修比(ERF)作为缺陷是否需要进行维修响应的判定条件。通过综合分析,所有缺陷ERF均小于1,剩余强度满足要求;应立即响应的缺陷共有6处,可在1 a内计划响应的缺陷共有85处;应在2024年7月13日前再次开展内检测作业。

摘要： 完整性评价是完整性管理中的重要环节.GB 32167—2015《油气管道完整性管理规定》中建议优先采用内检测数据对管道的完整性进行评价.基于工程实例,对某管线内检测检出缺陷进行分级、分类评价,并根据评价结果制定相应的维修响应策略.结果表明,该管道的内腐蚀较为严重,且集中在5～7点钟方向,可采用预估维修比(ERF)作为缺陷是否需要进行维修响应的判定条件.通过综合分析,所有缺陷ERF均小于1,剩余强度满足要求;应立即响应的缺陷共有6处,可在1 a内计划响应的缺陷共有85处;应在2024年7月13日前再次开展内检测作业.

摘要： 为了解抗裂型外加剂对混凝土耐久性能的影响,考虑不同外加剂种类和掺量,分析了混凝土受硫酸盐侵蚀后质量、腐蚀深度、抗压强度随腐蚀龄期的变化,并通过吸水特性试验研究了混凝土硫酸盐腐蚀损伤程度的差异.结果表明:掺抗裂外加剂混凝土受硫酸盐腐蚀后质量变化可分为3个阶段,即增长、稳定及显著下降阶段;掺不同抗裂外加剂混凝土试件的腐蚀深度变化规律不同,长腐蚀龄期下,相同掺量的HME-V抗裂剂相较于UEA膨胀剂具有更优异的抗硫酸盐腐蚀能力;掺UEA膨胀剂的混凝土90 d后出现膨胀破坏,导致腐蚀速率加快;掺HME-V抗裂剂的混凝土未出现膨胀破坏,始终保持均匀的腐蚀速率;外加剂掺量相同时,掺HM E-V抗裂剂混凝土腐蚀后强度均大于掺U EA混凝土;腐蚀层结构较未腐蚀层相对疏松,吸水量大;表层吸水量随着腐蚀程度的增加而增大;掺HME-V抗裂剂混凝土表层受腐蚀损伤程度小于掺UEA膨胀剂混凝土;总体而言,相同外加剂掺量的HME-V抗裂剂相较于UEA膨胀剂具有更优异的抗硫酸盐腐蚀能力.

摘要： CO_(2)会腐蚀油井水泥环,导致其强度衰退,使其失去保护套管和封隔油、气、水层的作用,从而缩短油气井寿命,造成巨大经济损失。如果能够预测CO_(2)在井下的腐蚀深度和腐蚀规律,那么就可以预测油井寿命,进而对水泥环耐腐蚀性能进行改进。然而,目前的CO_(2)腐蚀深度模型,大多是基于实验数据拟合建立的半经验模型,不具普遍适用性。针对这一问题,根据质量守恒定律结合扩散对流方程及钙离子沉淀速度,建立了CO_(2)腐蚀深度预测模型。该模型考虑了CO_(2)的扩散作用以及钙离子的沉淀,具有较强的适用性。通过CO_(2)腐蚀实验验证了该模型的可靠性,并利用该模型分析了水泥石基质被腐蚀后的变化规律,结果表明,随着腐蚀时间增加,水泥环孔隙度、渗透率增加,孔道迂曲度减小从而导致物质对流扩散加快、腐蚀速率加快;距离腐蚀端面越近孔隙度、渗透率越大,孔道迂曲度越小。

摘要： 为了弥补当今市场接地网腐蚀检测装置的缺失,设计开发了一款腐蚀状态检测装置.首先该装置以STC8A8K单片机及安卓上位机为核心,集信号采集、信号处理、A/D、D/A转换等功能于一体,采集数据并算出腐蚀速率与腐蚀深度,提供准确的腐蚀状况.其次,该系统具有内外双电源供电系统,克服了输电线路上因无法接电源而不能测量的局限性.通过多次现场测量,将所得到的数据与市面上已有的恒电位仪进行对比,本文装置测量结果误差最大值为4.49×10-3,最小值为7.7×10-4;恒电位仪测量结果误差最大值为2.221×10-2,最小值为1.97×10-3,本文装置误差更小.

摘要： 在油田天然气井丛管网的检修中,发现一些焊缝根部及母材内壁有腐蚀坑存在,其主要形状为孔蚀和片蚀,对管道的安全运行构成了极大隐患,因此需要对腐蚀深度进行精确测量,作为RBI(基于风险评估的设备检验)分析的依据.传统的超声检测、相控阵检测、涡流检测等技术往往难以确定内壁小面积腐蚀坑的最大腐蚀深度位置,且对焊缝及其邻近区域的腐蚀坑测量可靠性低,采用数字X射线摄影技术(DR),通过试验建立腐蚀深度-影像灰度数学模型,实现了腐蚀坑深度的精确测量.

摘要： 采用数字射线成像检测技术对压力管道进行定期腐蚀检验和腐蚀深度测量.检测试验过程中使用了不同工艺参数的透照阶梯试块,考虑到采集到图像的灰度值与透照厚度的关系近似于指数曲线,采用数字射线成像检测测量管道腐蚀位置附近的已知厚度点的灰度,把腐蚀位置的灰度代入指数函数后通过两点拟合指数曲线,计算出腐蚀深度,并进行试验验证.结果表明,计算结果与实测结果误差很小,该结果可为相关研究及工程应用提供参考.

摘要： 腐蚀是海底管道最常见的缺陷形式,明确腐蚀缺陷对海底管道压溃压力的影响规律,建立可靠的压溃压力计算方法对评估海底管道的安全运行具有重要意义.考虑几何非线性和材料非线性,建立了含腐蚀缺陷的海底管道数值仿真模型,通过与文献试验数据对比验证了其可靠性.在此基础上,开展了腐蚀参数敏感性分析,得到了腐蚀深度、长度和宽度对海底管道压溃压力的影响规律:腐蚀长度、宽度和深度对海底管道的压溃压力影响效果依次递增,相对于轴向短腐蚀管道,腐蚀深度和腐蚀宽度对长腐蚀管道压溃压力的影响更大.基于敏感性分析和大量数值计算结果,采用非线性回归方法得到了含腐蚀缺陷海底管道压溃压力的计算公式,将该公式计算结果与文献试验结果和现有方法计算结果进行了对比,本文回归公式与试验值的误差小于10％,与现有计算方法的误差小于3％,证明本文回归公式能较为准确地预测含腐蚀缺陷海底管道的压溃压力.相关成果为含腐蚀缺陷海底管道的完整性评价提供了参考.

摘要： 针对现有管道病害测量效率低、成本高、精度低等状况,提出了一种基于双目立体视觉的管壁腐蚀测量方法.通过对现有匹配技术、管壁图像特点、双目视觉尺度和旋转不变性的成像特点分析,改进现有的ORB和SURF算法,基于改进算法分别完成腐蚀轮廓及区域的特征点匹配,降低了匹配难度、改善匹配准确度及速度.利用平行直线的仿射不变性,研究了基于管壁病害点云数据的腐蚀深度和面积的测量算法.实验测得管壁腐蚀深度平均误差为5.5603mm,腐蚀面积的绝对误差为38.687cm2,结果表明本文所提算法能满足实际管壁测量需求,具有较强的鲁棒性,测量准确、高效.

摘要： 利用有限元法研究了外压下含腐蚀海底管道的准静态屈曲传播问题.首先,利用有限元模型和刚塑性模型分别求解外压下含腐蚀2D弹塑性圆环的大变形垮塌问题,得到压力和变形的关系曲线,两者符合良好.然后,利用3D有限元模型分析了含腐蚀缺陷弹塑性管道的屈曲传播问题,得到了腐蚀深度和腐蚀角度不同时,海底管道外压和其内部体积的关系.最后,研究了腐蚀深度、腐蚀角度和管道径厚比等几何参数对3D腐蚀海底管道准静态屈曲传播的影响.结果表明:随着海底管道腐蚀深度的增大,屈曲传播压力减小;管道径厚比的增大,屈曲传播压力一直减小.

摘要： 本文通过弱磁检测技术的研究及应用,实现经济、简便、更加可靠地探测埋地长输管道中的重点腐蚀区及泄漏点,进而提高管道完整性管理直接评价对管道本体腐蚀评价的可靠性.本文在介绍被动式弱磁检测技术原理的基础上,通过试验数据的分析得出磁场强度、管道埋深和腐蚀深度之间存在的指数关系,结合磁场梯度变化得出缺陷判断的依据.与常规检测手段相比,被动式弱磁检测技术无需人为对管道进行磁化.在管道非开挖条件下,可以对埋地金属管道腐蚀状况进行评估,并实现二维成像,提高了管道腐蚀评价的可靠性.

摘要： 本文通过弱磁检测技术的研究及应用,实现经济、简便、更加可靠地探测埋地长输管道中的重点腐蚀区及泄漏点,进而提高管道完整性管理直接评价对管道本体腐蚀评价的可靠性.本文在介绍被动式弱磁检测技术原理的基础上,通过试验数据的分析得出磁场强度、管道埋深和腐蚀深度之间存在的指数关系,结合磁场梯度变化得出缺陷判断的依据.与常规检测手段相比,被动式弱磁检测技术无需人为对管道进行磁化.在管道非开挖条件下,可以对埋地金属管道腐蚀状况进行评估,并实现二维成像,提高了管道腐蚀评价的可靠性.

摘要： 研究了渗铝钢的腐蚀原理,进行了镀锌钢和渗铝钢在盐雾腐蚀条件下的腐蚀性能试验研究,分析了渗铝钢金具和渗铝钢连接件的腐蚀程度,总结了渗铝钢耐腐蚀性能评价方法.腐蚀试验结果表明:对于块状腐蚀试样,两种镀锌工艺和跟镀锌工艺相比,其耐腐蚀性能分别提高了101％、104％;渗铝金具的耐腐蚀性明显好于镀锌金具,渗铝产品优越的耐腐蚀性和产品形状关联性较小;镀锌螺栓与渗铝件的联接处不会因为异质金属导致耐腐蚀性能下降,可以采用镀锌螺栓替代渗铝螺栓;采用年腐蚀深度的方法对输电铁塔用渗铝钢进行腐蚀性能评价,其结果直观且较为准确.

摘要： 针对管道腐蚀的不确定性和环境的复杂性问题,以及极值分布模型引起的误差问题,采用Gumbel模型和广义极值模型进行腐蚀数据拟合,进而根据拟合的模型对管道最大腐蚀深度的进行预测.应用Gumbel模型和广义极值模型进行腐蚀数据拟合时,模型的参数估计分别采用了矩法估计和概率权重矩法.通过K-S检验方法,检验了管道腐蚀数据是否符合广义极值分布模型和Gumbel分布模型.得出结论:广义极值分布模型与经验分布的拟合效果要好于Gumbel分布模型与经验分布的拟合效果.并根据广义极值分布函数模型预测了不同可靠度下管道的极值腐蚀深度.

摘要： 腐蚀缺陷作为管道运行期间最主要的缺陷类型之一，一直是管道完整性管理的主要内容，为了保证此类缺陷下的管道完整性，管道行业先后开发了ASME B31G,ASME B31G Modified,RSTRENG,LPC,PCORRC和C-fer等六种腐蚀缺陷评估模型。本次评估推荐采用ASME B31G Modified模型，对内检测出来的缺陷深度在10%-19%的腐蚀缺陷进行了评估，最大安全操作压力与MAOP的比值，即PSW/MAOP的值，在1.23-1.28之间。按照GB50253标准壁厚计算得出该设计壁厚为3.1mm，设计选取壁厚为5.6mm，富裕量约为81%，即使有19%壁厚的腐蚀深度的缺陷，其损失的壁厚也在壁厚富裕量的范围内。依据腐蚀类型，根据规范的要求其修复计划应该是监测使用。考虑到目前该管道尚未正式投运，维修相对方便，从基于安全方面考虑，建议在正式投运前，对这些腐蚀缺陷进行修复。如果不安排修复，则在后续的运行过程中需要进行定期监测，并根据评估结果制定相应的维修计划。

摘要： 针对海底管道腐蚀的问题,基于可靠性方法,给出了一套评估腐蚀海底管道溢油概率的方法.管道的溢油同时考虑两种极限状态,一种是腐蚀管道剩余强度的极限状态,另一种是管道腐蚀深度的极限状态.分别考虑了内腐蚀与外腐蚀对管道的影响;对于内腐蚀,腐蚀深度采用SwRI模型计算腐蚀速率,腐蚀长度考虑为服从威布尔分布的随机变量;对于外腐蚀则将腐蚀深度与腐蚀长度同时考虑为服从威布尔分布的随机变量.腐蚀管道剩余强度模型分别采用ASME B31G模型,ASME修正的B31G模型以及Netto等模型.最后,基于两种极限状态、腐蚀模型以及腐蚀管道剩余强度模型,采用可靠度蒙特卡洛算法,通过Matlab程序,实现了对一条示例管道的溢油概率的定量评估,并对评估结果进行分析,给出了有益于工程实践的建议.

摘要： 采用纳米压入技术,研究了在5％NaCl溶液中有机涂层经过不同时间浸泡后其表层纳米力学性能(纳米硬度Hnano和弹性模量,Enano)随着压入深度的变化规律,并计算出了不同时间浸泡后腐蚀介质的浸入深度。同时,采用电化学阻抗(EIS)的方法,研究不同时间浸泡后的电化学阻抗谱,通过软件拟合等效电路,得到涂层在5％NaCl溶液中经过不同时间浸泡后的容抗。最终,探讨了腐蚀介质的渗入深度和涂层等效电容之间的关系。结果表明,纳米力学参数能够很好地表达腐蚀介质在有机涂层中的渗透、传递过程。基于电化学阻抗方法测得的容抗和腐蚀介质渗透深度的关系,将为涂层模型的建立、预测涂层的寿命打下基础。

摘要： 针对大港油田油气集输管道的大修和更换主要依据管线的穿孔泄漏次数和管道的使用时间,缺乏科学有效的评价依据,存在很大的盲目性,往往出现开挖更换的管段只是局部有漏点或蚀点,但却把整段管线进行全部更换,不仅造成很大的浪费,还增加油田生产运行成本的问题,为此开展了油田金属管道更换或大修技术要求标准研究.本文重点介绍油田金属管道腐蚀检测技术现状,研究了不同管道外覆盖层的分级评价和金属管道防腐层破损点分级评价标准,制定油田金属管道更换和大修的技术要求,为油气田金属管道大修或更换提供科学合理的依据,对促进油田集输管道安全生产,降低生产成本,提高老油田的开发效益具有重要的指导意义.

摘要： 本发明公开金属焊接接头部位电偶腐蚀中腐蚀深度的测定方法，使用金属焊接接头部位电偶腐蚀的测定装置进行测定，计算机对采集的电流信号进行分析处理，输出电偶腐蚀电流，根据电偶腐蚀电流时间图可以确定焊接接头试样表面的阴阳极区域并判断焊接接头各部位的电偶腐蚀敏感性强弱，首先计算出腐蚀电流密度的大小，在计算出电偶腐蚀电流密度之后，知道阴极区与阳极区腐蚀速度的差值，通过该值得大小与正负以判断出阳极和阴极，以及二者腐蚀速度的差异，最后计算得到腐蚀深度。

摘要： 本公开涉及一种用于圆柱状结构部件的径向最大腐蚀深度检测方法及系统，其中，方法包括：获取在部件中轴向传播的频散超声导波的时域信号；对时域信号进行短时傅里叶变换，生成时间‑频率关系；根据时间‑频率关系和部件的长度，确定群速度频散曲线；基于群速度频散曲线确定目标模式的第一截止频率；根据第一截止频率、预先标定的目标模式的第二截止频率和半径，计算部件的径向最大腐蚀深度。根据本公开的技术方案能够实现锚栓等圆柱状结构中径向最大腐蚀深度的定量检测，提高腐蚀深度检测精度，且无需拆卸锚栓，实现在役检测，操作简便，节约成本。

摘要： 本发明属于混凝土在腐蚀溶液作用下耐久性检测领域，涉及用于硼酸腐蚀环境下混凝土腐蚀深度的检测装置。该检测装置包含有一动力组件、一研磨组件和一检测组件，所述动力组件，包括手持加载装置和转动轴、接头、转动轴轴承；所述研磨组件，包括同轴设置的磨头与连接轴；所述检测组件，包括柱筒和固定座、固定栓、尺子、集粉槽固定器、透明集粉槽。使用时，将带连接轴的磨头通过接头孔与转动轴连接，磨头与转动轴连接后，调整尺子的位置，通过手持加载装置通电带动磨头转动，对混凝土表面进行磨粉，磨粉后的混凝土粉末通过通粉孔进入柱筒内，落入装有酚酞试液的透明集粉槽，通过酚酞试液的显色指示，采样同时判断腐蚀情况。

摘要： 本发明公开金属焊接接头部位电偶腐蚀中腐蚀深度的测定方法，使用金属焊接接头部位电偶腐蚀的测定装置进行测定，计算机对采集的电流信号进行分析处理，输出电偶腐蚀电流，根据电偶腐蚀电流时间图可以确定焊接接头试样表面的阴阳极区域并判断焊接接头各部位的电偶腐蚀敏感性强弱，首先计算出腐蚀电流密度的大小，在计算出电偶腐蚀电流密度之后，知道阴极区与阳极区腐蚀速度的差值，通过该值得大小与正负以判断出阳极和阴极，以及二者腐蚀速度的差异，最后计算得到腐蚀深度。

摘要： 本发明公开一种埋地燃气管线环焊缝杂散电流腐蚀深度高通量检测方法，包括：（1）环焊缝丝束电极传感器制备；（2）埋地燃气管线环焊缝杂散电流腐蚀深度高通量检测系统；（3）表面电流密度扫描，获得对应时刻下的表面电流密度分布I；（4）计算任意时段内不同金属丝位置处的腐蚀失重量Δm；（5）获得任意时段内不同金属丝位置处的腐蚀深度变化量ΔH；（6）重构任意时刻下的环焊缝腐蚀深度时空分布H；（7）绘制环焊缝腐蚀深度时空分布变化云图，计算环焊缝腐蚀速率分布Rcorr。本发明的高通量检测方法简单易行，成本较低，腐蚀深度分布检测智能且准确高效，有效解决了在不干扰正常运输的情况下埋地钢质燃气管线高精度实时检测的问题。

摘要： 本发明提供了一种储罐罐顶腐蚀深度的检测方法，包括：在储罐罐顶结构的表面设置压电换能器；在缺陷处与压电换能器之间设置反射接收传感器；在缺陷处的与反射接收传感器相对的一侧设置透射接收传感器；测量反射接收传感器与缺陷处的反射距离L1，以及透射接收传感器与缺陷处的透射距离L2，并计算导波传播衰减因子利用示波器读取在反射接收传感器处的反射波幅值UR，以及在透射接收传感器处的透射波幅值UT；通过计算获得缺陷处的幅值比系数δ，根据幅值比系数δ判断缺陷处的腐蚀深度。本发明解决了现有技术中的超声导波某一特性与腐蚀缺陷程度之间的对应关系较少考虑实际应用过程中的影响因素的问题。

摘要： 本发明涉及一种钢筋混凝土结构腐蚀深度监测装置及其使用方法，该装置包括导电陶瓷电阻传感器、监测接口装置和导线，导电陶瓷电阻传感器由钢试片和多个导电陶瓷电板构成，多个导电陶瓷电板的第一接口分别与钢试片的不同电阻位连接，连接部位外侧设有电板保护盒，多个导电陶瓷电板的第二接口延伸至混凝土内部，并分别通过导线与监测接口装置连接；监测接口装置包括支撑架和设置于其下侧的多个监测端导电陶瓷电板，支撑架包括嵌入部分和外露部分，外露部分上侧设有多个测量触头，监测端导电陶瓷电板的内侧端分别与相应的导线连接，外侧端分别透过支撑架与相应的测量触头连接。该装置有利于对钢筋混凝土结构进行长期稳定监测。

摘要： 本实用新型属于混凝土在腐蚀溶液作用下耐久性检测领域，涉及用于硼酸腐蚀环境下混凝土腐蚀深度的检测装置。该检测装置包含有一动力组件、一研磨组件和一检测组件，所述动力组件，包括手持加载装置和转动轴、接头、转动轴轴承；所述研磨组件，包括同轴设置的磨头与连接轴；所述检测组件，包括柱筒和固定座、固定栓、尺子、集粉槽固定器、透明集粉槽。使用时，将带连接轴的磨头通过接头孔与转动轴连接，磨头与转动轴连接后，调整尺子的位置，通过手持加载装置通电带动磨头转动，对混凝土表面进行磨粉，磨粉后的混凝土粉末通过通粉孔进入柱筒内，落入装有酚酞试液的透明集粉槽，通过酚酞试液的显色指示，采样同时判断腐蚀情况。

摘要： 本实用新型提供一种高温合金腐蚀深度原位监测装置，结构简单，设计合理，同时对锅炉管环境的实时模拟，能够对锅炉管的腐蚀实现原位监测。其包括依次连接的腐蚀气源、定量注入容器、预热炉、高温反应釜和尾气处理装置；所述的高温反应釜内设置有石英管；石英管的两端开口，并分别设置真空电极法兰密封，两端的真空电极法兰分别开设有进、出气口和真空电极，进气口连接预热炉预热后的输气管，出气口经排气管连接尾气处理装置；高温合金待测试片固定于石英管的恒温区内，两端通过耐高温导线与真空电极法兰内侧真空电极连接，真空电极法兰外侧真空电极导线经冷却装置冷却后连接数字微欧计连接，数字微欧计交互连接数据终端。

摘要： 本实用新型提供一种高精度防腐蚀深度尺，涉及深度尺技术领域，包括测量结构，所述测量结构包括限位底座，所述限位底座的下方设置有检测结构，所述检测结构包括伸入底杆，所述伸入底杆设置在限位底座的下方，所述伸入底杆的下端开设有滑动内腔，所述滑动内腔的内部滑动连接有滑动内块。本实用新型通过接触端头与滑动内腔的设置，可在接触端头的下端接触到测量槽的底部时，可使得滑动内块在滑动内腔内滑动，通过二号接触垫片与一号接触垫片的设置，可在滑动内块滑动至底端时，二号接触垫片与一号接触垫片接触，使得LED指示灯通电，发出光亮，且一号接触垫片与二号接触垫片的接触通电所需要的力较小，从而避免将测量槽的底部挤压出现损坏的问题。