胀管

摘要： 城市排水管网经过多年的使用会发生不同程度的破坏,为保证施工的安全性和效果,需要进行改建。如果采用开挖修复技术,耗时耗力,而且会影响交通出行和日常生活排水。而采用非开挖修复技术,可实现免开挖修复,既能提升城市排水管网修复效率,也不会影响城市居民的日常生活和出行,值得大范围推广应用。

摘要： 胀接技术是电力、化工等设备制造中连接管子与管板的关键技术,对设备的性能和安全性具有重要的影响。其中,液压胀接技术凭借其适用性强、效率高、效果好等优势被广泛用于当前的电力和化工行业。论文对液压胀接技术的发展现状、技术特点以及研究进展进行了阐述,并基于实际应用情况和文献研究分析,就液压胀接技术的发展趋势进行了预测,对液压胀接技术的理论发展具有参考意义。

摘要： 某柴油机上曲轴箱在加工过程中,发现主油道通往主轴承座的直油道存在铸造缺陷,可能导致杂质进入主轴承破坏润滑油膜,进一步引发柴油机烧瓦故障。为了避免这一重大质量隐患,本文开展了直油道胀管工艺方法研究,通过工艺方案设计、胀管工具和试验工装设计制造、工艺实验及验证,最终确定了合理有效实用可行的工艺规程。按照此工艺方法对上曲轴箱故障进行了修复,消除了存在的铸造缺陷,保证了上曲轴箱结构强度和直油道内径尺寸以及清洁度和密封性,可以为同类零部件故障修复和工艺设计提供技术参考。

摘要： 某柴油机上曲轴箱在加工过程中,发现主油道通往主轴承座的直油道存在铸造缺陷,可能导致杂质进入主轴承破坏润滑油膜,进一步引发柴油机烧瓦故障.为了避免这一重大质量隐患,本文开展了直油道胀管工艺方法研究,通过工艺方案设计、胀管工具和试验工装设计制造、工艺实验及验证,最终确定了合理有效实用可行的工艺规程.按照此工艺方法对上曲轴箱故障进行了修复,消除了存在的铸造缺陷,保证了上曲轴箱结构强度和直油道内径尺寸以及清洁度和密封性,可以为同类零部件故障修复和工艺设计提供技术参考.

摘要： 换热器管板实际制造过程中,管板管孔内壁往往存在不同程度的扎刀(周向刻痕)以及铁屑退屑时对管孔内壁造成损伤的痕迹(轴向刻痕),管孔修复后容易造成管孔超差.鉴于此,针对不同孔径配对同规格的换热管,在胀管后采用压痕应变法测量换热管的残余应力,确定扩孔消除管孔内壁缺陷痕迹的方案可行性.

摘要： 本文针对家用电器产品内部的接地结构,并结合国际标准GB 4706.1《家用和类似用途电器的安全第1部分:通用要求》中的相关接地要求进行研究分析,阐明电器产品内部不同的接地结构来提供接地连续的符合性.

摘要： 核电站蒸汽发生器传热管与管板胀接位置在制造完成后,必须对其进行检测.利用涡流检测方法对胀管段实施了无损检测,同时对发现的缺陷进行了分析和总结,可为同行在以后的实际检测工作中提供技术参考.

摘要： 研究R22和R1234ze(E)在胀管前、后外径分别为5.10和5.26 mm微肋管内的截面尺寸变化、凝结换热和摩擦压降特性.分析质量流速、干度及胀管对凝结换热系数和摩擦压力梯度的影响.采用关联式对试验结果进行预测,并对关联式的预测性能进行分析.结果 表明:胀管后微肋管的结构会发生一定程度的变形;凝结换热系数和摩擦压力梯度均随质量流速和干度增大而增大;质量流速为100 kg/(m2·s)时,胀管会削弱微肋管的凝结换热性能;质量流速为200和300 kg/(m2·s)时,胀管对换热系数的影响不明显;而质量流速为100～300 kg/(m2·s)时,胀管对摩擦压力梯度的影响不显著.

摘要： 分析空调器中的零部件换热器用T2M内齿形管胀管加工关键技术,使用机械胀管加工工艺对T2M管进行胀扩,使T2M铜管与铝箔翅片紧密接触,有效地进行热交换.普通胀管后T2M内径加大,相应的横截面积也增大,体积等同情况下,管的长度尺寸就会补偿横截的加大面积,铜管长度就会收缩.研究的装备对工件上端铜管用锁紧结构锁紧,下端U形座采用下拉式反锁机构固定,保证换热器铜管长度不收缩,并且可同时进行180o旋转双向加工杯型口,整套换热器减少T2M铜管用量5％左右.

摘要： 本文介绍了在青岛市绍兴路污水管网改造工程中,使用变径胀管施工工艺实施污水管线改造施工的整个工艺过程,为类似工程提供了很好的案例。

摘要： 随着换热器设备大型化的发展,对胀管的质量要求愈来愈高,促使开发出胀接新工艺,从而不断扩大胀接应用范围.本文从以下各方面对开发的胀接新工艺作了简要介绍.①小口径、厚管板的液压胀接:胀接管子Φ8×1mm,管板厚度110mm及Φ16×2.5mm厚管板.难点是液袋制造工艺及长径比较大的胀杆制造工艺.②大口径、薄管板的液压胀接:管子Φ57×3.5mm、Φ63×3.5mm、Φ75×3.5mm等,管板厚度为10-18mm的大直径,难度是制造液袋工艺.③深孔胀接:技术关键是解决如何引入高压水、稳定可靠地传递至胀接区,完后能半工具顺利退出.④高合金钢材料的胀接:特点是胀接压力要求高,可达320MPa,另在胀接时,要适当延长保压时间(8秒左右).⑤管子整体胀接的新工艺:即要求管外径与翅片内径贴合以消除间隙,使冷凝器的工艺提高了一个档次,设备帮助长.⑥液压胀接也可借助模具实现特殊形式的成型.最后指出新膜接工艺的实现,主要立足于实现胀管头组合件的智能化及其制作,包括胀杆和液袋二个方面的特殊加工工艺.

摘要： 借助自制橡胶胀管机进行了TA2钛管与钢质管板的胀接试验,研究了蠕变对胀接接头拉脱力的影响.结果表明,在管板不开槽的情况下,TA2钛管与钢质管板的胀接需要的胀接压力较高,而获得的拉脱力较小;TA2蠕变特性对胀接接头的拉脱力有明显的影响,即拉脱力随着胀接接头放置时间的延长而逐步减小。

摘要： 本文介绍了国内第一台900MW燃煤机组的凝汽器钛管安装质量控制情况,涉及凝气器安装钛管材料控制,胀管设备、焊接设备性能控制及安装检验,文章着重介绍了钛焊缝的微观检验和对焊接设备性能的全过程的跟踪等,与国内以往钛管安装有所不同的地方,以及最终保证了对钛管安装焊接质量的控制.

摘要： 介绍了单片机在单缸换热管成型机液压系统中的应用情况及组成原理,给出了单片机控制系统的硬件和软件设计方案.

摘要： 介绍了单片机在单缸换热管成型机液压系统中的应用情况及组成原理,给出了单片机控制系统的硬件和软件设计方案.

摘要： 介绍了单片机在单缸换热管成型机液压系统中的应用情况及组成原理,给出了单片机控制系统的硬件和软件设计方案.

摘要： 介绍了单片机在单缸换热管成型机液压系统中的应用情况及组成原理,给出了单片机控制系统的硬件和软件设计方案.

摘要： 本发明的液压胀形加工用异形毛管，具有从轴向的一端到另一端外径逐渐增加或减少的周长，并且至少在一端侧，朝向该一端侧的管端面而形成所述周长增加的保持部，此外，能够在未形成保持部的端侧形成平行部。在采用了此异形毛管的加工装置、加工方法中，即使在采用轴向截面形状有很大变化的异形毛管的情况下，也可以从管端向轴向进行推压加工。由此，在实施了液压胀形加工的液压胀形加工品中，可以得到在现有的扩管率以上的大的扩管率。

摘要： 本发明的液压胀形加工用异形毛管，具有从轴向的一端到另一端外径逐渐增加或减少的周长，并且至少在一端侧，朝向该一端侧的管端面而形成所述周长增加的保持部，此外，能够在未形成保持部的端侧形成平行部。在采用了此异形毛管的加工装置、加工方法中，即使在采用轴向截面形状有很大变化的异形毛管的情况下，也可以从管端向轴向进行推压加工。由此，在实施了液压胀形加工的液压胀形加工品中，可以得到在现有的扩管率以上的大的扩管率。

摘要： 一种用于装运包装件的充胀特征部，用于使装运包装件充胀的充胀装备组件，以及使装运包装件充胀的方法。该方法包括提供充胀特征部和具有对应对准特征部的充胀装备组件；将处于未充胀状态的装运包装件的充胀特征部定位到处于第一位置的充胀装备组件上；将充胀装备组件移动到第二位置，使得装运包装件与膨胀材料源流体连通；以及将装运包装件充胀到充胀状态。

摘要： 本发明提供一种插胀翅片式换热器D型胀紧工艺及其插胀翅片式换热器，该插胀式D型胀胀紧工艺，是在原插胀式翅片换热器的基础上进行二次胀紧的工艺。目的是通过D形胀工艺使换热管由圆形向D型变形，在此过程中，换热管在内侧呈现D型的平面，而外侧与翅片接触的部位向外膨胀增大变形，使换热管与翅片槽孔接触更加紧密，从而提高换热管与翅片的热交换能力。

摘要： 本发明提供用于塑件连接的胀紧扣、胀紧铆钉、胀紧卡钩和圆环扣，这些连接结构采用多种形式的胀紧件胀紧塑胶卡扣的扣合面，使其扣合力和抗拉拔力显著提高，同时，其结构简单、实用可靠、外表美观，可用于多种塑件连接场合。

摘要： 本实用新型涉及胀钉套、胀钉芯、胀钉套件和胀钉拆卸工具，胀钉套包括套筒部和套筒头部，套筒头部的朝向套筒部的端面为第一端面，第一端面包括第一锥面部，第一端面与套筒部的连接处用于限制胀钉套相对于被连接零件的孔的向远离套筒头部方向移动的位置；胀钉套用于与胀钉芯匹配，胀钉芯包括胀钉杆和胀钉头，胀钉头朝向胀钉杆的端面为第二端面，胀钉杆设置在第二端面的中部，第一锥面部用于使得第二端面与被连接零件之间留有缝隙。胀钉套可以使得胀钉芯的胀钉头与被连接零件留出缝隙。

摘要： 本实用新型提供了一种具有多溶胀层的耐高温高溶胀倍率的溶胀胶带，包括相互复合的基材层和胶黏层；基材层包括至少两层溶胀层和至少一层支撑层，在基材层中，在任意两层溶胀层之间至少设置有一层支撑层。该溶胀胶带具有多溶胀层，在电解液中的溶胀倍率大于与多溶胀层厚度之和相等厚度的单溶胀层，且在高温下能保持形状和强度不发生改变。

摘要： 本发明公开了一种胀管工作站，它用于胀大管料以使管料紧配于装配件上，它包括充介质装置和增压装置，其中，所述充介质装置和所述增压装置均与至少一个所述管料相连，所述充介质装置用于向所述管料中充入介质，所述增压装置用于对已经充入介质的管料中的介质增压以胀大所述管料。本发明能够胀大管料以使管料紧配于装配件上，降低生产成本，避免刮伤管料内壁，避免废屑堵塞管料，并且用于胀管的介质可以回收，环保节约，还能用于胀大带内齿的管料，应用范围更广。

摘要： 本发明涉及一种胀头结构、胀头单元及胀管机，该胀头结构包括：胀球；尾杆，沿轴向与胀球连接；以及限位组件，沿与尾杆轴向相交的方向可伸缩地设置于尾杆上；其中，在尾杆配接于胀杆的安装孔内时，限位组件凸出尾杆并固定限位于安装孔孔壁的限位槽内。上述胀头结构用于与胀管机的胀杆连接，胀杆上开设有安装孔，并且安装孔的孔壁上开设有限位槽，当尾杆在胀杆的安装孔内安装到位时，可伸缩的限位组件凸出尾杆并伸入且固定于限位槽内，通过限位组件与限位槽的配合，将尾杆定位在预设位置，防止尾杆前后移动及周向转动。在长期作业过程中，胀头结构不会因为摩擦等因素而旋转，避免尾杆与胀杆的安装出现松动及脱离，胀头结构的安装较为可靠。

摘要： 本实用新型涉及卷料技术领域，公开了一种顶胀管及采用该顶胀管的顶胀装置，该顶胀管包括有2个以上的弧形单元片，相邻的弧形单元片之间设置有活动连接结构，活动连接结构包括有活动卡块和活动槽，活动槽的上端和/或下端设有开口，活动卡块从活动槽的开口处卡入活动槽内，且活动卡块能够在活动槽的范围内活动从而实现该顶胀管的半径变大或缩小，弧形单元片的上端和/或下端还设置有挡板，能够挡住活动槽的开口，从而防止活动卡块上下移动。能够更好的限制该顶胀管半径变化的范围，使弧形单元片的位置不容易偏离，装配时，先将活动卡块卡入活动槽内，再通过挡板固定，挡住活动槽的开口，能够防止活动卡块上下移动形成错位，限位效果更好。