缩松

摘要： 介绍了薄壁硅钼球墨铸铁排气管铸件的结构及技术要求,对原工艺生产的铸件缩松问题进行了大量分析,通过冒口的改进与熔炼参数的优化,同时加强生产过程的管控,在后续加工过程中,排气管铸件的环槽缩松比例降至0.3%以下。最后指出:(1)设计通畅的补缩通道,确保冒口有足够的补缩量,可以对铸件进行有效的补缩;(2)合理使用纯镧球化剂,能够增加石墨球数,且石墨球尺寸均匀的呈梯度分布,滞后石墨化膨胀,使冒口在丧失补缩功能后充分发挥铁液自补缩作用,可以有效减少显微缩松。

摘要： 介绍了CU5MCuC止回阀体铸件的工艺过程。结合模拟软件分析了产生缩松、夹渣缺陷的原因。认为镍基合金铸件在冷却过程中散热性能差,铸件壁厚大易产生中心线缩松。通过降低流速确保金属液平稳,增加冷铁数量保证顺序凝固,并严格控制生产过程得到合格铸件。

摘要： 对差速器壳体铸件在内部密封槽内和保温冒口根部出现的缩松问题进行了分析,认为原工艺中保温冒口补缩能力不足和冒口颈设计尺寸大是产生缺陷的原因。通过采用4个顶冒口雨淋式浇注工艺,将冒口颈优化为喇叭形,均衡了温度场,使铸件实现了顺序凝固,从而消除了铸件缩松缺陷。最后指出:在解决铸件内部缩松问题时,如果采取了冒口补缩方式,但铸件内部仍然出现缩松缺陷,说明冒口补缩能力不足,此时需要增大冒口;如果缩松出现在冒口根部,说明冒口根部铁液过热,需要将冒口外移或减薄冒口径,以实现顺序凝固。

摘要： 介绍了灰铸铁刹车鼓铸件的结构,详细阐述了该铸件的原生产工艺及在安装面根部出现的缩松缺陷。通过多方面的原因分析和生产试验,认为单个边冒口补缩能力范围有限是导致小端内圆根部缩松的主要原因。采取了以下措施:去掉边冒口,将铸件主体由上箱翻转至下箱,利用铁液重力补缩;浇注系统由底注改为顶注,提高内浇道的流量,降低铁液流速,采用浇口杯和环形浇道对铸件进行分散、均匀补缩。生产结果显示:采用同时凝固方式,有效地消除了刹车鼓安装面根部缩松的缺陷,铸件成品率由89.72%提升至92.58%。

摘要： 介绍了大柴高牌号灰铸铁缸盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,针对螺栓孔处产生的缩松缺陷进行了分析,经过多次更改螺栓孔、导管孔以及油嘴孔等处的冷铁,使铸件的缩松问题得到解决。最终得出以下结论:(1)在铸件热节处安放外冷铁能够解决该部位的缩松,但导致缩松在缸盖内部多个热节之间转移;(2)大柴高牌号灰铸铁铸件热节处安放内冷铁的效果比外冷铁强,可有效降低废品率;(3)热节处内外冷铁结合使用效果较单独使用内冷铁或外冷铁要好。

摘要： 介绍了高铁牵引机车动力系统中柴油机机架铸件的结构及技术要求,对铸件加工后出现的倾向性缩松缺陷进行了大量分析,通过铸件温度场的模拟,重新布置内浇道位置,并采取相应的激冷措施,减小关键区域热节,有效降低了凝固收缩过程中的缩松风险;利用SPC统计过程控制方法监控关键参数波动趋势,调整浇注温度,控制Si、Cu和Cr元素含量,有效降低了缩松倾向。最后指出:在铸件整个生产过程中,应提前应用SPC统计过程控制方法监控各项关键参数的波动情况,出现异常点或异常趋势时可以立即采取措施,降低出现批量质量问题的概率,从而有效降低质量控制成本和质量损失。

摘要： 对某车门外板表面局部分散的凹陷缺陷产生原因进行分析,其原因为模具零件材质铸造时产生缩松,针对缩松采取了冷焊工艺进行补救,消除了成形制件上的缺陷,并总结冷焊工艺部分应用场景。

摘要： 本文的目的在于介绍一种解决铸造过程中缩松问题的方法。为了有效解决铸件缩松问题,在铸造工艺中合理运用“补贴”,根据其应用场景可分为——金属补贴、暗补贴、热补贴三类。利用MAGMA软件对模流过程进行了分析并对生产过程进行了跟踪,分别介绍这三种补贴工艺对有效解决铸件缩松问题的应用范围,对铸件的生产具有指导意义。

摘要： 介绍了RK300机座铸件结构及技术要求,针对机座腿部缩松和机座砂孔问题,采取了相应的优化措施,取得了较好的效果。最后指出:(1)采用顶注浇注工艺可以很好地解决铸件内部缩松缺陷,但需同时解决铁液充型引起的砂孔缺陷等表面质量问题;(2)采用顶浇热冒口工艺时,适当增加阻流设计,同时在底部增加辅助内浇道,可以有效限制铁液进入冒口及充型时的流速,减少铁液对砂芯及型腔的冲击,降低砂孔缺陷;(3)通过合理选择过滤片尺寸、增大过渡圆角、排气与溢流单独设计等措施,可以有效控制铸件表面砂孔的产生。

摘要： 针对垂直分型造型线生产的转向器侧盖、阀体铸件减重槽位置出现的缩松问题,分析其产生的原因为:(1)冒口及冒口颈太小,铁液不足以补缩铸件,且冒口无法与铸件建立有效的补缩通道,导致冒口无法对铸件进行有效补缩;(2)减重槽的存在使砂型局部过热,铁液在长时间不凝固且冒口不能有效补缩的情况下导致该区域存在缩松。最后通过加大冒口尺寸,增加铸件的补缩通道,使转向器侧盖和阀体铸件的缩松问题得以解决。

摘要： 介绍了热分析测量铸件产生缩孔、缩松概率的机理和在实际生产中的应用方法。认为使用热分析在线检测手段可以测量原铁液的缩孔和缩松概率；通过提高CE、降低初晶温度和强化孕育等措施，可将缩孔率控制在一定界限值内，以达到消除铸件缩孔缺陷的目的；通过补充孕育等措施可将缩松概率控制在一定界限值内，以消除铸件的缩松缺陷。

摘要： 铸件普遍存在缩松缺陷，本文主要是介绍了铸件缩松缺陷产生的原因，并结合实例给出了消除缩松缺陷的具体措施。

摘要： 铁水质量的热分析方法源于金属学中的相图理论，在发达国家早已广泛用于铁水的在线检测和控制，是高质量铸铁生产中依赖的检测手段，在提高资源利用率、节能减排中发挥着重要的作用。随着我们对热分析技术的了解，能够改变我们以往仅从成分角度来进行材质控制的初级状态。可以使我们对活性成分的概念、型核物质的作用、消除缺陷的机理从理念上发生质的飞跃。为了使大家能够掌握热分析技术的优势，正确使用热分析解决生产中具体的质量问题，普遍提高我国的铸件材质水平和参与国际市场竞争的能力。本文就热分析测量和预防缩孔、缩松方面的作用，进行介绍。

摘要： 球墨铸铁大多数是共晶或过共晶成分，其糊状凝固方式使铸件外壳没有抵抗石墨化膨胀能力，因而铸型产生型壁迁移，增大铸件体积，极易产生内部缩孔、缩松。球墨铸铁凝固时，在枝晶和共晶团间的最后凝固区域，收缩的体积得不到完全补充，留下的空洞形成宏观及微观缩松。La有助于消除缩松倾向。分析缩孔缩松形成原因并提出相应的防止办法，有助于减少由此产生的废品损失。

摘要： 在放大100倍的显微镜下观察，球铁缩松的边缘有渗碳体。本文介绍了球铁中的缩松与渗碳体可能产生的原因，分析了存在的问题。

摘要： 生产的摩托车缸体在压检机上压检后,发现缸套压入孔气密性不良.本文通过对泄露部位、化学成分和铸造工艺的分析,认为影响缸体气密性不良的主要因素是缩孔、缩松.本文从生产实际出发,提出了解决的措施.

摘要： 文章通过对试棒、导轨、端盖、油缸、曲轴修复结果的检验及分析，说明铸造缺陷修补机在修补铸铁材质零件上的砂眼、缩松方面是可行的，无裂纹、无硬点、无明显分界线，是可以广泛推广的一项新型修补技术。

摘要： 由传统的工艺方案生产齿轮减速箱，经常出现缩孔、缩松等缺陷,冒口很大,铸件清理困难:通过工艺改进，采用均衡凝固原理、重要加工面朝下原则、冒口采用鸭嘴形冒口、压边浇口等措施，使铸件易于清理，铸件合格率达100％，提高了经济效益。

摘要： 用普通本地山硅砂生产壁厚≥200mm，大断面铸钢件，常见质量问题是内在缩松和外表较严重的烧结粘砂。为此，针对动定模特点，我们采用水玻璃型砂加表层铬矿砂；工艺上组芯造型;铸件内置网架内冷铁并辅之外冷铁，平做倾浇;冒口偏置集中补缩.较好地解决了这个问题。

摘要： 铸件的凝固过程是一个复杂的物理化学变化过程,在这个过程中缩孔、缩松等铸造缺陷相继出现.通过计算机模拟技术可以在生产前发现这些缺陷的具体位置和大小,并将这些质量安全隐患消灭在计算机模拟的反复比较优化中;利用计算机模拟技术可以有效地控制生产成本的投入,使铸件获得很高的性价比.

摘要： 本发明公开了一种金属液凝固过程中预测缩松的方法及缩松连续预测方法，所述金属液凝固过程中预测缩松的方法包括：(1)获取金属液的温度场数据；(2)选取进行预测的单元为当前单元，结合所述温度场数据，获取当前单元的压力P、粘度梯度G

摘要： 本发明公开了金属液凝固过程中预测缩松的方法及缩松连续预测方法。金属液凝固过程中预测缩松的方法，包括：(I)获取金属液的温度场数据；(II)选取进行预测的单元为当前单元，结合所述温度场数据，获取当前单元的压力P、粘度梯度G

摘要： 本发明公开了一种金属液凝固过程中预测缩松的方法及缩松连续预测方法，所述金属液凝固过程中预测缩松的方法包括：(1)获取金属液的温度场数据；(2)选取进行预测的单元为当前单元，结合所述温度场数据，获取当前单元的压力P、粘度梯度G

摘要： 本发明提供一种减轻镍基高温合金感应锭缩孔及缩松的装置及方法，装置包括：锭模和水冷结构，所述锭模包括模身、模底和底砖，模身的内部具有型腔，模身的下端面与模底的上端面相连接，底砖置于模底的上端中部并位于型腔的底部；所述水冷结构用于对锭模的下部和中部进行冷却；所述模身的上部外壁表面均匀涂刷有用于保温的悬浮液，以减缓铸锭上部合金的冷却。本发明通过增强铸锭上部合金的保温及加强铸锭下部合金的冷却，使铸锭在纵向方向上实现从底部到顶部浇口处的顺序凝固，从而建立良好的补缩条件，减轻铸锭的缩孔及缩松缺陷。

摘要： 一种减小球墨铸铁内部缩松的熔炼工艺，其步骤为：（1）原料准备，准备回炉料、废钢、增碳剂和硅锰铁；（2）中频感应电炉内保留铁水残汤，向带有铁水残汤的中频感应电炉内添加废钢，废钢分三批加入，每批废钢加入时配合加入增碳剂；（3）三批废钢及增碳剂全部熔解后再添加回炉料进行熔解，铁水达到满炉且升温至1400°C‑1450°C时取样确认化学成分（4）化学成分确认后，进行球化处理，然后将铁水倒入浇注机，浇注时浇注温度保持在1360°C~1410°C。本发明减小球墨铸铁内部缩松的新型熔解工艺，增加了石墨球数量，减小了内部缩松，进一步提升了球墨铸铁强度及韧性，可以将球墨铸铁向轻量化方向展开，降低了生产成本，节能减排。

摘要： 本发明公开了一种新型铸造模具试验装置，包括铸造模具、热电偶及数据采集器。铸造模具设有型腔、进液通道、冒口及浇注系统，进液通道与型腔的底部连通，型腔具有多个子腔体，多个子腔体孔径逐渐增大，冒口与孔径最大的子腔体连通，浇注系统与进液通道连通，浇注系统和型腔之间具有空腔。热电偶安装于铸造模具上且伸入到子腔体内，数据采集器的输入端与热电偶连接。本发明还公开了一种新型铸造模具试验装置对缩松的控制方法。上述新型铸造模具试验装置及其对缩松的控制方法，可以在金属材料凝固过程中产生单一影响因素，即冷却速率，进而可以研究冷却速率对缩松形貌、尺寸和分布的影响规律，在实际应用中对缩松缺陷进行调控。

摘要： 本发明提供一种重力铸造过程中减少缩松的工艺方法，包括S1：在铸型的内腔中充满液态铸件材料后，将铸型放置在壳体内，并在壳体内通入气体，同时，将加热器放置在浇冒系统顶部的上侧或周侧，持续加热以保持浇冒系统顶部处于液体状态；S2：液态铸件材料在所述铸型的内壁上形成固体时，在5s‑5min内控制壳体内气体的压强达到5‑100个大气压；S3：控制加热器的功率，对浇冒系统顶部持续加热，直到铸件部分完全凝固；S4：加热结束后，对所形成的固体进行自然冷却，取出铸型。本发明使浇冒系统顶部液面受到气压作用，缩松减少率可达90%。

摘要： 本发明公开了一种解决铸件缩松的铸造方法，应用于设计有螺栓的铸件，并且螺栓处于孤立热节区域，铸造时将螺栓浇筑成凸台，凸台的中间部位为螺纹孔加工区域，凸台的外周为非加工区域；在凸台远离铸件中心轴的一端延伸增加余量加工区域，以使缩松区域避开凸台的非加工区域。本发明公开提供的铸造方法，无需设置冒口，将螺栓浇筑成凸台，并且在凸台远离铸件中心轴的一端延伸增加余量加工区域，使凸台的缩松区域处于余量加工区域和凸台的螺纹孔加工区域内，避开了凸台的非加工区域，进而保证了成品品质，提高了工艺出品率，解决了因无法放置冒口，产品容易出现缩松质量缺陷的问题。

摘要： 本实用新型实施例公开了一种解决铸件缩松的点对点补缩结构，具体涉及铸件缩松领域，包括铸件，所述铸件的内部设置有铸件热节，所述铸件的顶端外表面位于铸件热节的上方固定安装有冒口，所述冒口的内部顶端固定安装有顶盘，所述冒口的内壁设置有内层，所述冒口的外壁设置有外层，所述内层与外层之间设置有隔热层。本实用新型通过设置冒口、铸件热节、隔热层和顶盘，使用点对点补缩工艺，将冒口放置在铸件热节处，缩短补缩的距离，可以有效的对热节处进行补缩，如铸件多个热节可以在每个热节处放置一个冒口，使铸件每个热节都能得到充分的补缩，避免了由于边缘壁薄外侧金属液先出现凝固的现象。

摘要： 一种预防消失模铸造底面缩松缩孔残渣的补缩球，其特征在于：包括补缩球体、补缩通道、固定座、内芯、观察孔、刻度条、滤网、活性炭、液量监控条、提示装置，所述补缩球体连接有补缩通道，所述补缩球体内部分别安装有内芯和液量监控条，所述补缩球体上开设有观察孔，本实用新型增加了内芯的结构，这样配合补缩球体上的观察孔和刻度条，便于把握金属液冲型的程度，增加了液面检测条，若液面在设定时间内没有发生变化，说明铸件已经完成补缩，节约了人力和时间，滤网和活性炭可以对金属液中的残渣和杂质进行过滤吸附，提高了铸件成品的质量，补缩通道通过固定座与模型连接，避免了金属液冲型过程中补缩通道发生的倾斜、脱落等情况，提升了加工效率。