粗晶

摘要： 硬铝合金锥形零件,特别是锥度不大的长圆锥形零件,机械加工时切削余量大,材料利用率低(<20%),原材料浪费严重。采用温挤毛坯+机械加工成形零件的工艺方案,节材效果明显,但挤压工艺性不佳,在温挤压过程中零件粘模严重,出模困难;机械加工时发现锥面及端孔“留有黑皮”,精加工后在锥面出现了严重的粗晶缺陷,影响零件外观质量及力学性能要求,严重影响了该工艺的推广应用。分析了锥形件温挤粘模严重、出模困难、机械加工时留有黑皮及锥面存在粗晶缺陷的形成原因,提出了相应的解决措施,并制定了温挤压成形工艺方案。大批量生产的效果表明,原因分析准确,工艺方法可行,具有一定的参考价值。

摘要： 复合材料气瓶在自紧过程中发生泄漏。通过断口、金相、有限元分析及综合分析得出:气瓶瓶嘴根部各向异性的粗晶组织降低了气瓶瓶嘴根部的韧、塑性和强度是气瓶内衬自紧过程中发生低压力开裂泄漏的主要原因,通过改进和控制收口加热与旋压工艺,细化了气瓶瓶嘴根部的组织,最终解决了其自紧过程中泄漏问题,稳定复合材料气瓶的质量。

摘要： 采用金相显微组织分析,研究了挤压工艺参数和模具结构对6005A轨道交通型材粗晶层厚度的影响。研究结果表明:适当降低挤压铸棒温度和挤压速度,即当铸锭温度为460~480°C、挤压速度为1.5~1.7 m/min时,能够减小粗晶层厚度;通过优化模具结构,增加前室面积并使前室与自由端形成一定角度,增大自由端供铝量,减小摩擦阻力和变形程度,能够有效地改善型材自由端粗晶层厚度。

摘要： 研究了电镀锌板表面流星状亮点缺陷的形成原因,结果表明,基板表面沿轧向分布的细小条状粗晶组织是缺陷形成根本原因。粗晶的形成归因于层流冷却段温降模式改变导致相变模式发生变化,冷却能力降低,导致奥氏体转变过冷度变小,铁素体形核点减少,长大速度增加,带钢表面领先心部先发生相变,先相变的晶粒异常长大导致带钢表层粗晶的形成。

摘要： 针对2A12合金板材在化铣面后出现的粗大晶粒问题进行了宏观形貌、显微组织及偏光组织分析.结果表明,2A12样品化铣面的粗大晶粒是由预拉伸时变形量偏大所致.拉伸量小于4％时,基材晶粒度1级;拉伸量为5％时,基材晶粒开始长大;拉伸量大于5％时,基材晶粒明显粗大.

摘要： 研究了电镀锌板表面流星状亮点缺陷的形成原因,结果表明,基板表面沿轧向分布的细小条状粗晶组织是缺陷形成根本原因.粗晶的形成归因于层流冷却段温降模式改变导致相变模式发生变化,冷却能力降低,导致奥氏体转变过冷度变小,铁素体形核点减少,长大速度增加,带钢表面领先心部先发生相变,先相变的晶粒异常长大导致带钢表层粗晶的形成.

摘要： 对6005A铝合金铸锭进行不同均匀化退火后,分析其金相组织、硬度、电导率和粗晶层厚度,研究了不同均匀化退火制度对挤压棒材组织及性能的影响.研究结果表明,随着均匀化退火温度不断升高,铸锭组织内部网状结构逐渐断裂成链状,非平衡结晶相溶解越来越充分,合金硬度呈先下降后升高趋势,而电导率呈先升高后下降趋势.随着均匀化处理越来越充分,挤压棒材的粗晶层厚度逐渐增加.

摘要： 采用Simufact模拟软件对2A70铝合金模锻件成形过程进行模拟以及采用3T模锻锤对该锻件进行生产,研究了该锻件垂直分模面位置等效应变对低倍组织的影响.结果表明:2A70模锻件垂直分模面部位低倍组织晶粒尺寸与Simufact软件进行变形模拟后等效应变具有相同分布特征;2A70铝合金在较大变形和临界变形范围内均产生粗大晶粒,最优变形窗口等效应变为0.2～0.8;采用优化后的坯料尺寸及锻造工艺参数可生产出均匀细小晶粒的2A70铝合金模锻件.

摘要： 某600 MW机组汽轮机材质为20Cr1Mo1VNbTiB的高压调汽阀螺栓断裂失效,采用宏观分析、化学成分分析、金相分析、断口分析和硬度分析等方法对螺栓的断裂原因进行分析.结果 表明:在螺纹齿根处存在加工缺陷导致应力集中,同时工艺过程中螺栓材料化学元素控制不当降低了螺栓的塑性,并且在高温高压下长时间运行后材质出现了老化,最终螺栓发生断裂.

摘要： 某批G H4169合金转子叶片,在腐蚀检查工序时发现叶身表面存在白条纹.经试验分析,叶身表面的白条纹是沿锻造流线分布的粗晶带.G H4169合金中δ相主要通过晶界的胞状反应,在晶界及孪晶界上非均匀析出,而δ相钉扎晶界会抑制晶粒长大.N b元素偏析会引起G H4169合金δ相分布不均,最终将影响其晶粒的大小及分布状态.

摘要： 通过300M钢楔形试样镦粗试验，研究了不同锻造温度、不同保温时间和不同变形量对该材料低倍组织的影响，分析得出了300M钢锻造粗晶临界温度和临界变形量;并试验研究了300M钢低倍粗晶细化的有效方法。结果表明：(1)300M钢锻造时奥氏体晶粒粗化临界温度TGC为1050°C;(2)因锻造温度过高所形成的低倍粗晶，通过合适的变形量或热处理能够予于有效消除;(3)保温时间长短对低倍粗晶没有明显的影响;(4)在0％～5％之间存在晶粒粗化的临界变形量，这一临界变形程度是锻造时必须控制的最小变形程度。

摘要： 本文尝试将超声导波以及爬波检测技术应用于上述焊缝的超声检测,通过试验研究表明,导波以及爬波可有效检测检测上述焊缝中深度大于0.2mm的未焊透类缺陷以及裂纹类缺陷.

摘要： 采用宏观检验、金相检验及扫描电镜能谱分析等方法,对出现边裂的带钢卷进行解剖分析.结果表明铸坯存在原始表面裂纹、表面针孔等缺陷是产生边裂的主要原因.

摘要： 采用宏观检验、金相检验及扫描电镜能谱分析等方法,对出现边裂的带钢卷进行解剖分析.结果表明铸坯存在原始表面裂纹、表面针孔等缺陷是产生边裂的主要原因.

摘要： 采用宏观检验、金相检验及扫描电镜能谱分析等方法,对出现边裂的带钢卷进行解剖分析.结果表明铸坯存在原始表面裂纹、表面针孔等缺陷是产生边裂的主要原因.

摘要： 采用宏观检验、金相检验及扫描电镜能谱分析等方法,对出现边裂的带钢卷进行解剖分析.结果表明铸坯存在原始表面裂纹、表面针孔等缺陷是产生边裂的主要原因.

摘要： 采用宏观检验、金相检验及扫描电镜能谱分析等方法,对出现边裂的带钢卷进行解剖分析.结果表明铸坯存在原始表面裂纹、表面针孔等缺陷是产生边裂的主要原因.

摘要： 本文介绍了2214铝合金轮叉锻件的生产工艺,针对该项锻件的材料特性、结构特点及技术要求,确定了等温锻造生产工艺,经生产验证,成功的生产出外形尺寸、组织性能均合格的2214铝合金轮叉锻件.

摘要： 本文介绍了2214铝合金轮叉锻件的生产工艺,针对该项锻件的材料特性、结构特点及技术要求,确定了等温锻造生产工艺,经生产验证,成功的生产出外形尺寸、组织性能均合格的2214铝合金轮叉锻件.

摘要： 本文介绍了2214铝合金轮叉锻件的生产工艺,针对该项锻件的材料特性、结构特点及技术要求,确定了等温锻造生产工艺,经生产验证,成功的生产出外形尺寸、组织性能均合格的2214铝合金轮叉锻件.

摘要： 本发明公开了一种晶圆粗对准标记，包括，第一结构和分布于第一结构外围的第二结构，所述第一结构呈十字形状，所述第二结构包括四组光栅，其中相邻两组光栅互相垂直。本发明还公开了一种半导体器件及粗对准方法。本发明半导体器件、晶圆粗对准标记及粗对准方法由于解决了现有技术粗对准之后的晶圆在精对准时失败的问题，因而提高了精对准的成功率。

摘要： 本发明公开了一种晶圆粗对准标记，包括，第一结构和分布于第一结构外围的第二结构，所述第一结构呈十字形状，所述第二结构包括四组光栅，其中相邻两组光栅互相垂直。本发明还公开了一种半导体器件及粗对准方法。本发明半导体器件、晶圆粗对准标记及粗对准方法由于解决了现有技术粗对准之后的晶圆在精对准时失败的问题，因而提高了精对准的成功率。

摘要： 本发明涉及一种表层粗晶内部纳米晶或超细晶的梯度金属材料及制备方法。表层粗晶内部纳米晶或超细晶的梯度金属材料中，晶粒尺寸以连续梯度的方式从表层粗晶的1‑100μm降低到内部纳米晶的10‑100nm或超细晶的100‑1000nm。制备方法是：对剧烈塑性变形或固结纳米晶或纳米尺寸粉末制备的晶粒尺寸空间分布均匀的前驱纳米晶或超细晶金属材料进行感应加热处理。本发明中的梯度金属材料在具备足够韧性的同时，能够最大限度保持纳米晶或超细晶金属材料的强度。本发明中的制备方法简便、易行，容易实现大规模工业化生产。

摘要： 本发明公开了一种大厚度纳米晶‑超细晶‑粗晶表面梯度层的制备方法，包括以下几个步骤：在厚度大于1mm的金属板材上，先用多重速冷搅拌摩擦加工方法获得毫米级厚度的超细晶层和超细晶‑粗晶梯度层；再用高能球束均匀撞击超细晶层得到大厚度纳米晶‑超细晶‑粗晶表面梯度层。本发明所述的一种大厚度纳米晶‑超细晶‑粗晶表面梯度层的制备方法，所制备表面梯度层的结构特征是：由表及里依次呈纳米晶‑变形态超细晶‑再结晶态超细晶‑变形态粗晶‑原始态粗晶多重梯度连续过渡，整个梯度层的厚度达到毫米量级且表面及内部都没有裂纹、孔洞等缺陷结构。

摘要： 本发明公开了一种致密包覆型复合粉工艺制备超粗与特粗晶硬质合金的方法，采用以WC为主体成分的、经机械活化处理的粉末以及Co/Ni氢氧化物碱性浆料为原料，利用机械活化处理WC粉末的自催化活性与非均匀形核效应，在不添加敏化剂、活化剂与催化剂等外来物质的条件下，通过水热高压氢还原工艺制备纳米组装结构Co/Ni包覆WC型复合粉，随后利用纳米扩散烧结效应在氢气气氛中对复合粉进行热扩散均匀化处理，制备致密Co/Ni包覆WC型复合粉，以此复合粉为原料制备高质量超粗与特粗晶硬质合金。本发明制备方法具有环保、低成本等特点。

摘要： 本发明公开了一种消除超粗和特粗晶硬质合金相界处WC晶粒碎裂现象的方法，通过对WC粉末进行机械活化处理实现对WC的活化与WC颗粒易碎区的剥离，采用水相常压还原、后续热扩散工艺制备致密Co/Ni包覆WC型复合粉，实现对合金液相烧结过程中WC溶解与析出行为的调控，达到消除合金相界处WC晶粒碎裂现象，改善合金性能的目的。所述水相常压还原是指利用WC作为非均匀形核核心，采用水合肼为还原剂在常压下还原Co/Ni氢氧化物水性浆料，制备花状纳米组装结构Co/Ni包覆WC型复合粉。所述热扩散是指利用纳米扩散烧结效应将水相还原制备的复合粉在氢气气氛中进行扩散均匀化处理，形成致密Co/Ni包覆WC型复合粉。

摘要： 本发明涉及一种表层粗晶内部纳米晶或超细晶的梯度金属材料及制备方法。表层粗晶内部纳米晶或超细晶的梯度金属材料中，晶粒尺寸以连续梯度的方式从表层粗晶的1‑100μm降低到内部纳米晶的10‑100nm或超细晶的100‑1000nm。制备方法是：对剧烈塑性变形或固结纳米晶或纳米尺寸粉末制备的晶粒尺寸空间分布均匀的前驱纳米晶或超细晶金属材料进行感应加热处理。本发明中的梯度金属材料在具备足够韧性的同时，能够最大限度保持纳米晶或超细晶金属材料的强度。本发明中的制备方法简便、易行，容易实现大规模工业化生产。

摘要： 本发明公开了一种大厚度纳米晶‑超细晶‑粗晶表面梯度层的制备方法，包括以下几个步骤：在厚度大于1mm的金属板材上，先用多重速冷搅拌摩擦加工方法获得毫米级厚度的超细晶层和超细晶‑粗晶梯度层；再用高能球束均匀撞击超细晶层得到大厚度纳米晶‑超细晶‑粗晶表面梯度层。本发明所述的一种大厚度纳米晶‑超细晶‑粗晶表面梯度层的制备方法，所制备表面梯度层的结构特征是：由表及里依次呈纳米晶‑变形态超细晶‑再结晶态超细晶‑变形态粗晶‑原始态粗晶多重梯度连续过渡，整个梯度层的厚度达到毫米量级且表面及内部都没有裂纹、孔洞等缺陷结构。

摘要： 本发明公开了一种消除超粗和特粗晶硬质合金相界处WC晶粒碎裂现象的方法，通过对WC粉末进行机械活化处理实现对WC的活化与WC颗粒易碎区的剥离，采用水相常压还原、后续热扩散工艺制备致密Co/Ni包覆WC型复合粉，实现对合金液相烧结过程中WC溶解与析出行为的调控，达到消除合金相界处WC晶粒碎裂现象，改善合金性能的目的。所述水相常压还原是指利用WC作为非均匀形核核心，采用水合肼为还原剂在常压下还原Co/Ni氢氧化物水性浆料，制备花状纳米组装结构Co/Ni包覆WC型复合粉。所述热扩散是指利用纳米扩散烧结效应将水相还原制备的复合粉在氢气气氛中进行扩散均匀化处理，形成致密Co/Ni包覆WC型复合粉。

摘要： 本发明公开了一种致密包覆型复合粉及超粗与特粗晶硬质合金的制备方法，采用以WC为主体成分的、经机械活化处理的粉末以及Co/Ni氢氧化物碱性浆料为原料，利用机械活化处理WC粉末的自催化活性与非均匀形核效应，在不添加敏化剂、活化剂与催化剂等外来物质的条件下，通过水热高压氢还原工艺制备纳米组装结构Co/Ni包覆WC型复合粉，随后利用纳米扩散烧结效应在氢气气氛中对复合粉进行热扩散均匀化处理，制备致密Co/Ni包覆WC型复合粉，以此复合粉为原料制备高质量超粗与特粗晶硬质合金。本发明制备方法具有环保、低成本等特点。