中心裂纹

摘要： 背斜核部岩体发育大量拉裂纹,科学解译这一特殊而普遍的地质现象有助于该地区对工程岩体质量的评价、利用并加深对地质灾害演化机制的认识。将位于背斜核部拉应力区的断续裂纹岩体地质模型概化为周期裂纹模型,进一步获取中心裂纹力学模型,引入优化后的线场分析法进行研究。结果表明:裂纹贯通率越高,形状修正系数对裂纹尖端应力强度因子的调增作用越大;应力修正值关于裂纹贯通率具有非线性单调递增特性,关于外荷载呈线性单调递增性质;以灰岩岩体为例,各种理论计算的岩体抗拉强度验证了模型的解是合理的;裂纹半长不变时,岩体抗拉强度随裂纹贯通率增大而降低;裂纹贯通率恒定时,岩体抗拉强度随裂纹半长增加而降低;岩体抗拉强度与裂纹半长的平方根成反比,表现出岩体抗拉强度随裂纹半长线性变化而呈非线性变化规律;裂纹半长介于0.2~2.0 m时,灰岩岩体的抗拉强度均未超过1.0 MPa。经优化后的断裂力学线场分析法更加方便快捷,而岩桥静力平衡因子是求解岩桥应力修正值、岩桥拉应力、应力强度因子、形状修正系数和含中心裂纹岩体抗拉强度等岩体断裂特征参数的关键,研究结果具有一定的理论价值和工程意义。

摘要： 采用宏观观察、化学成分分析、拉伸试验、热酸蚀检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了Q355B钢板拉伸断口出现分层的原因。结果表明:Q355B钢板拉伸断口出现分层的主要原因是连铸坯厚度中心处存在缩孔、疏松、偏析和夹杂物缺陷,导致钢板产生中心裂纹,在拉伸试验过程中,裂纹处产生应力集中,随着变形量的不断增加,裂纹不断扩展,最终出现断口分层现象;在适当调整连铸坯浇注及钢板轧制工艺参数(如过热度、二次冷却速率、拉坯速率、道次压下率和轧制温度等)后,采用电磁搅拌和轻压下技术,以及轧后缓冷等措施,Q355B钢板拉伸断口不合格率由6.82%降低至0.84%,并稳定在1%以下。

摘要： 钢厂90 t LD-LF-VD-CC流程生产的Φ600 mm钢50CrMo连铸圆坯中心裂纹比率达到30%,分析得出:连铸圆坯中心裂纹全部出现在内弧一侧。主要原因是该钢种柱状晶发达,内弧柱状晶基本延伸到圆坯中心,在矫直时圆坯中心产生开裂并向内弧侧扩展。通过采取将结晶器电磁搅拌电流由260 A提高到400 A,中间包钢水过热度由30~50°C降到15~30°C,拉速由0.34 m/min降到0.28 m/min,进拉矫机前支撑辊及拉矫机辊道对弧精度由0.40~1.00 mm降到0.20 mm以下等措施,50CrMo钢Φ600 mm连铸圆坯中心裂纹全部消除。

摘要： 针对东北特殊钢集团股份有限公司炼钢厂所生产的Φ800mm外卖大圆坯Q355NE系列风电用钢品种中心裂纹严重,影响下游用户使用的问题,通过收集前期大量数据并进行系统分析,再结合理论依据进行验证,最后确定影响大圆坯中心裂纹的因素有钢种成分、拉速波动、二冷配比不合理、末搅参数不合适等,最终通过工艺优化、工装改进,将外卖大圆坯Q355NE系列品种中心裂纹级别控制在要求范围内,满足下游用户的使用需求。

摘要： 针对718H连铸大圆坯锻造小模块探伤合格率低的问题,采用高、低倍检验分析,并结合生产工艺综合分析,阐明了连铸坯中心裂纹严重、锻造方式不当导致中心裂纹未完全焊合,是造成模块探伤不合主要原因,通过优化连铸工艺、锻造工艺等措施可提升连铸坯锻造小模块探伤合格率。

摘要： 研究了某钢铁公司Q235钢铸坯中心裂纹问题,通过优化拉速、二冷制度、拉矫压力等工艺参数,使铸坯的中心裂纹得到基本解决,杜绝了低倍1.0级以上缺陷的发生,满足了转炉出钢直上,铸机无电搅的情况下,高拉速生产Q235钢的条件。拉速从2.5m/min提高至3.0m/min,铸坯低倍质量良好,满足了高拉速生产下的质量需要。

摘要： 本文重点分析了150×150mm X12Cr13不锈钢铸坯低倍产生中心裂纹的成因,通过提高拉速、提高末搅电流、降低钢中硫含量的措施有效地改善了中心裂纹缺陷程度。

摘要： 本文研究了在其他工艺条件相同情况下,几种二次冷却大比水量对82B铸坯碳偏析的影响,并进行了工业性试验。结果表明,二次冷却比水量从原来的0.75 L/kg增大至1.9 L/kg,碳偏析平均指数从1.12降低至1.02,增加二次冷却水量对碳偏析改善效果明显;但随着二次冷却强度的增强,铸坯中心裂纹有恶化的趋势。通过对比发现优化后的1.6L/kg可以很好的兼顾改善碳偏析和保证可控的中心裂纹。

摘要： 我国连铸机拥有数量和连铸坯产量居世界前茅,对于连铸生产中遇到的问题,国内连铸企业都积极展开深入研究.某企业生产的高合金钢连铸坯H13、P92和Cr13钢中存在低倍中心裂纹问题,通过从多角度分析,包括组织成分、加工工艺、冷却制度和电磁搅拌等,提出理论方案.

摘要： 针对某钢厂 Φ600 mm AISI4130钢连铸大圆坯存在的中心裂纹,通过低倍观测到裂纹分布在V型偏析区内,采用原位分析发现中心主要为碳、硫偏析,采用扫描电镜观察裂纹形貌发现裂纹为凝固前沿卵形树枝晶开裂形成的空隙,分析裂纹成因是凝固末期低熔点元素富集芯部,同时凝固收缩使铸坯中心产生较大的拉应力使卵形树枝晶开裂.运用ANSY S软件建立大圆坯传热和应力模型,计算铸坯的温度场和应力场,模拟计算结果表明,凝固末端铸坯中心拉应力超出抗拉强度.提出在凝固末端施加强制冷却工艺,通过模拟计算验证了末端强冷可加速铸坯外部向中心收缩,抑制铸坯中心凝固收缩产生较大的拉应力,有效降低大断面圆坯中心裂纹的产生风险和概率.

摘要： 铝棒中心裂纹是铸造过程常见严重质量缺陷.造成铝棒中心裂纹的原因,除了常见都铸造工艺造成,如铝液温度、充液时间、铸造速度、冷却速度外,铝锭本身存在的硼元素也会导致中心裂纹.铝锭中的B元素具有遗传效应,会遗传到铝棒中.铝棒使用Al-5Ti-1B作为晶粒细化剂,但熔体中只有同时存在TiA13和TiB2,才具有优异的细化晶粒效果,单独的TiB2、A1B2都不具有细化晶粒的能力.铝锭中B元素的遗传效应,会使熔体中B相对Ti过剩,从而使B元素剥夺Al-5Ti-1B里TiA13中的Ti,形成TiB2,过剩的B形成AlB2,导致铝钛硼丝细化晶粒的能力失效,从而引起铝棒晶粒长大,从而增大铝棒内应力,导致铝棒中心裂纹.在生产实践中,铝棒质量控制体系应将B元素列入原材料铝锭、炉前化学成分的分析元素,对B含量进行质量监控,有助于铝棒质量控制体系的完善,并针对B元素含量,作出应对措施,避免晶粒粗大和中心裂纹.

摘要： 对信阳钢铁有限责任公司2#号小板坯连铸机出现的内部质量问题中心裂纹进行了分析,总结了铸坯产生内部缺陷中心裂纹的主要原因,并提由相应的预防措施.提出下一步努力方向.

摘要： 通过对宣钢1#连铸机矩形坯内部裂纹的成因分析,采取了以设备正常运行为保证、合理的浇钢工艺和冷却制度等措施,大幅度降低了连铸矩形坯中心裂纹的发生率．

摘要： 通过对本钢炼钢厂Q235B、SPA-H、SAE1008等钢种中心裂纹和三角区裂纹产生成因的研究，结合设备特点，进行工艺改进，制定出合理的工艺制度，从而降低裂纹产生几率，提高铸坏质量。

摘要： 本文分别构建了薄壁杆件在均匀拉伸时沿裂纹所在截面的两种正应力分布模型;然后利用平衡条件得到了两个无量纲应力强度因子Y(ξ)表达式;从这些公式适用于焊接组合或冷弯、非等厚或等厚的薄壁杆件。数值比较表明,在裂纹相对长度ξ≤0.7的条件下,对于不同的垂直板件面积参数α*情况,由两种应力分布模型得到的两个应力强度因子Y(ξ)表达式基本是一致的,相对误差不超过4﹪。

摘要： 通过对现场跟踪及操作工艺参数的统计,分析钢水成份、操作工艺及设备因素对Q235钢种裂纹的影响,通过合理控制各环节操作,使裂纹发生率明显降低.

摘要： 通过铸坯表面温度实测和凝固模拟发现,在3个喷嘴下方和两侧边角处,铸坯表面和内部相对应都不同程度地存在5处较低温度区,其间相邻4处较高温度区.中心裂纹和三角区裂纹大多发生于铸坯内部的较低温度区域,在凝固后期,较高温度区尚未凝固的钢液使坯壳膨胀,将相邻较低温度区域刚结束或基本结束凝固的部分拉开而形成裂纹,冷却凝固越不均匀裂纹发生越频繁.并发现较高温度区域的中心偏析更为严重.

摘要： 分析了连铸管坯质量对周期热轧钢管内折缺陷的影响及产生原因,并提出了改进措施.分析认为:内折缺陷主要在穿孔过程中产生,其产生的主要原因与连铸管坯(内因)有关;降低钢水过热度,实现拉速与过热度的匹配,适当提高结晶器电磁搅拌以及末端电磁搅拌的强度和频率,可有效改善铸坯的中心缺陷,降低内折缺陷的发生率.

摘要： 分析了连铸管坯质量对周期热轧钢管内折缺陷的影响及产生原因,并提出了改进措施.分析认为:内折缺陷主要在穿孔过程中产生,其产生的主要原因与连铸管坯(内因)有关;降低钢水过热度,实现拉速与过热度的匹配,适当提高结晶器电磁搅拌以及末端电磁搅拌的强度和频率,可有效改善铸坯的中心缺陷,降低内折缺陷的发生率.

摘要： 分析了连铸管坯质量对周期热轧钢管内折缺陷的影响及产生原因,并提出了改进措施.分析认为:内折缺陷主要在穿孔过程中产生,其产生的主要原因与连铸管坯(内因)有关;降低钢水过热度,实现拉速与过热度的匹配,适当提高结晶器电磁搅拌以及末端电磁搅拌的强度和频率,可有效改善铸坯的中心缺陷,降低内折缺陷的发生率.

摘要： 本发明公开了一种基于单边裂纹中心孔楔入式试样的测定方法，其包括设置单边裂纹中心孔楔式样、开口销和底座的对应位置，利用楔形压杆对式样进行I型裂纹加载；获取单边裂纹中心孔楔入式试样的加载方向的位移和单边裂纹中心孔楔入式试样的加载方向的力，并绘制单边裂纹中心孔楔入式试样的尖裂纹载荷位移曲线；获取单边裂纹中心孔楔入式试样的钝裂纹加载参数，通过有限元计算，得到单边裂纹中心孔楔入式试样的钝裂纹载荷位移曲线；对采集到的参数进行处理计算得到单边裂纹中心孔楔入式试样的材料的等效应力应变曲线和断裂韧性值。本发明提高了测量结果的精确度，数据处理简单，成本低，便于普及应用。

摘要： 本发明公开了一种结合深度学习与密集连续中心点的裂纹检测方法，标注的单个边界框能表达裂纹的局部区域，再通过密集连续地标注形式能表达完整的裂纹信息，在大量减少多余背景的同时有效控制不同背景中结构体表面裂纹的差异，使得深度学习网络模型在图像级处理中所学习的特征更加集中，能更针对性的学习裂纹特征：通过多尺度残差单元搭建特征提取器来实现同尺度下多语义特征的兼顾，从而有助于扩大各尺度中结构体表面裂纹浅层粗糙特征的感受野；在感受野提升的同时通过设置自适应注意力模块可自适应的调整输出特征的分布，减少由于裂纹局部区域出现间隙、背景杂质干扰而带来的结构体表面裂纹及其相似背景信息难以区分的不足。

摘要： 本发明涉及钢板质量检验技术领域，具体涉及一种评价高强钢中心偏析焊接裂纹倾向的试验方法。包括如下步骤：(1)在焊接试板上加工K型坡口；(2)焊接试板固定装配，打底层、填充层及盖面层线能量差异化焊接；(3)选取焊接试板厚度方向中心位置，结合超声波探伤及金相组织观察检验试板缺陷情况对钢板质量做出判定。本发明能够在钢板应用前对中心偏析焊接裂纹倾向进行评价，避免钢板焊接后在偏析位置出现裂纹，引起大型结构件失效而产生的报废损失，该评价过程简单易行，便于在企业推广应用。

摘要： 本发明涉及冶金技术领域，尤其是涉及一种改善低碳钢小方坯中心缩孔和裂纹的生产方法，该低碳钢小方坯的化学成份按重量百分数计为：C为0.18～0.25％，Si为0.20～0.35％，Mn为0.38～0.53％，P为≤0.050％，S为≤0.050％，Cr为0.30～0.40％，N为0～0.0012％，包括如下步骤：控制过热度、调整二冷冷却比水量、拉速、结晶器电磁搅拌和凝固末端电磁搅拌的方式，从而消除低碳钢小钢坯生产过程中形成的中心缩孔和裂纹，通过将结晶器电磁搅拌的电流控制在180～250A，频率控制在2～4Hz，能够避免产生结晶器卷渣、连铸坯出现负偏析以及加剧水口渣线侵蚀等。

摘要： 本发明公开了一种基于单边裂纹中心孔楔入式试样的测定方法，其包括设置单边裂纹中心孔楔式样、开口销和底座的对应位置，利用楔形压杆对式样进行I型裂纹加载；获取单边裂纹中心孔楔入式试样的加载方向的位移和单边裂纹中心孔楔入式试样的加载方向的力，并绘制单边裂纹中心孔楔入式试样的尖裂纹载荷位移曲线；获取单边裂纹中心孔楔入式试样的钝裂纹加载参数，通过有限元计算，得到单边裂纹中心孔楔入式试样的钝裂纹载荷位移曲线；对采集到的参数进行处理计算得到单边裂纹中心孔楔入式试样的材料的等效应力应变曲线和断裂韧性值。本发明提高了测量结果的精确度，数据处理简单，成本低，便于普及应用。

摘要： 本发明公开了一种结合深度学习与密集连续中心点的裂纹检测方法，标注的单个边界框能表达裂纹的局部区域，再通过密集连续地标注形式能表达完整的裂纹信息，在大量减少多余背景的同时有效控制不同背景中结构体表面裂纹的差异，使得深度学习网络模型在图像级处理中所学习的特征更加集中，能更针对性的学习裂纹特征：通过多尺度残差单元搭建特征提取器来实现同尺度下多语义特征的兼顾，从而有助于扩大各尺度中结构体表面裂纹浅层粗糙特征的感受野；在感受野提升的同时通过设置自适应注意力模块可自适应的调整输出特征的分布，减少由于裂纹局部区域出现间隙、背景杂质干扰而带来的结构体表面裂纹及其相似背景信息难以区分的不足。

摘要： 本发明公开了一种考虑厚度和深度影响的中心裂纹拉伸试样的孕育期预测方法，使用中心裂纹拉伸试样模型，计算提取孕育期，利用大量模拟数据，拟合公式，提出了中心裂纹拉伸试样的孕育期预测方法。本发明的有益效果是:简化了中心裂纹拉伸试样的孕育期预测步骤。

摘要： 本发明一种70mm以上大规格42CrMo圆钢中心裂纹控制工艺，包括转炉冶炼、LF+RH双精炼、连铸、铸坯分级、轧制及圆钢缓冷工序；连铸工序采用低过热度浇注，恒拉速控制，二冷配水比水量为0.50～0.55L/kg；铸坯分级，根据铸坯低倍评级结果和铸坯连铸过程参数将铸坯分为Ⅰ级铸坯和Ⅱ级铸坯，具体为：Ⅰ级铸坯：低倍评级结果为，中心疏松≤2.0、中心偏析≤2.0、缩孔≤1.0，连铸过程参数为，大包自开、过热度△T≤30°C；Ⅱ级铸坯：低倍评级结果为，中心疏松≤3.0、中心偏析≤3.0、缩孔≤1.5；连铸过程参数为，大包自开或不自开，敞开浇注时间不大于8min且该包钢水烧氧不多于一次，过热度△T≤40°C；轧制采用Ⅰ级铸坯轧制。采用本发明工艺可消除70mm以上大规格42CrMo圆钢中心裂纹。

摘要： 本发明公开了一种考虑厚度和深度影响的中心裂纹拉伸试样的孕育期预测方法，使用中心裂纹拉伸试样模型，计算提取孕育期，利用大量模拟数据，拟合公式，提出了中心裂纹拉伸试样的孕育期预测方法。本发明的有益效果是:简化了中心裂纹拉伸试样的孕育期预测步骤。

摘要： 本发明公开了一种大规格、高铌含量钢筋用钢小方坯连铸中心裂纹的控制方法，其特征在于，生产步骤主要包括：转炉冶炼；精炼；连铸全程采用保护浇注、结晶器电磁搅拌、凝固末端电磁搅拌和轻压下相结合的控制手段，控制中心碳偏析，连铸过程中钢水的过热度为20～45°C；连铸要保证恒拉速操作，保护渣采用高碳钢专用保护渣，控制保护渣中的水分，保证保护渣干燥；二冷动态配水参数合理调整，二冷水系统零段的足辊及其它二冷段输出辊均务必运转正常，各段的气雾喷嘴、水喷嘴务必畅通，确保铸坯各面冷却均匀。通过本发明的大规格、高铌含量钢筋用钢小方坯连铸中心裂纹的控制方法，铸坯内部质量明显提高。