磨削烧伤

摘要： 为利用有限的钛合金烧伤图像来提高图像识别准确率,设计一种基于迁移学习的钛合金烧伤图像识别方法。利用该方法将经过ImageNet数据集训练的GoogLeNet和ResNet50网络模型保留卷积层及其对应权重参数作为特征提取器,分别与设计的特征识别网络建立连接,形成烧伤图像识别网络。在自制钛合金烧伤图像数据集上对网络模型进行训练。通过实验验证表明:该模型可以自动识别出无烧伤、轻度烧伤、中度烧伤、重度烧伤4类钛合金图像,识别准确率较未使用迁移学习的网络模型有大幅提升。

摘要： 由于加工装置技术水平的日益提高,在传统齿轮产业中产生了数量较多的磨齿机,但磨削仍烧伤旧是一种难免出现的问题,甚至个别厂家在进行了长时间的调试以后仍然出现了问题,对经济发展形成了很大的威胁。不过目前在市场上较多的手段都是单纯的消极减少切削参数,而单纯地对切削参数进行积极减少也就会对整体齿轮磨削的品质产生负面影响,这对整体产品的加工效率的提高也是非常不利的。因此本文就关于目前在齿轮磨损过程中的故障状况展开了剖析,从齿轮裂纹形态和产生因素中对齿轮的损坏原因及其后期的完善对策展开了简要的剖析。

摘要： 采用磁粉检测、金相检验、硬度测试、化学成分分析等方法对地铁列车从动齿轮表面大量裂纹缺陷的产生原因进行了分析。结果表明:齿轮表面裂纹的性质为接触疲劳裂纹,早期开裂的原因是磨齿过程中齿面发生了磨削烧伤。

摘要： 经过渗碳、淬硬处理的发动机齿轮轴,材料为20Cr钢,磨削后发现表面有裂纹。对有表面裂纹的齿轮轴进行了宏观检验、化学成分分析、硬度检测和金相检验。结果表明:齿轮轴显微组织正常,但局部区域有变质表层。据此并结合硬度梯度可以断定,变质层由磨削烧伤造成,齿轮轴表面裂纹是磨削工艺不当所致。

摘要： 17CrNiMo6钢齿轮轴,经过正火、渗碳、淬火、冷处理和低温回火处理,在磨齿后发现齿根有网状裂纹。为搞清楚齿轮轴开裂的原因,对其进行了化学分析、金相检验及硬度测试。结果表明:齿轮轴回火不充分,加之磨削工艺不当而发生烧伤,导致齿根开裂。

摘要： 经过渗碳、淬火、回火及再次高频感应淬火和回火的20CrMnMo钢齿轮,在磨削后发现齿面有纵向裂纹。对开裂的齿轮进行了化学成分分析、金相检验和硬度测定,以揭示其开裂的原因。结果表明:齿轮高频感应淬火后的回火不充分因而残余应力较大,且磨削工艺不当,导致齿面磨削烧伤。正是这两个因素导致齿轮表面产生磨削裂纹。

摘要： 针对大尺度台板端面磨削加工容易出现磨削烧伤的问题,利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,建立了单颗磨粒磨削有限元模型,仿真分析分别得到磨削速度和磨削深度对磨削温度的影响规律。基于仿真结果,以避免台板端面出现磨削烧伤为目标,利用内径147mm、外径197mm的杯型白刚玉砂轮,对材料为316L不锈钢的大尺度台板进行端面磨削工艺优化的实验。实验结果显示,砂轮转速在(1250~1600)r/min范围内选取,磨削深度控制在20μm左右,可以获得良好的端面磨削效果。

摘要： 磨削烧伤是齿轮热处理后磨齿过程中最大的危害。本文在实践的基础上提出酸蚀法检测磨削烧伤的方法,并加以对比论证。齿轮热处理后磨齿的目的是纠正热处理过程中的变形,提高齿轮精度、降低噪声。齿轮的疲劳性能跟齿面的表面硬度、表面应力分布以及表面显微组织等有关。齿轮工作时的接触应力、磨削后啮合齿间接触精度的提高,降低了接触疲劳应力集中的可能,有助于接触疲劳寿命的提高。齿轮零件的表面层在磨削过程产生烧伤将使产品性能和使用寿命大幅下降,甚至根本不能使用,造成严重的质量问题。

摘要： 为解决5G覆铜板叠层复合材料板材现有的冲压剪切工艺毛刺飞边严重的问题,提出采用烧结金刚石开槽薄片砂轮切磨工艺替代剪切工艺的方法,在分析设计开槽砂轮结构参数的基础上,研制相应的烧结金刚石开槽薄片砂轮,试验研究不同工艺参数对切磨过程上下表面覆铜层加工毛刺的影响规律和磨削区温度的变化规律.试验结果表明:单位Z向磨削力随磨削速度的增大而增大,随进给速度的增大而减小,随砂轮切入角度的增大先增大后减小;且毛刺飞边高度的变化趋势与单位Z向磨削力的变化趋势相反.磨削温度随磨削速度和进给速度的增大而升高,随砂轮切入角度的增大先升高后降低.切磨5G覆铜板的最优参数组合是磨削速度为34.56 m/s,进给速度为1200 mm/min,砂轮切入角度为22.0°,在此参数下加工既能保证毛刺飞边高度小于300μm,又能兼顾较低的磨削区温度.

摘要： 磨削加工是机械加工中的重要工艺之一,磨削烧伤对工件的各方面的性能有很大影响.因此,需要对磨削烧伤进行分级并识别以提高工件品质.论文采用支持向量机法对采集的磨削烧伤图像的颜色以及纹理特征进行深入地分析和研究.研究结果表明,随着数据量的变化,支持向量机模型对不同烧伤类型的识别准确率并不相同,当数据量为500时,支持向量机的类型识别准确率最高为94.02％.基本满足实际工程中对磨削烧伤识别的准确率要求,并具有一定的实际推广意义.

摘要： 磨削烧伤检测属于我公司航空产品零部件的无损检测项目,之前公司产品零件烧伤检测是依靠具有较强经验及专业知识的技术人员进行判断,经验不足的检测人员缺乏标准化的检测过程及评判标准.因此,为了能达到产品零件检测的准确性,满足国内外规范及客户要求,针对磨削烧伤检测建立了标准化的工艺步骤及评判标准.

摘要： 曲轴是发动机的重要组成零件,曲轴止推面的尺寸精度要求高,通常采用磨削方式进行加工,在磨削过程中会产生烧伤对止推面的表面质量、抗疲劳强度等造成影响.本文从磨削烧伤的产生原、常用加工方案等方面分析了磨削烧伤的形成过程,提出了有效消除磨削烧伤的对策.

摘要： 凸轮轴是发动机配气系统的重要组成部分，其磨削烧伤与否，对凸轮轴的质量有着直接的影响。磁弹法作为一种先进的磨削烧伤检测方法，由于其检测效率、检测精度较高，且工作强度较低等因素的影响，正被广泛应用，但是受加工方式、工件材料等诸多因素的限制，不同特性的凸轮轴采用磁弹法检测得到的烧伤数值是不相同的，所以，这一介于烧伤与否之间的临界值是采用磁弹法检测的关键所在。本文就如何确定某一凸轮轴的临界烧伤数值进行一些分析，阐明通过试验，可以判定该型号凸轮轴的磨削烧伤临界值MP值存在于77.6-78.1之间，考虑到设备的稳定性、检测试验手段的先进性等因素的影响，可以拟定MP值77作为判断该型号凸轮轴是否烧伤的临界值（因为选用的设备在制定临界值时只识别整数），从而使对凸轮轴磨削烧伤的判定更加方便快捷，并能很好的对生产进行实时监控，以便于更好的保证凸轮轴质量。

摘要： 南京机电液压工程研究中心生产的机电液压产品中包括大量容易产生表面磨削烧伤的零件，多年来，南京机电中心有关部门在长期的科研生产实践中对零件磨削烧伤问题积累了丰富的经验，本文从以下三个方面对磨削烧伤进行了研究。首先简要分析了磨削烧伤产生的原因，并详细说明了磨削烧伤的等级分类以及各种零件要素在不同条件下的烧伤等级推荐，然后简要分析了本单位有关材料磨削烧伤的现状，最后提出了磨削烧伤的一般解决思路，并举例进行了说明。

摘要： 磨削烧伤是工件在磨削过程中形成的一种隐形缺陷，其存在将严重威胁到产品的质量。但对于这一“隐患”的检查，传统的方法有着很大的局限性，难以满足准确、快速检测的要求。本文推出了一种新颖、高效的磨削烧伤检测方法--磁弹法，介绍了这种方法的工作原理，以及在这基础上研制的专用仪器的基本结构和组成，尤其叙述了应用磁弹法时的评定特征值和仪器的定标。文章最后着重阐述了如何通过线性回归的分析方法，解决了仪器定标中确定不合格品界限的“量化”rn难题，使磁弹法的间接测量特性转化为更贴近产品的直接测量。

摘要： 某厂生产的一批星形套在冷锻成型后出现大量表面裂纹。通过化学成分分析、断口分析、金相组织分析和显微硬度测试等方法对开裂原因进行了分析。结果显示，表面裂纹产生于冷锻过程，磨削加工中出现磨削烧伤使表层形成了马氏体组织导致了材料的开裂。

摘要： @@钢球磨削烧伤是钢球加工中易产生的一种较严重表面缺陷。成品钢球出现烧伤会大大降低钢球的寿命。当前，随着市场对轴承可靠性和寿命越来越高的要求，提高钢球本身的寿命和可靠性也倍受行业关注与重视。其中钢球烧伤控制，已成为各钢球厂努力提高钢球寿命的措施之一。但由于钢球烧伤产生环节较多、人为因素影响较大、成品外观不好识别等特点，往往让不少钢球制造厂家伤透脑筋。本文通过对钢球加工中产生磨削烧伤的原因分析，提出了控制钢球磨削烧伤的一系列措施。

摘要： 采用金相检验、扫描电镜、应力分析等手段对断裂的20CrNi2Mo油田链条销轴进行了检测分析。结果表明，由于靡削工艺不当，销轴表面产生了淬火马氏体和回火屈氏体组织，渗层内形成沿晶裂纹，在弯扭载荷下以此为疲劳源,产生疲劳断裂。

摘要： 采用金相检验、扫描电镜、应力分析等手段对断裂的20CrNi2Mo油田链条销轴进行了检测分析。结果表明，由于靡削工艺不当，销轴表面产生了淬火马氏体和回火屈氏体组织，渗层内形成沿晶裂纹，在弯扭载荷下以此为疲劳源,产生疲劳断裂。

摘要： 采用金相检验、扫描电镜、应力分析等手段对断裂的20CrNi2Mo油田链条销轴进行了检测分析。结果表明，由于靡削工艺不当，销轴表面产生了淬火马氏体和回火屈氏体组织，渗层内形成沿晶裂纹，在弯扭载荷下以此为疲劳源,产生疲劳断裂。

摘要： 本发明公开了一种高稳定性烧伤创面电动磨削装置及系统，涉及医疗器械技术领域，包括成对设置的旋转部件，每个旋转部件连接磨头，相邻磨头转动方向相异；所述磨头包括磨头主体，磨头主体外包裹弹性层，弹性层表面分布磨削部。本发明通过转动方向相异且成对设置的磨头实现磨头与皮肤的摩擦力相抵，防止出现切线方向的力，实现高稳定性。

摘要： 本发明公开了连杆磨削设备技术领域的一种具有可验证连杆齿面烧伤机构的磨削设备，包括：加工台、设置在所述加工台上的支撑架、设置在所述支撑架上的磨削组件以及设置在所述加工台上的齿面烧伤验证组件，其中，所述齿面烧伤验证组件包括：用于试磨的试块主体。本技术方案通过在加工台上设置有试块承接部，试块主体通过自动夹持部固定在安装座顶部，旋转平台带动试块主体至夹持在加工台一侧的连杆杆盖或连杆杆身的结合面处，在进行磨削时，磨削组件磨削试块主体，进行试磨，且在试磨后可通过检测仪检测烧伤情况，以便将磨削组件的参数调式至所需状态，从而防止后续磨削组件对连杆进行磨削时造成齿面烧伤。

摘要： 本发明提供一种利用磨削力监控砂轮磨损与磨削烧伤的方法，属于机械加工过程的监测与控制技术领域。实时采集磨削力信号的离散时间序列，通过时域或频域分析，提取磨削力信号的峭度、波形指标、峰值指标、脉冲指标、幅频谱峭度、幅频谱脉冲指标、幅频谱累计概率等重要特征参数，识别砂轮的不同磨损程度，及时对磨钝砂轮进行修整；在稳态磨削阶段时，实时提取切向磨削力平均幅值或功率谱的频谱矩心，控制磨削烧伤。本发明将磨削力在线监测与实时信号处理融合，可在整个磨削加工过程中实现砂轮—工件磨削接触状态、砂轮磨损状况、磨削烧伤等的智能监测与控制，具有抗干扰能力强、操作简单、便于编程实现、智能化等众多优势。

摘要： 本发明涉及一种基于航空齿轮齿面磨削烧伤控制的磨削参数优化方法。在有效控制磨削烧伤的前提下，通过优化磨削参数，来最大限度地提高磨削质量，降低齿面粗糙度，提高生产效率。选择表面粗糙度Ra、磨削变质层深度h和磨除率Zw3个评价指标分别评价齿面磨削质量、磨削烧伤程度以及生产效率，通过设计磨削正交试验，利用极差分析法分析各磨削参数对于不同评价指标的影响规律，利用综合平衡法对磨削参数进行分析，最终得到基于齿面磨削烧伤控制的磨削参数优化方法。本发明最大限度地控制了磨削烧伤，同时有效提高了齿面质量，降低了齿面粗糙度，提高了生产效率，对于齿轮的实际生产有着重要的意义。

摘要： 本发明提供一种利用磨削力监控砂轮磨损与磨削烧伤的方法，属于机械加工过程的监测与控制技术领域。实时采集磨削力信号的离散时间序列，通过时域或频域分析，提取磨削力信号的峭度、波形指标、峰值指标、脉冲指标、幅频谱峭度、幅频谱脉冲指标、幅频谱累计概率等重要特征参数，识别砂轮的不同磨损程度，及时对磨钝砂轮进行修整；在稳态磨削阶段时，实时提取切向磨削力平均幅值或功率谱的频谱矩心，控制磨削烧伤。本发明将磨削力在线监测与实时信号处理融合，可在整个磨削加工过程中实现砂轮—工件磨削接触状态、砂轮磨损状况、磨削烧伤等的智能监测与控制，具有抗干扰能力强、操作简单、便于编程实现、智能化等众多优势。

摘要： 本发明涉及一种基于航空齿轮齿面磨削烧伤控制的磨削参数优化方法。在有效控制磨削烧伤的前提下，通过优化磨削参数，来最大限度地提高磨削质量，降低齿面粗糙度，提高生产效率。选择表面粗糙度Ra、磨削变质层深度h和磨除率Zw3个评价指标分别评价齿面磨削质量、磨削烧伤程度以及生产效率，通过设计磨削正交试验，利用极差分析法分析各磨削参数对于不同评价指标的影响规律，利用综合平衡法对磨削参数进行分析，最终得到基于齿面磨削烧伤控制的磨削参数优化方法。本发明最大限度地控制了磨削烧伤，同时有效提高了齿面质量，降低了齿面粗糙度，提高了生产效率，对于齿轮的实际生产有着重要的意义。

摘要： 本发明公开了一种航空齿轮的磨削烧伤应力检测方法和装置，在其屈服强度下进行静载拉伸试验，将探头侧凸面与拉伸试块正中心处紧密贴合，每隔1kN测量并记录对应的MBN信号，将得到的MBN信号作小波包变换，将MBN奇异值所构成的特征向量作为输入样本，再进行训练优化，最终得到应力预测模型；输入应力预测模型，得到相应的应力值。磁轭上装有激励线圈，磁轭的下方设置有磁屏蔽体，磁屏蔽体正下方的中心位置装有接收线圈，接收线圈通过信号线与信号放大器连接，信号放大器依次连接滤波电路和PC机。适用于齿轮齿面检测的MBN探头，可以用于较小尺寸的航空齿轮的磨削烧伤检测。检测灵敏度高、检测速度快、无需耦合剂、便携性好。

摘要： 本发明提供一种蜗杆磨削烧伤检测方法，包括有以下步骤：步骤S1：第一个热电偶所测量温度用于反算磨削过程中的热量第二个热电偶测量温度用于验证反算结果；步骤S2：使用MATALAB最优化丁具，反算出蜗杆磨削时，工件表面产生的热量，并设定目标函数值，在ABQUS中输入热量，建立磨削三维热模型；步骤S3：通过力传感器测出磨削时的力，计算得到磨削时所需总能量，获得蜗杆的磨削性能；步骤S4：通过对数据的分析，获得蜗杆各个点的磨削性能，根据标准判别烧伤程度。本发明准确获取工件表面磨削温度，并通过三维建模获取表现磨削性能，检测出精准的磨削损伤，工序简单，操作方便，效率高。

摘要： 本发明涉及工件磨削烧伤检测技术领域，具体涉及一种工件磨削加工表面烧伤检测方法，该方法通过获取待检测的磨削工件的工件磨削表面图像，进而获取磨削区域灰度图像和磨削区域HSV图像，并基于磨削区域灰度图像和磨削区域HSV图像，进行相应的特征分析，确定待检测的磨削工件的表面形状综合变化程度、表面烧伤面积占比和表面颜色变化指标值，进而最终确定待检测的磨削工件的烧伤程度。本发明通过获取待检测的磨削工件的工件磨削表面图像，并基于该工件磨削表面图像进行特征分析，最终确定磨削工件的烧伤程度，检测效率高，有效解决了现有的工件表面磨削烧伤检测方法不适用于工件的表面烧伤实时检测的问题，且不会对工件造成破坏。

摘要： 8Cr4Mo4V钢轴承套圈浅表层磨削烧伤检测方法，涉及轴承套圈的磨削烧伤检测方法。为了解决现有的无损检测无法精准检测浅表层烧伤的问题。方法：对轴承套圈烧伤部位进行取样斜切、研磨和抛光，对所得样品进行硬度测试或显微组织形貌检测，确定浅表层磨削烧伤深度；或室温下将轴承套圈浸入硝酸的酒精溶液中，找出异常颜色所在区；或将轴承套圈浸入盐酸的水溶液中，加热，找出异常颜色所在区域。本发明能够对多种浅表层烧伤进行检测，与无损检测方法相比，能够对浅表层磨削烧伤进行精准检测，极大的保证了轴承产品质量的稳定性。