焙烧工艺

摘要： 采用烘干炉-预热炉-烧成炉"三炉联用"模拟烧结机生产陶粒的方式,研究不同焙烧温度和烧成时间对赤泥陶粒宏观、微观形貌结构及强度、吸水率、堆积密度等基本物理力学性能的影响.结果表明,预热温度550°C、预热时间15 min条件下,优化焙烧温度为1115°C、烧成时间15 min.制备的赤泥陶粒整体陶质化特征显著,表层呈典型玻化特征,内部孔隙均匀;赤泥陶粒抗压强度达1.63 MPa,孔隙率为41.9％,吸水率为15.7％,堆积密度为731 kg/m3.

摘要： 天然块矿由于含有结晶水,直接入炉易爆裂产生粉末,影响高炉上部透气性.入炉前进行焙烧预处理,可有效减少入炉粉末,为高炉顺行提供条件.利用焙烧炉试验研究了FMG块矿在不同温度及焙烧工艺下爆裂等冶金性能的变化.结果表明:在静态试验条件下,随着温度的升高,块矿爆裂加剧;在以4°C/min的速率升温至700°C、保温60 min的动态试验条件下,可有效去除块矿内的结晶水,减少入炉升温过程中块矿的再爆裂,提高还原性,入炉粉末量相比直接入炉时降低了17.06％.

摘要： 高温气冷堆核电示范工程燃料元件生产线是国家重大专项之一,也是世界首条工业化规模高温气冷堆核燃料元件生产线.焙烧工艺是制备UO2核心关键工艺之一,工作温度为500°C左右.高温气冷堆核燃料元件实验线焙烧工艺使用原型设备焙烧还原一体装置,可实现高温气冷堆核燃料元件焙烧球和还原球的制备.该设备操作周期长、产量低、产品合格率低、冷却速度慢、气体分配均匀性差,不适合被烧球的工业化生产.为满足工业化高温气冷堆核燃料元件生产需求,需要研制一台适合于工业化规模的生产的焙烧装置.经过设计、安装、调试和生产运行,新设计焙烧装置各项参数和性能达到了设计要求,可以制备出合格的产品.该设备操作简单,满足了高温气冷堆核电示范工程核燃料元件生产线工业化生产的要求,填补了高温气冷堆核燃料元件焙烧工艺工业化处理设备的空白.

摘要： 高硫高碱度磁铁精矿的含硫量在0.8%以上,很难通过传统磁选、浮选的方式来脱除其中的磁黄铁矿,而且在矿区开采工作不断推进的过程中,含硫量会逐渐增大,而且磁黄铁矿的嵌布方式也愈发复杂,这就使高硫高碱度磁铁精矿脱硫难度提升。将球团法应用到高硫高碱度磁铁精矿处理工作中,明确球团焙烧工艺,能够更好地实现高硫磁铁精矿的有效脱硫。

摘要： 高硫高碱度磁铁精矿的含硫量在0.8％以上,很难通过传统磁选、浮选的方式来脱除其中的磁黄铁矿,而且在矿区开采工作不断推进的过程中,含硫量会逐渐增大,而且磁黄铁矿的嵌布方式也愈发复杂,这就使高硫高碱度磁铁精矿脱硫难度提升.将球团法应用到高硫高碱度磁铁精矿处理工作中,明确球团焙烧工艺,能够更好地实现高硫磁铁精矿的有效脱硫.

摘要： 为解决纯褐铁矿球团焙烧强度低,不能投入生产的难题,采用响应曲面法对纯褐铁矿球团进行优化实验设计。基于Box-Behnken实验设计,建立用于球团抗压强度预测的多元回归模型,以焙烧温度、焙烧时间、膨润土含量为影响因素;球团抗压强度为响应值,将其与影响因素相关联,根据方差分析(ANOVA),确定每个实验设计响应的最大影响因素,优化实验条件。得到球团抗压强度最佳焙烧工艺为:膨润土含量1.479%、焙烧温度1284.684°C、焙烧时间18.870 min。最佳条件下的纯褐铁矿球团抗压强度为1431.8 N/P,与响应目标值1483.777 N/P相近,相对误差仅为3.50%,表明响应曲面法预测的模型具有准确性和可靠性。同时发现膨润土含量不会对褐铁矿结晶水脱附过程产生影响,有望为钢铁企业褐铁矿球团焙烧工艺提供有价值的技术基础。

摘要： 通过焙烧工艺对阳极质量影响的分析,研究了升温速率,焙烧终温,保温时间对阳极质量的影响.为了保证阳极质量,其升温速率尽量不要超过16°C/h,阳极的焙烧终温尽量控制在1100°C左右,同时也会降低制品温差水平和能耗水平.焙烧保温时间的延长将有利于阳极电阻率的降低,控制能耗保温时间在24小时以内比较有利.

摘要： 引入分解率概念分析石灰石中CaO含量的变化对石灰中CaO含量的影响以及对焙烧工艺操作中热耗参数的影响,进而针对不同CaO含量的石灰石计算出对应的焙烧率以达到稳定CaO含量的石灰.

摘要： 针对钒渣钙化焙烧工艺熟料采用酸性浸出工艺生产过程存在浸出效果差的问题.研究了钙化熟料浸出料浆粘度随时间变化关系,浸出温度和时间以及浸出过程搅拌速度对钙化熟料钒浸出率的影响.结果表明:钙化熟料浸出过程为外扩散和内扩散控制,浸出前10min料浆粘度急剧增加,也是钙化熟料钒浸出率提高的关键.通过优化现场工业搅拌浸出试验验证,可提升钙化熟料钒浸出率4.18个百分点,达到97％以上.

摘要： 以四川某地含钪、钛、稀土黏土矿为研究对象,进行钠盐焙烧-酸浸、直接酸浸、硫酸化焙烧-水浸、空白焙烧-酸浸探索试验.结果表明,直接酸浸、空白焙烧-酸浸对钪和钛的回收效果均不好.硫酸化焙烧-水浸对钛的回收效果很好,但钪的浸出率较低.钠盐焙烧-酸浸试验结果表明,适宜的焙烧条件为:碳酸钠用量80％,焙烧温度800°C,焙烧时间1h;适宜的浸出条件为10％硫酸,液固比20∶1,浸出温度60°C,搅拌浸出时间2h;钪的浸出率为89.98％,钛的浸出率为80.55％.液固比对钪和钛的浸出率有显著影响,增大液固比可以暂时解决硅酸造成的过滤困难的问题.

摘要： 以四川某地含钪、钛、稀土黏土矿为研究对象,进行钠盐焙烧-酸浸、直接酸浸、硫酸化焙烧-水浸、空白焙烧-酸浸探索试验.结果表明,直接酸浸、空白焙烧-酸浸对钪和钛的回收效果均不好.硫酸化焙烧-水浸对钛的回收效果很好,但钪的浸出率较低.钠盐焙烧-酸浸试验结果表明,适宜的焙烧条件为:碳酸钠用量80％,焙烧温度800°C,焙烧时间1h;适宜的浸出条件为10％硫酸,液固比20∶1,浸出温度60°C,搅拌浸出时间2h;钪的浸出率为89.98％,钛的浸出率为80.55％.液固比对钪和钛的浸出率有显著影响,增大液固比可以暂时解决硅酸造成的过滤困难的问题.

摘要： 以四川某地含钪、钛、稀土黏土矿为研究对象,进行钠盐焙烧-酸浸、直接酸浸、硫酸化焙烧-水浸、空白焙烧-酸浸探索试验.结果表明,直接酸浸、空白焙烧-酸浸对钪和钛的回收效果均不好.硫酸化焙烧-水浸对钛的回收效果很好,但钪的浸出率较低.钠盐焙烧-酸浸试验结果表明,适宜的焙烧条件为:碳酸钠用量80％,焙烧温度800°C,焙烧时间1h;适宜的浸出条件为10％硫酸,液固比20∶1,浸出温度60°C,搅拌浸出时间2h;钪的浸出率为89.98％,钛的浸出率为80.55％.液固比对钪和钛的浸出率有显著影响,增大液固比可以暂时解决硅酸造成的过滤困难的问题.

摘要： 以四川某地含钪、钛、稀土黏土矿为研究对象,进行钠盐焙烧-酸浸、直接酸浸、硫酸化焙烧-水浸、空白焙烧-酸浸探索试验.结果表明,直接酸浸、空白焙烧-酸浸对钪和钛的回收效果均不好.硫酸化焙烧-水浸对钛的回收效果很好,但钪的浸出率较低.钠盐焙烧-酸浸试验结果表明,适宜的焙烧条件为:碳酸钠用量80％,焙烧温度800°C,焙烧时间1h;适宜的浸出条件为10％硫酸,液固比20∶1,浸出温度60°C,搅拌浸出时间2h;钪的浸出率为89.98％,钛的浸出率为80.55％.液固比对钪和钛的浸出率有显著影响,增大液固比可以暂时解决硅酸造成的过滤困难的问题.

摘要： 以四川某地含钪、钛、稀土黏土矿为研究对象,进行钠盐焙烧-酸浸、直接酸浸、硫酸化焙烧-水浸、空白焙烧-酸浸探索试验.结果表明,直接酸浸、空白焙烧-酸浸对钪和钛的回收效果均不好.硫酸化焙烧-水浸对钛的回收效果很好,但钪的浸出率较低.钠盐焙烧-酸浸试验结果表明,适宜的焙烧条件为:碳酸钠用量80％,焙烧温度800°C,焙烧时间1h;适宜的浸出条件为10％硫酸,液固比20∶1,浸出温度60°C,搅拌浸出时间2h;钪的浸出率为89.98％,钛的浸出率为80.55％.液固比对钪和钛的浸出率有显著影响,增大液固比可以暂时解决硅酸造成的过滤困难的问题.

摘要： 寻求合理的原料配比以协调球团矿生产中各项指标的正常发挥，围绕影响球团矿焙烧固结的因素进行分析研究，真正做到生产成本及使用成本(炼铁工序)的降低，满足高炉炼铁需求。对球团矿生产提高经济料比例进行了试验研究及生产实践.试验及实际生产表明,基于高比例低价经济料的基础上,通过提高焙烧温度,适当延长焙烧时间,成品球团矿抗压强度可控制在2500N左右.并根据以上结果,得出一种适宜的配加低价经济料生产球团矿用料结构:智利精粉20％,MBR(赤铁矿)10％,低价经济料70％左右.按此结构进行生产,球团矿生产成本降低124.4元/t,降成本效果显著.

摘要： 寻求合理的原料配比以协调球团矿生产中各项指标的正常发挥，围绕影响球团矿焙烧固结的因素进行分析研究，真正做到生产成本及使用成本(炼铁工序)的降低，满足高炉炼铁需求。对球团矿生产提高经济料比例进行了试验研究及生产实践.试验及实际生产表明,基于高比例低价经济料的基础上,通过提高焙烧温度,适当延长焙烧时间,成品球团矿抗压强度可控制在2500N左右.并根据以上结果,得出一种适宜的配加低价经济料生产球团矿用料结构:智利精粉20％,MBR(赤铁矿)10％,低价经济料70％左右.按此结构进行生产,球团矿生产成本降低124.4元/t,降成本效果显著.

摘要： 寻求合理的原料配比以协调球团矿生产中各项指标的正常发挥，围绕影响球团矿焙烧固结的因素进行分析研究，真正做到生产成本及使用成本(炼铁工序)的降低，满足高炉炼铁需求。对球团矿生产提高经济料比例进行了试验研究及生产实践.试验及实际生产表明,基于高比例低价经济料的基础上,通过提高焙烧温度,适当延长焙烧时间,成品球团矿抗压强度可控制在2500N左右.并根据以上结果,得出一种适宜的配加低价经济料生产球团矿用料结构:智利精粉20％,MBR(赤铁矿)10％,低价经济料70％左右.按此结构进行生产,球团矿生产成本降低124.4元/t,降成本效果显著.

摘要： 本发明属于化工、冶金领域，特别涉及采用循环流化床对褐铁矿、菱铁矿、沉积型赤铁矿等难选铁矿石粉体进行磁化焙烧的工艺系统。本发明采用高效、低阻的循环流化床反应器对铁矿石粉体进行磁化焙烧；焙烧尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原性气体的潜热，再通过多级旋风筒预热器与冷铁矿石粉体换热回收热量；采用流态化冷却器回收高温焙烧矿的显热。本发明具有磁化焙烧效率高，焙烧过程热量回收利用充分等优点，可降低难选铁矿石粉体磁化焙烧过程的能耗，提高难选铁矿石磁化焙烧过程的经济性。

摘要： 本发明属于化工、冶金领域，特别涉及采用循环流化床对褐铁矿、菱铁矿、沉积型赤铁矿等难选铁矿石粉体进行磁化焙烧的工艺系统。本发明采用高效、低阻的循环流化床反应器对铁矿石粉体进行磁化焙烧；焙烧尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原性气体的潜热，再通过多级旋风筒预热器与冷铁矿石粉体换热回收热量；采用流态化冷却器回收高温焙烧矿的显热。本发明具有磁化焙烧效率高，焙烧过程热量回收利用充分等优点，可降低难选铁矿石粉体磁化焙烧过程的能耗，提高难选铁矿石磁化焙烧过程的经济性。

摘要： 本发明公开了一种钛铁精矿流态化氧化焙烧-流态化还原焙烧系统及焙烧工艺。本发明采用流化床氧化反应器对钛铁精矿粉体进行氧化焙烧；氧化后的粉体进入流化床还原反应器进行还原焙烧；还原后的粉体经流化床冷却器冷却；流化床还原反应器排出尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原气体的潜热，燃烧后气体与流化床氧化反应器排出尾气混合后进入多级旋风预热器与钛铁精矿粉体换热回收热量；本发明具有反应效率高，热量利用充分，焙烧过程经济性好等优点，适合大规模连续工业生产。

摘要： 本发明公开了一种钛铁精矿氧化焙烧-还原焙烧系统及焙烧工艺。本发明采用流化床氧化反应器对钛铁精矿进行氧化焙烧；氧化后的钛铁精矿进入流化床还原反应器进行还原焙烧；还原后的钛铁精矿先经旋风冷却器、再经水冷螺旋冷却后进入下游工段；还原煤气先经旋风冷却器换热、再经煤气预热器预热后进入还原炉，从流化床还原反应器排出的尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原气体的潜热，燃烧产生的热烟气与流化床氧化反应器排出尾气混合后进入多级旋风预热器与钛铁精矿换热回收热量。本发明具有反应效率高，热量利用充分，焙烧过程经济性好等优点，适合大规模连续工业生产。

摘要： 本发明涉及一种焙烧系统，尤其涉及一种一种采用流化床降低焙烧温度的焙烧系统及焙烧工艺。第二预热分离器的物料出口通过管道与焙烧主炉的物料进口连通，焙烧主炉的物料出口与第一预热分离器的物料进口连接，第一预热分离器的烟气出口与第二预热分离器的烟气进口连接，第一预热分离器下部设有通过流化风出料的停留槽，停留槽内设有分隔板，停留槽的出料口设在侧壁中上部，分隔板设在停留槽的下料口和出料口之间，第一冷却分离器的空气进入焙烧主炉，停留槽出料口的管道连接到第二冷却分离器到第一冷却分离器之间的管道上。本发是氧化铝焙烧炉流化床技术可以延长物料停留时间，降低焙烧温度，节约能耗。

摘要： 本发明涉及一种新型氧化铝焙烧炉低温焙烧系统及焙烧工艺。包括焙烧主炉、第一预热分离器、第二预热分离器、第一冷却分离器、第二冷却分离器、停留槽和调节装置；第二预热分离器的物料出口通过管道与焙烧主炉的物料进口连通，焙烧主炉的物料出口与第一预热分离器的物料进口连接，第一预热分离器的烟气出口与第二预热分离器的烟气进口连接，第一预热分离器下部设有停留槽，停留槽出口设有调节装置，第一冷却分离器的空气进入焙烧主炉，停留槽出口的管道连接到第二冷却分离器到第一冷却分离器之间的管道上。本发明的优点及效果：本发明可以延长物料停留时间1‑30分钟，降低焙烧温度，节约单位能耗。

摘要： 本发明公开了一种钛铁精矿流态化氧化焙烧-流态化还原焙烧系统及焙烧工艺。本发明采用流化床氧化反应器对钛铁精矿粉体进行氧化焙烧；氧化后的粉体进入流化床还原反应器进行还原焙烧；还原后的粉体经流化床冷却器冷却；流化床还原反应器排出尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原气体的潜热，燃烧后气体与流化床氧化反应器排出尾气混合后进入多级旋风预热器与钛铁精矿粉体换热回收热量；本发明具有反应效率高，热量利用充分，焙烧过程经济性好等优点，适合大规模连续工业生产。

摘要： 本发明公开了一种钛铁精矿氧化焙烧—还原焙烧系统及焙烧工艺。本发明采用流化床氧化反应器对钛铁精矿进行氧化焙烧；氧化后的钛铁精矿进入流化床还原反应器进行还原焙烧；还原后的钛铁精矿先经旋风冷却器、再经水冷螺旋冷却后进入下游工段；还原煤气先经旋风冷却器换热、再经煤气预热器预热后进入还原炉，从流化床还原反应器排出的尾气先在燃烧室中通过燃烧释放其中未反应还原气体的潜热，燃烧产生的热烟气与流化床氧化反应器排出尾气混合后进入多级旋风预热器与钛铁精矿换热回收热量。本发明具有反应效率高，热量利用充分，焙烧过程经济性好等优点，适合大规模连续工业生产。

摘要： 本发明涉及一种熟料的溶出工艺，尤其涉及一种粉煤灰与硫酸铵混合焙烧工艺中焙烧熟料的溶出工艺。本发明粉煤灰与硫酸铵混合焙烧工艺中焙烧熟料的溶出工艺，粉煤灰和硫酸铵混合焙烧后的熟料，采用热水或溶出分离后的洗液进行溶出，使铝盐进入溶液从而与硅渣分离；其中溶出为连续搅拌溶出或回转连续溶出。本发明可使硫酸铵粉煤灰混合焙烧熟料中的可溶性铝盐有效溶出，溶出率高，可达99%以上。本发明针对硫酸铵粉煤灰混合焙烧熟料的特点，结合大工业生产的要求，采用两种工艺对硫酸铵粉煤灰混合焙烧熟料进行溶出，达到节约占地和投资的效果。

摘要： 本发明涉及一种氢氧化铝球的节能分段焙烧炉及其焙烧工艺，属于氢氧化铝球焙烧设备技术领域。包括为竖向立式设计的培烧炉本体，培烧炉本体包括自上而下布局的加料仓、预热仓、加热仓、冷却仓，冷却仓底部设有出料口，其中，预热仓与加热仓之间设有第一插板阀，通过第一插板阀的启闭决定氢氧化铝球是否自预热仓进入加热仓，第一插板阀上开设有微孔，加料仓与预热仓之间安装有第二插板阀，加热仓与冷却仓之间安装有柱塞式隔断阀，出料口上安装有第三插板阀，预热仓、加热仓、冷却仓上均设有测温机构。本发明焙烧效果好，结构紧凑简捷，热能利用率高，能大大降低工人劳动强度，降低企业生产成本。