烷基铝

摘要： 随着社会的快速发展,聚乙烯的需求量越来越大,国内外聚乙烯生产装置也越来越多,淤浆法环管高密度聚乙烯装置成了主要生产高密度聚乙烯生产装置之一。在生产过程中,环管反应器经常出现结皮现象,严重影响了装置的正常运行。对淤浆法环管高密度聚乙烯工艺反应器结皮的原因进行分析,并提出了相应的处理措施。

摘要： 以氯化镁为载体,通过溶解析出体系制备粒径分布较窄的含镁/钛固体物粒子,使用不同取代基的烷基铝对含镁/钛固体物粒子进行优化处理,得到新型Ziegler-Natta催化剂。将催化剂用于乙烯淤浆聚合制备聚乙烯粉料。利用元素分析、熔体流动指数(MI)、SEM和粒径分布等研究了不同烷基铝对催化剂及其聚合粉料性能的影响,并与参比催化剂进行了对比。实验结果表明,二乙基氯化铝优化的催化剂聚合活性较参比催化剂提高12.5%,制备的聚合物堆密度明显提高;在保持优异共聚性能的同时,氢调性能明显提升;而且可生产高MI聚合物,聚合粉料颗粒形态规整,异形料粒子较少。乙基二氯化铝优化后的催化剂制备的聚合物粉料粒径分布更集中,粒径在105~500μm之间的聚合物占比达到88%(w)。

摘要： 烷基铝因其活泼的化学性质,在其卸料和贮存环节容易引起火灾爆炸安全事故。文中结合工程设计实践经验,从工艺设计、管路系统、安全泄放、消防、总图及设备布置5个方面对烷基铝卸料和贮存系统的安全设计进行了阐述。文中对设备管线设计温压的确定、材质选择和配管要求进行了说明,对烷基铝的泄放分情况提出了解决方案,对烷基铝系统的2种消防理念进行对比,最后对烷基铝单元的总图和设备布置要求进行论述,并进行烷基铝卸料厂房的相关泄爆计算。

摘要： 结合某油品生产装置的实际应用,提出了改进油品吸附系统顺序控制方案并进行了对比分析;讨论了分程控制在典型压力调节系统中的应用;介绍了烷基铝系统的安全联锁方案及应用中遇到的问题和解决方法。

摘要： 烷基铝作为石化行业生产过程中的助催化剂,被广泛应用于聚乙烯等聚烯烃装置中.但由于其物理特性比较活跃,对于装置安全生产有一定潜在风险.因此在设计阶段,应充分考虑其危险性.特别是在卸料过程中,可采用卸料臂等措施,减少误操作的几率,从设计层面为装置长期稳定运行提供保障.

摘要： Ziegler-Natta(Z-N)催化剂是烯烃聚合尤其是丙烯聚合的最重要的催化剂.虽然该催化剂已应用多年,但对其微观结构及相应催化机理的认识仍有待提高,而计算机模拟计算将有助于更好地理解其分子级知识与机理.本文重点介绍和综述了Z-N催化剂活性中心结构、助催化剂烷基铝和给电子体的模拟计算研究进展情况.相关的理论计算研究已取得了较多进展,为Z-N催化剂的结构剖析和机理阐释提供了很好的帮助,极大促进了该催化剂的研究与开发.

摘要： 烷基铝(AlR3)作为Ziegler-Natta催化剂体系的助催化剂组分,起到烷基化、还原主金属化合物、参与活性中心形成与演变、链转移剂等重要作用.然而烷基铝自身对二烯烃单体也具有催化作用.本工作采用不同结构烷基铝如三乙基铝(AlEt3)、三异丁基铝(Al(i-Bu)3)、氢化二异丁基铝(AlH(i-Bu)2)、一氯二乙基铝(AlEt2Cl)、二氯一乙基铝(AlEtCl2),研究了烷基铝的种类和浓度对异戊二烯催化行为的影响.采用核磁共振氢谱(4 NMR)、凝胶渗透色谱(GPC)、气相色谱-质谱联用(GC-MS)等对产物的微观结构(顺式-1,4-和反式-1,4-含量)和分子量及分布等进行了表征,探讨了不同结构烷基铝的催化行为.发现烷基铝不仅可以催化异戊二烯齐聚,与微量水作用后还可以引发异戊二烯阳离子聚合,得到顺反混合结构的线性聚合物.烷基铝浓度对其催化行为有较大影响.当n(Al)/n(M)=1050× 10-5时,AlEtCl2的催化活性显著提高,产物主要为线性聚合物;而其他结构烷基铝的催化活性较低.当n(Al)/n(M)≤350×10-5,烷基铝自身催化异戊二烯齐聚及聚合能力极弱.过低和过高的烷基铝浓度都不利于获得高分子量聚合物.这为深入理解Ziegler-Natta催化剂体系烷基铝组分的催化作用及其对聚合物的影响提供依据.

摘要： 以五氯化钼(MoCl5)为主催化剂,磷酸三丁酯(TBP)为配体,三乙基铝(Al Et3)为助催化剂的配位聚合催化体系引发丁二烯(Bd)聚合,研究催化体系配比和聚合温度对丁二烯聚合活性的影响。结果表明,随Mo/Bd摩尔比和Al/Mo摩尔比增大,聚合活性显著增加,聚合物特性黏数和相对分子质量均呈现先升高后降低的趋势,相对分子质量分布略有变窄;聚合温度升高,聚合速度加快,聚合物特性黏数先增大后减小。MoCl5/TBP/Al Et3催化体系引发丁二烯聚合可得1,2-结构含量高于75%的无规1,2-聚丁二烯,聚合物的立构规整性受聚合温度的变化影响较小,随Al/Mo摩尔比增加,定向性增加,聚合物1,2-结构含量在78%～84%的范围内增加,聚合物中出现少量微晶结构。结晶结构的存在对橡胶材料力学性能的提升具有显著意义。

摘要： 合成了6种水杨醛亚胺钴配合物(简称Co),并以Co/烷基铝(简称Al)为催化体系催化异戊二烯聚合制得聚异戊二烯,表征了配合物及聚异戊二烯,考察了助催化剂种类及用量、反应温度和不同结构催化剂对聚合反应的影响.结果表明,在甲基铝氧烷(MAO)、三异丁基铝[Al(i-Bu)3]、氯化二乙基铝(AlEt2 Cl)、三乙基铝和三甲基铝5种助催化剂中,MAO和AlEt2 Cl体系所得聚合物的收率较高,相对分子质量较小,分子量分布较宽;当Al/Co为400(摩尔比)、反应温度为25°C时聚合物收率可达到100.0％;不同结构催化剂所得聚合物的收率均超过85％,4种催化剂的顺式-1,4-选择性可大于80％,所制得聚合物的相对分子质量为10.4×104～14.5×104,分子量分布指数为1.6～2.1.

摘要： 采用Nd(P204)3(简称Nd)/烷基铝[Al(i-Bu)2H或Al(i-Bu)3或AlEt3,简称Al]/Al(i-Bu)2 Cl(简称Cl)三元催化体系进行异戊二烯(Ip)的聚合.在Nd与Al的反应中加入少量Ip单体(标识为Ip′),再与Cl作用,可配制出均相高效的催化体系.考察了烷基铝种类及催化剂用量、制备催化剂时的Ip添加量、(Nd+Ip′)/Al二元催化剂的陈化温度和时间等对Ip聚合的影响.结果表明,不同的烷基铝及其用量对产物的收率和相对分子质量影响较大,其中以Al(i-Bu)3的效果为佳.催化剂用量以n(Nd)(Ip)为3.0×10-4效果最好.催化剂制备过程中Ip的最佳用量随聚合温度不同而有所改变,一般选用n(Ip′)(Nd)为30.(Nd+Ip′)/Al二元催化剂的陈化条件以时间15 min、温度20～30°C为宜.

摘要： 用烷基铝处理载体再负载铬制备了用于乙烯聚合的氧化铬催化剂体系.通过电镜对比了烷基铝处理前后载体及氧化铬催化剂的型态变化,考察了在聚合温度为80°C,聚合压力为1.3MPa,助催化剂加入量为0.4mmol的聚合条件下,不同结构的烷基铝对氧化铬催化剂的聚合活性以及聚合物的熔体流动速率、相对分子质量及其分布的影响.

摘要： 本文将α-二亚胺溴化镍催化剂([ArN=C(CH3)C(CH3)=NAr]NiBr2,其中Ar表示2,6-二异丙基苯基)直接负载于经预热活化的球形氯化镁载体上,而载体不需要烷基铝的处理,运用BET,ICP-ASE,XRD,SEM等手段对载体、催化剂和聚合物进行了表征。

摘要： 近年来，对α -二亚胺镍配合物作为乙烯聚合催化剂的研究十分活跃，主要集中在MAO 活化的α-二亚胺合镍溴化物均相催化体系[1-3]。不同取代基α-二亚胺镍配合物负载催化剂与通用烷基铝（不用MAO ）组成的新的催化体系，研究其乙烯聚合反应规律和产物结构性能，对研制新型催化剂有着重要的理论和实际意义。本文制备了[4-6]三种α-二亚胺合镍氯化物：N,N ?-二(对氯苯基)丁二亚胺二氯化镍（NiL1Cl2 ），N,N ?-二(邻甲苯基)丁二亚胺二氯化镍（NiL2Cl2 ）和N,N'-二(对甲苯基)丁二亚胺二氯化镍（NiL3Cl2 ），与MgCl2-SiO2 复合载体制得负载催化剂S-E, S-G, S-H ，与通用烷基铝组成新的催化体系催化乙烯进行聚合,深入研究了不同空间位阻和电子效应的镍配合物、聚合条件等对乙烯聚合反应规律和产物结构与性能的影响。

摘要： 研究了在没有外给电子体条件下,不同聚合温度、不同烷基铝对二醚BMMF为内给电子体催化剂的丙烯聚合动力学行为和得到聚丙烯的微观结构的影响.

摘要： 钼系催化剂是丁二烯聚合生成1,2-聚丁二烯的一种理想的催化剂之一.本文在钼-铝二元体系中加入水与三异丁基铝的反应产物,考察了其对体系活性及所得聚合物的分子量的影响.

摘要： 本发明涉及根据通式Li[AlR4]的铝酸烷基锂以及从非质子溶剂中的LiAlH4和RLi开始制备所述铝酸烷基锂的方法。本发明还涉及可使用受权利要求书保护的方法获得的根据通式Li[AlR4]的化合物及其用途。本发明还涉及铝酸烷基锂Li[AlR4]作为用于将至少一个基团R转移到元素卤化物或金属卤化物的转移试剂的用途，以及用于将至少一个基团R转移到化合物E(X)q以便制备根据通式E(X)q‑pRp的化合物的方法，其中E＝铝、镓、铟、铊、锗、锡、铅、锑、铋、锌、镉、汞或磷，X＝卤素，q＝2、3或4，并且p＝1、2、3或4。本发明还涉及可使用这种方法获得的化合物、其用途以及在一个表面上具有铝层或含铝层的衬底。

摘要： 功率由于其安全性和易操作性，替代四氢铝锂作为烷基丙二酸二酯还原制备烷基－1，3－丙二醇反应的还原剂。通过提高反应温度和改进后处理方法，克服了红铝还原中产率下降的问题，以较低的红铝消耗量取得较高的还原反应收率。

摘要： 本发明提供一种亚磷酸铝‑烷基亚磷酸铝复合盐及其制备方法和应用，所述亚磷酸铝‑烷基亚磷酸铝复合盐通过方法一：亚磷酸、烷基亚磷酸与铝源发生中和反应或者通过方法二：亚磷酸盐、烷基亚磷酸盐与铝盐发生复分解反应制备得到。与传统的亚磷酸盐阻燃剂相比，采用本发明的制备方法制备得到的磷酸铝‑烷基亚磷酸铝复合盐，在保持原有亚磷酸盐阻燃效率的同时，减少了工程塑料加工过程中阻燃剂对加工设备的腐蚀；同时磷化氢的释放量明显降低，加工使用过程中的安全性得到大幅度提高。

摘要： 提供了用于活化烯烃聚合的催化剂的组合物和用于制备该组合物的方法。这种组合物可以由至少下述物质得到：a）由至少有机铝化合物、载体和氧源得到的中间体组合物；和b）R22AlY，其中每一个R2独立地包括具有1个到20个碳的烃基，且Y包括卤化物基团、假卤化物基团、醇盐基团、芳族醚基团、烷基取代的酰胺基、芳基取代的酰胺基、甲硅烷氧基、二羟硼氧基、二芳基二羟硼氧基或卤代二芳基二羟硼氧基。

摘要： 公开了氧化铝薄膜的制造方法。(1)溶液，其含有烷基铝化合物或其部分水解物、和通式(4)的环状酰胺化合物。(2)方法，将含通式(6)所示的有机铝化合物的部分水解物的组合物在惰性气体氛围下涂布于基材表面上并进行加热。(3)方法，将前述通式(6)所示的有机铝化合物或其部分水解物的有机溶剂溶液进行喷雾涂布从而形成涂布膜，加热从而形成铝氧化物膜。(4)方法，将含有烷基铝化合物、和具有供电子性且不含活性氢原子的有机溶剂的溶液涂布于基材上，对所形成的涂膜进行加热，从而得到氧化铝薄膜。(5)包含前述溶液的钝化膜形成剂、使用其制造具有钝化膜的硅基材的方法。具有钝化膜的硅基板和太阳能电池元件。

摘要： 本发明提供了一种含有不饱和长链烷基的烷基铝制备方法，包括以下步骤：将稀土化合物、双烯烃、烷基铝化合物和氯化物混合，进行反应，得到含有不饱和长链烷基的烷基铝；所述稀土化合物包括稀土羧酸盐、稀土酸性磷酸盐、稀土酸性膦酸盐和烷氧基稀土中的一种或几种；所述双烯烃包括丁二烯和/或异戊二烯；所述双烯烃与稀土化合物的摩尔比为(50～1000)：1；所述反应的温度为0～80°C；所述反应的时间为2～12小时。相比于现有技术中的聚合法，本发明采用原位法进行反应，避免了之前聚合法中催化剂需要长时间陈化的弊端，具有简化制备工艺，缩短反应周期等优点。

摘要： 公开了氧化铝薄膜的制造方法。(1)溶液，其含有烷基铝化合物或其部分水解物、和通式(4)的环状酰胺化合物。(2)方法，将含通式(6)所示的有机铝化合物的部分水解物的组合物在惰性气体氛围下涂布于基材表面上并进行加热。(3)方法，将前述通式(6)所示的有机铝化合物或其部分水解物的有机溶剂溶液进行喷雾涂布从而形成涂布膜，加热从而形成铝氧化物膜。(4)方法，将含有烷基铝化合物、和具有供电子性且不含活性氢原子的有机溶剂的溶液涂布于基材上，对所形成的涂膜进行加热，从而得到氧化铝薄膜。(5)包含前述溶液的钝化膜形成剂、使用其制造具有钝化膜的硅基材的方法。具有钝化膜的硅基板和太阳能电池元件。

摘要： 本发明提供了一种含有不饱和长链烷基的烷基铝制备方法，包括以下步骤：将稀土化合物、双烯烃、烷基铝化合物和氯化物混合，进行反应，得到含有不饱和长链烷基的烷基铝；所述稀土化合物包括稀土羧酸盐、稀土酸性磷酸盐、稀土酸性膦酸盐和烷氧基稀土中的一种或几种；所述双烯烃包括丁二烯和/或异戊二烯；所述双烯烃与稀土化合物的摩尔比为(50～1000)：1；所述反应的温度为0～80°C；所述反应的时间为2～12小时。相比于现有技术中的聚合法，本发明采用原位法进行反应，避免了之前聚合法中催化剂需要长时间陈化的弊端，具有简化制备工艺，缩短反应周期等优点。

摘要： 本发明提供一种用于制备二烷基锌和一卤化二烷基铝的方法，所述方法可以由作为原料的卤化锌和三烷基铝利用单一反应，在工业规模上以高收率有效率地同时制备高纯度的二烷基锌和一卤化二烷基铝，同时抑制在反应过程中的沉淀剂的产生，并且抑制沉淀物对设备的附着及其混合物进入产物中。通过使卤化锌与三烷基铝反应而制备二烷基锌和一卤化二烷基铝的方法包括：使用氢化物浓度为0.01质量％至0.10质量％的三烷基铝，并且从反应物分离基本上不含铝的二烷基锌，然后分离基本上不含锌的一卤化二烷基铝。

摘要： 本发明公开了一种烷基铝法制备四丁基锡的三正丁基铝一步法生产工艺，包括以下具体步骤：该工艺主要由：加料混合、持续加氢、回收过量氢气、除烷基氢化铝、回收过量正丁烯、分离提纯、制备四丁基锡这七个步骤组成。本发明的优点在于：用铝粉，氢气和正丁烯气体一步法直接合成了可以用于生产四丁基锡的三正丁基铝，该一步法生产三正丁基铝，活性铝粉利用率能够达到95％以上；氢气和正丁烯回收率在70％以上；生产的三正丁基铝初品氢化物含量﹤0.5％，主成分三正丁基铝含量﹥95％；改烷基铝生产过程从投料开始计算，需要时间减少到12小时以内；反应最高压力只有13MPa，常规高压釜即可。