炭砖

摘要： 首钢迁钢2号高炉开炉2年后炉缸便发生水温差异常升高现象,长期被迫加钛护炉,控制冶炼强度。研究炭砖的侵蚀是探索炉缸侵蚀的关键。通过化学成分分析、SEM和EDS等手段,研究2号高炉炉缸炭砖异常侵蚀状态和机理。结果表明,13号风口下方象脚区炭砖主要受铁、钾、硫等侵蚀,其中铁的侵蚀深度最深;20号风口下方象脚区炭砖除受铁、钾和硫侵蚀外,受锌侵蚀也较为严重,但锌的侵蚀深度小于铁、钾和硫的侵蚀深度;出铁口区炭砖主要受锌和硫侵蚀,该区炭砖附近存在串气现象,炭砖表层有裂纹,裂纹处主要为锌和硫。炭砖芯部存在混料不均现象,其将导致碳砖随着炉缸温度和压力的变化而产生裂纹。

摘要： 柳钢4号高炉设计容积2000 m^(3),炉缸采用炭砖+陶瓷杯结构,冷却壁为板壁结合的方式。高炉于2008-01投产,2021-12停炉,一代炉龄近14年,是目前柳钢历史上最长寿的高炉。2017年,4号高炉炉缸象脚区侧壁温度整体升高,最高点达到461°C,开始持续加钒钛矿护炉生产,而后炉缸侧壁温度逐步回归稳定可控。2020年开始出现40多块冷却壁漏水、炉身大量漏煤气等工况,严重威胁安全生产,公司决定停炉大修。本文总结此次停炉采用的半空料线配合炉顶打水全程煤气回收停炉法。

摘要： 基于鞍钢近年来高炉炉缸破损调查情况,分析了造成高炉炉缸破损的原因。从炉缸侵蚀的状况来看,铁水环流、炭砖应力破坏、氧化物和碱金属造成的化学侵蚀及炉缸体系热平衡破坏为鞍钢高炉炉缸快速侵蚀的主要原因。基于对炉缸侵蚀原因分析,高炉设计者选用炭砖时最应该重视炭砖抗铁水侵蚀能力,其次是抗氧化能力,无需过度重视炭砖的导热系数,当高炉炉缸侧壁环炭设计长度较长时,则应选择抗压强度较大的炭砖。

摘要： 随着柳钢炼铁厂2号高炉冶炼强度增大,铁口附近侵蚀较大的象脚区部分点温度偏高,在3个铁口正下方及其附近区域新加装了10个插入式热电偶后检测休风状态下的温度显示,1号铁口下方(炭砖外表面)温度高达736°C;3号铁口正下方(炭砖外表面)温度为550°C;2号铁口正下方(热电偶进人炭砖110mm处)温度为650°C。高炉炉缸炉底监测温度超高的安全风险极高,一旦发生炉缸烧穿事故炉内铁水流出,将对生命财产造成极大威胁。为防止炉缸烧穿事故的发生,加强炉缸炉底温度监测成为重要的防护手段。本文分析原监测系统的不足以进行相应的优化改造。

摘要： 本文以武钢高炉炉缸为基础,建立了不同冷却壁选型和炭砖结构炉缸的传热数学模型,并对各炉缸在烘炉、全炉役周期及炉缸自保护期的温度场进行模拟研究.结果表明,烘炉阶段通过调节冷却壁水速或水温均无法使炭捣料层温度达到其固结温度,需采用停水烘炉才能有效改善炭捣料层的固结效果;不同结构炉缸在炉役初期,当炉衬残余厚度相同时,炭砖热端温度较为接近;当炭砖热面温度降至1150°C,铸铁冷却壁+大块炭砖结构炭砖残余厚度最小,铸铜冷却壁+复合炭砖结构炭砖残余厚度最大.综合考虑使用效果和材料成本等因素,建议新建或改造高炉炉缸采用性价比高的铸铁冷却壁并搭配使用大块炭砖或复合炭砖结构.

摘要： 宁钢1号高炉一代炉役单位炉容产铁9092t/m^(3),通过停炉后大修炉缸炉底调查,取不同部位的残存炭砖、渣皮和黏结物进行理化性能检测,分析炭砖环裂与脆化层、炭砖残厚、碱金属和锌在炉缸内衬的分布状况。结果表明,1号高炉炉缸炭砖侵蚀的主要原因有:铁水的渗入与环流破坏、炭砖环裂破坏、碱金属和Zn的化学侵蚀等。

摘要： 对比分析了国内高炉使用自焙炭砖、半石墨炭砖、微孔炭砖和超微孔炭砖与国外同类产品的质量,得出我国自产的微孔炭砖和超微孔炭砖质量已达到国外同类型炭砖水平.提出高炉选择炭砖时不应该过于看重导热系数单一指标,应该选择<1μm孔容积比、导热系数、耐压强度、透气度、抗铁水熔蚀指数、氧化率、抗碱性等综合指标,严格按照行业标准对炭砖质量进行综合评价.

摘要： 3月1日,由中冶京诚设计的天津钢铁集团有限公司1号高炉正式休风停炉,圆满完成了17年零1个月的第一代炉役。天钢1号2000立方米高炉于2004年2月投产,完全由中冶京诚自主设计,采用了UCAR小块炭砖加陶瓷杯、铜冷却壁、串罐无料钟炉顶、外燃式热风炉等技术。本着为客户“全生命周期服务”的态度,中冶京诚与天钢集团联手,用勤劳和智慧创造了这一传奇高炉,第一代炉役寿命17年零1个月,累计生产合格铁水2509.63万吨,单位炉容产铁1.25万吨,达到了世界公认的长寿高炉标准。

摘要： 为了延缓炉缸炭砖侵蚀,基于炉缸破损调查试样分析和试验结果,研究了炉缸炭砖侵蚀过程,提出了基于层次分析理论(analytic hierarchy process,AHP)的界面反应综合调控技术.结果 表明,炭砖侵蚀经历3个过程:铁水润湿炭砖、铁水渗透炭砖和铁水溶解炭砖.非稳态下铁水对炭砖的润湿作用使界面迅速由气固界面转变为液固界面;铁水渗透在炭砖微晶结构的作用下呈现出树枝状特征,且渗透面积越大、渗透延展度越高,炭砖脆化现象就越明显;在铁水碳欠饱和度的作用下,脆化的炭砖易溶解进入铁水中,导致炭砖被侵蚀.基于AHP的界面反应综合调控技术可帮助高炉操作者明确调控方向和调控重点措施,应从铁水成分调控和炭砖性能调控的几个关键技术采取措施以延长炉缸寿命.

摘要： 高炉的发展趋势是大型化、长寿化,其内衬的耐火材料,应该按高炉部位的使用条件选择相对应的品质及档次的耐火材料.国产耐火材料的质量达到或超过进口的优质产品水平,完全能满足要求,不需要进口.采用铜冷却壁和定期修补内衬是助高炉长寿的有效措施.

摘要： 陶瓷衬体-炭砖的炉缸内衬型式已经成为被现代高炉广泛采用的炉缸内衬型式,目前主要有大块耐火制品构筑的瑞尔整体式陶瓷杯-炭砖型式和由标普型小块耐火砖构筑的陶瓷砌体-炭砖型式,两种型式中陶瓷衬体与炭砖界面的处理技术是涉及陶瓷衬体能否充分保护炭砖的关键因素.大块制品构筑的整体式陶瓷杯-炭砖炉缸内衬是一种符合长寿机理的有效方式,此种型式的陶瓷杯具有的持续稳定、密闭性能可以有效隔离侵蚀介质、保护炭砖,这种炉缸内衬中采用的“隔热夹层”界面技术能明显降低陶瓷杯、炭砖的温差应力、抑制碱害和锌害等.采用这种型式炉缸内衬与界面处理技术的宣钢4号高炉已经安全运行10年多,目前仍处整体良好的状态.

摘要： 介绍了高温热压小炭砖的开发历程,包括原料选择、工艺特点和设备.与UCAR热压小炭砖的对比研究表明:国产热压小炭砖在密度、强度、抗氧化性、抗铁水熔蚀性等方面优于UCAR热压小炭砖.国产热压小炭砖已经在国内外12座高炉上得到了应用,效果良好.

摘要： 在电煅煤基炭砖制备过程中引入负载含镍催化剂的电煅煤骨料,高温下镍催化裂解树脂结合剂形成碳纳米管,改善骨料与基质界面特性,构筑高导热网络结构.实验中首先将电煅煤骨料与硝酸镍的乙醇溶液混合,经400°C预处理后得到含镍的电煅煤骨料,研究了含镍电煅煤骨料的引入对电煅煤基炭砖在埋碳气氛下经1000°C和1400°C高温烧成后的物相组成、显微结构和性能的影响.结果表明:添加含镍的电煅煤骨料后,炭砖试样经1000°C处理后其电煅煤骨料上原位催化生长出一维纳米碳,同时促进基质中有β-SiC晶须生成;升高温度至1400°C时,炭砖试样的骨料上生长出大量β-Sialon相和β-SiC晶须.这些原位陶瓷相的生成,显著改善了炭砖试样经高温处理后的耐压强度和微孔特性,并且其在炭砖内部共同构筑的高导热网络,大幅提高了试样的热导率.

摘要： 在满足热力学条件的情况下,借助于炭砖在空气中的氧化性能试验,分别研究了800°C、1000°C和1200°C温度下,炭砖以粉末状、粉末压成圆柱状及块状圆柱在变温和恒温条件下的氧化行为和氧化动力学.结果表明,在变温条件下,当温度低于500°C时,失重量较少,氧化反应速率较慢;当温度高于500°C时,速率加快,失重量与温度近似呈直线关系,将曲线线性拟合后,炭砖失重量与温度的关系为y=121.78+0.92(T-500),相关系数R2=0.9978.在恒温条件下,对于粉末和粉末圆柱而言,失重速率随着温度的升高而增大,说明控速环节为碳氧界面反应限速;而对于块状炭砖而言,其基本不受温度的影响,说明此时控速环节为气体扩散限速.同一温度条件下,三者的氧化速率关系为:V粉末＞V粉末圆柱＞V块状圆柱.相对而言,炭砖粉末的氧化速率最快,说明在高炉内部炭砖一旦由于侵蚀而造成粉化后,其氧化速率将大大加快,进而降低炭砖原有强度.

摘要： 基于冶金行业标准YB/T4036-1991高炉碳块铁水溶蚀指数实验和固体物在熔体中溶解的动力学方程建立了炭砖中的碳在铁水中的综合平均传质系数的求解模型.计算发现,炭砖的碳在铁水中的综合平均传质系数与铁水的温度、流速以及碳砖的种类有着密切的关系,随着铁水温度的升高以及流速的增加而增大,在10-6-10-5 m/s之间波动.厚度为1.35m的微孔碳砖表面没有渣铁壳形成的情况下,大约26天被铁水完全侵蚀.因此,高炉炉缸炉底要选用优质的炭砖,得到合理的温度分布,形成稳定的渣铁壳,降低碳砖的碳在铁水中的传质系数,延长高炉寿命.

摘要： 介绍了美国UCAR炭砖在鞍钢高炉炉缸应用状况,根据炉缸结构、冷却系统并结合炭砖的理化检验结果分析了鞍钢UCAR炭砖炉缸的异常侵蚀原因,认为:炉缸炭砖必须使用电煅无烟煤生产工艺,不能使用过量填加石墨的生产工艺;炉缸炭砖不能片面追求热导率指标,必须与平均孔径、＜1 μm的孔容比、抗氧化性、抗碱性、抗渣侵蚀和铁水熔蚀率等指标一起综合考虑.

摘要： 通过采用保护性的调查手段,实测了高炉炉缸炭砖用后的侵蚀轮廓,获得了残砖结构的宏观和微观形态,分析了其中的残留物.同时,结合国内外部分高炉炭砖用后调资料后指出,用后大炭砖不再是物性单一的均质体, 而是转变为多段在传热方向上具有不同物性的特征.以出铁口标高为基准, 其上下区域砖衬工作面上的附着物不同,残留砖衬脆化层中的外来异物不同.并据此推断脆化层的形成机理,为建立炉缸炭砖侵蚀模型提供依据.

摘要： 热力学计算表明,高炉炉缸仅存在纯的碱金属蒸气,不存在碱金属的氧化物和碳酸盐,并且碱金属蒸气压很低,不是对炉缸炭砖进行侵蚀的直接原因,而当前大多文献认为环裂是碱蒸气侵蚀的结果.炭砖传热性能较差时炭砖内部热应力较大,诱发炭砖产生微裂纹,纯的碱金属蒸气通过炭砖的微裂纹不断向炭砖低温区流动和扩散,微裂纹是环裂产生的诱因.在炉缸的高压环境下,800～900°C时钾蒸气在微裂纹中液化,然后与炭砖的硅铝质灰分反应,造成灰分体积膨胀30％～50％,加剧炭砖微裂纹扩展,形成裂纹,是环裂产生的必要条件.计算表明,只有碱蒸气富集液化后才能与一氧化碳共同作用,在裂纹里形成活性炭沉积,这种反应持续不断地进行,对炭砖裂纹进行持续的膨胀挤压,炭砖裂纹不断扩展,最终割裂炭砖形成环裂.提高炭砖传热效果和阻止炉缸CO窜气是避免炭砖产生环裂的根本措施.

摘要： 论文以两种典型炉缸结构为例,通过双点法计算了热流强度、炉衬剩余厚度、自保护渣皮厚度,分析了炉缸侧壁的侵蚀过程、陶瓷杯和炭砖的侵蚀速率、自保护渣皮的生长与剥蚀速率。结果表明A炉NMA炭砖的平均侵蚀速率为1.5mm/h,最大侵蚀速率接近3mm/h,浇注层的平均侵蚀速率为1mm/h,自保护渣皮的平均剥蚀速率为1.5～1.7mm/h,平均生长速率为1.3～1.6mm/h,但剥蚀速率波动幅度大;B炉国内大块炭砖的侵蚀速率为0.8～2mm/h,陶瓷杯的平均侵蚀速率为0.3～0.6mm/h,渣皮的剥蚀和生长速率均为0.3～0.4mm/h,波动幅度相对小。建议建立炉缸侧壁自保护层厚度日常管理模型,通过自保护层的当前厚度、发展趋势和变化速率直观判断炉缸状况,采取有效高炉操作和护炉措施控制炭砖不直接暴露于铁水,提高炉缸寿命。实践证明,控制冶炼强度和加钛护炉是抑制渣皮剥蚀或促进渣皮重新形成、稳定和生长的主要手段。

摘要： 本文通过对混铁车用A12O3-SiC-C砖成分的分析及性能评价,旨在阐明各种成分的作用,特别是微量添加剂的抗氧化机理,为高炉炭砖性能的改进提供一些借鉴.

摘要： 本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种矿热炉炉衬炭砖及砖缝密封处理方法，所述炭砖上内嵌有至少一层环形槽，所述环形槽中填充有碳素材料，所述碳素材料通过包装带固定在所述环形槽中。本发明的优势是：利用炭砖环形槽中的碳素材料固化，将相邻的炭砖紧密连接在一起，进而完全阻断铁水下漏；也就是通过彻底消除平铺炭砖间的间隙而大幅度的延长矿热炉炉衬的使用寿命。

摘要： 本发明提供了一种用于高炉炉底满铺炭砖砌筑的砖缝控制工具及其使用方法。所述的砖缝控制工具包括螺杆楔子和螺杆支撑，其用于高炉炉底满铺炭砖砌筑的方法包括进砖预摆时用螺杆楔子将每排待砌炭砖的两端楔紧以及炭砖砌筑时将螺杆支撑置于中心排砖两侧使其顶紧待砌炭砖、撤下螺杆楔子和撤下螺杆支撑等步骤。本发明的优点是：取材容易，制作简单，方便砖缝控制且易使砖缝质量达标；可以任意调节且不宜损坏，利于多次、长久的周转使用，从而提高砌筑质量，加快施工进度；大大节省了传统工艺中制作木楔子的木料和购买螺旋千斤顶的费用，从而降低施工成本，提高经济效益。

摘要： 本发明公开了一种高炉炉缸残余炭砖导热系数的计算方法，首先对炉缸残余炭砖进行成分和微观结构分析，根据分析结果对炭砖进行分层区域划分，并对各个层的厚度进行测量，结合测温热电偶数据与该区域热通量，构建炉缸传热温度分布，并基于微观结构特性对各区域炭砖导热系数进行约束，基于不同区域构建多个序列数据，采用带约束条件的最小二乘法以回归的方式计算得到各残余炭砖层在服役条件下的导热系数，弥补了现有设备检测难以测试服役状态下残余炭砖的导热系数的不足。另外，利用本发明的计算方法，可分别计算得到各残余炭砖层的导热系数，有利于计算得到更加准确的侵蚀炉型，从而便于监控高炉炉缸的工作状态，确保高炉的安全生产。

摘要： 本发明公开了一种炉缸炭砖侵蚀程度可视化的建立方法，首先利用开炉期数据得到完好层的炭砖导热系数‑温度线性关系式；再根据炭砖的侵蚀变化对炭砖进行区域划分，利用导热系数‑温度线性关系式并结合热通量相等原理，计算得到完好层和脆化层分界线温度，基于该分界线温度以及脆化层和渗铁层的导热系数，进行炉缸炭砖残厚的计算与可视化建立。本发明基于残余炭砖完好层的导热系数随温度变化的关系以及炭砖实际受到侵蚀后的结构变化进行计算，得到的结果能更加准确的反映炭砖被侵蚀的程度，并对计算结果进行可视化展示，从而指导进行有利于炉缸安全的措施，并降低炉缸烧穿的风险，为提高高炉的使用寿命提供科学的理论基础，具有广泛的应用前景。

摘要： 本申请实施例公开了一种炭砖浮动支撑的炭砖磨床。该磨床中，浮动式工作台通过液压调节单元安装于机架上，浮动式工作台的底面与液压调节单元的一端球铰连接，浮动式工作台的顶面位于动力磨头的下方，且浮动式工作台的顶面设置有炭砖安装凹槽；液压调节单元的另一端与机架转动连接，其中，液压调节单元至少有三个，三个液压调节单元沿浮动式工作台的中心轴线周向均布于浮动式工作台的下方；液压动力单元固定安装于机架上，且位于浮动式工作台的侧面，液压动力单元与液压调节单元通过液压管道连接，液压调节单元能够在液压动力单元的控制下伸缩移动，以调整浮动式工作台的位姿。

摘要： 本申请实施例公开了一种炭砖运动式炭砖切割设备。该设备中，驱动电机固定安装于机架的下部；驱动轮固定连接于驱动电机的输出端，驱动轮的外侧壁均布有弧形升降齿；移动式工作台的一侧通过弹性调节机构滑动安装于机架上，另一侧的下底面设有弧形滑槽，弧形滑槽与弧形升降齿相适配，与弧形滑槽相对的顶面设有放置凸台，放置凸台用于放置待切割炭砖；其中，弹性调节机构包括：滑动杆和下压缩弹簧，滑动杆的下端固定安装于机架的中安装板上，下压缩弹簧套设于滑动杆上，且一端与移动式工作台相抵接，另一端与中安装板相抵接；固定式钢丝锯固定安装于机架上，且位于放置凸台的上方。

摘要： 一种利用炭素废料制取炭砖炭球填充料的装置，包括搅拌机一，搅拌机一的入口接焦油储罐，搅拌机一的出口连接用于制备炭球的压球机，压球机的出口下方为冷却运输皮带，冷却运输皮带的输送方向末端为滚筒筛。本实用新型将废焦油经加热放入脱桶机，再抽到焦油储罐，废料和焦油在搅拌机混合后经过压球机，压出的球经过皮带的同时用水冷却，再筛去边角余料，通过挤球机制成一定规格尺寸的炭砖，通过焙烧炉烧结成熟品再进行破碎成填充料，然后成型和焙烧炉二次利用。本实用新型解决了炭素所有工序产生的废焦油、粉尘等无去处的难题，使员工的劳动作业环境有了较大的改善，对炭素各工序收集的收尘粉、沥青进行废物二次利用。

摘要： 本实用新型公开了一种高温模压炭砖自动卸砖装置，该装置主要由设于压型模一侧用于将高温模压炭砖从压型模上推落的推料机构、相对于该推料机构倾斜设于压型模另一侧以便高温模压炭砖向下滑落的导向滑槽以及用于承载滑落的高温模压炭砖并送往指定地点的自卸小车组成。本实用新型的高温模压炭砖自动卸砖装置在使用时利用推料机构将烧制脱模出来的高温模压炭砖从压型模上推落，掉落的高温模压炭砖沿倾斜设置的导向滑槽滑落到自卸小车上，自卸小车移动到指定地点后自行将高温模压炭砖卸下，整个过程无需工人搬运，自动化的卸砖装置取代人工搬砖既节省了人力、时间，又可避免搬运过程中的人员烧伤问题，有效的克服了人工卸砖的缺陷。

摘要： 本实用新型提供一种炭砖成型压力机用安全门，涉及炭砖成型技术领域，该炭砖成型压力机用安全门包括安装在压力机前侧的支撑柱和上侧横梁，所述支撑柱上滑移连接有安全门本体，所述上侧横梁上安装有电动吊车，电动吊车的活动端与安全门本体连接，所述上侧横梁上固定安装有空心盘，所述空心盘的圆周内壁均匀的开设有凹槽，空心盘的内部同轴的转动连接有转动飞盘；当安全门本体在打开或闭合的过程中，电动吊车出现故障时，绳体带着收卷轮瞬间提高转速，飞杆进入到凹槽内，由于飞杆和凹槽的表面之间设有摩擦限位结构，因此使飞杆相对于凹槽被限位，使收卷轮不再转动，则通过绳体的作用，使安全门本体不再下移，从而提高压力机的安全能力。

摘要： 本申请实施例公开了一种炭砖生产用原材料包装转运吊车。该炭砖生产用原材料包装转运吊车，包括：行走底盘、绞磨和吊装桁架；所述绞磨和所述吊装桁架分别可拆卸安装于所述行走底盘的两端；所述吊装桁架包括：第一桁架和第二桁架，所述第一桁架的下端可拆卸连接于所述行走底盘的上端面上，所述第一桁架的上端可拆卸连接所述第二桁架的一端，所述第二桁架的另一端设有第一定滑轮，所述第一桁架和所述第二桁架的连接处设有第二定滑轮，所述第一桁架的下端设有第三定滑轮，所述钢丝绳穿过所述第一定滑轮、所述第二定滑轮、所述第三定滑轮后绕于所述绞磨的卷筒上，且所述钢丝绳的位于所述第一桁架、所述第二桁架的中轴线重合。