渣油加氢

摘要： 中化新网讯3月30日,中石化催化剂大连有限公司加氢催化剂第四条生产线装置一次开车成功,产品经分析检测满足标准要求,标志着中石化首个万吨级加氢催化剂生产基地正式诞生。近年来,国内大批渣油加氢工艺装置陆续建成投用,加氢催化剂市场需求量大幅增长。为满足市场需求、抢占市场先机,中石化催化剂大连公司一期项目第四条生产线应运而起。至此,大连基地所有生产线全部完工。

摘要： 以硫、氮、金属含量及残炭均较高的俄罗斯减压渣油与减三线蜡油的混合油作原料,考察加氢预处理对渣油混合原料催化裂化性能的影响。结果表明:与未加氢预处理相比,混合原料加氢预处理所得大于350°C加氢渣油进行催化裂化时,产物的总液体收率提高4.41百分点,汽油收率提高5.74百分点,轻油收率提高5.12百分点,焦炭产率下降3.40百分点;催化裂化汽油的硫质量分数由660μg/g大幅降低至53μg/g,烯烃质量分数由40.8%降低至36.9%,研究法辛烷值增加0.69,性质显著改善。

摘要： 影响固定床渣油加氢装置长周期运行的因素有其复杂性、系统性、规律性.不同类型原料的固定床渣油加氢反应特性不同,硫含量较低、氮含量较高的渣油原料的残炭前身物加氢反应与硫含量较高、氮含量较低的渣油原料相比相对较困难;原料中的Fe和Ca含量、工艺条件、反应物流分配及原料中减压渣油的比例也会影响固定床渣油加氢装置的运行周期.为了实现较长的运行周期,所采取的技术措施包括:开发与原料相适应的催化剂及催化剂级配技术;采用高效分配器;提高装置氢分压及增设反应器降低空速;开发保护反应器的相关技术;根据炼油厂类型及固定床渣油加氢装置配置具体情况选择合适的减压渣油掺入比例.

摘要： 从高压换热器运行概况、结垢造成的影响、影响结垢的因素、缓解结垢的措施等不同方面对中国石化若干套渣油加氢装置的原料-产物高压换热器进行了调研。调研结果表明:原料侧为管程、产物侧为壳程的高压换热器较多出现换热效率下降问题,且结垢是其主因;高压换热器结垢会严重影响装置的正常运行;高压换热器垢物的主要成分为硫化亚铁,但存在硫化亚铁是其结垢的必要非充分条件;注入阻垢剂或是采用物理、化学清洗等措施无法从根本上解决高压换热器结垢问题;将高压换热器设计为原料侧为壳程、产物侧为管程并增大换热器中的物流速度可以有效避免结垢问题。

摘要： 为了满足某炼油厂渣油加氢装置加工劣质渣油的实际需求,确保装置长周期平稳运行,开展了不同催化剂级配体系渣油加氢稳定性试验和原料优化试验。稳定性试验结果表明:优化后的催化剂级配可以满足该炼油厂催化剂使用寿命达150 d的要求,各项杂质的脱除率均达到了技术指标要求。与常规渣油加氢催化剂级配相比,加工高金属、高残炭劣质渣油时提高保护剂及脱金属剂的比例,催化剂体系的整体活性没有明显降低,杂质脱除效果更优,且床层温升更易控制。原料优化试验结果表明:对该劣质渣油,脱沥青油掺炼比例越高,反应性能越好;当掺炼比例达到40%时,在满足催化剂使用寿命要求的同时,整个运行周期中产物的残炭可以满足装置的实际生产要求。

摘要： 介绍了孔结构优化对渣油加氢脱金属剂的影响。为提高脱金属剂的脱金属活性以及长周期运行稳定性,首先以工业参比失活脱金属剂的失活行为做指导,提出自制脱金属剂设计优化思路;随后在脱金属剂载体制备过程中,加入薄膜胶溶剂和高聚合度扩孔剂并调节水含量成功制备出具有更多大孔分布、更大孔容的载体。与工业参比脱金属剂相比,自制脱金属剂载体具有更多的300 nm孔分布,孔容提高约50%。自制脱金属剂对镍、钒总脱除能力比工业参比脱金属剂高2%~3%,并具有优异的长周期运转稳定性。自制脱金属剂有着更好的渣油加氢反应性能和稳定性,有较好的应用前景。

摘要： 渣油加氢脱金属催化剂上活性金属的非均匀分布状态对催化剂的加氢活性有着重要影响。实验过程中,运用改变浸渍液pH值的方法,探究制备蛋黄形和均匀形催化剂的确切条件;利用柠檬酸占位的方法,探究了制备蛋壳形催化剂的适宜条件。

摘要： 介绍了渣油加氢上流式反应器(UFR)的结构、特点、工业应用情况及工业运转问题。多套装置的运转经验表明,床层膨胀率过高/床层扰动导致的偏流、热点、径向温差问题是困扰UFR工业装置长周期稳定运转的关键问题。因此,分析了影响床层膨胀率的主要因素,并从影响床层膨胀率的因素出发简述了优化上流式反应器运转问题的方法,最后对上流式反应器的应用进行了总结,得出了合理设计加工量、反应器直径、氢油比、开发高效内构件、优化装置操作以及制备具有高堆积密度、适宜颗粒直径、多大孔、高孔容的UFR催化剂是保证UFR反应器长周期高效稳定运行的关键。

摘要： 利用常减压和渣油加氢双系列工艺,对不同基属减压渣油(减渣)分输分炼、独立加工,提高高硫中间基减渣的掺渣比和脱残炭率,改善催化裂化原料性质;同时降低低硫石蜡基减渣的反应苛刻度,以减少氢耗、实现长周期运行。实践表明,通过分输分炼,高硫中间基减渣掺渣比由65%提高到72%,脱残炭率提高了14百分点,催化裂化原料性质得到了极大改善;低硫高残炭加氢渣油用于生产低硫船用燃料油,提高了经济效益。经测算,分输分炼加工效益比混合加工提升了10.5元/t,并可为催化裂解提供氢质量分数大于13%的优质原料。

摘要： 在固定床渣油加氢转化过程中,原料中的铁会沉积至催化剂颗粒表面和颗粒之间,对加氢转化过程产生直接影响。采用高压釜反应器,借助扫描电镜、热重-质谱、碳氢元素分析、拉曼光谱、红外光谱、X射线光电子能谱等多种分析技术,在工业装置运转末期的温度条件下,考察了两种形态的Fe(FeS和环烷酸铁)对渣油加氢过程中结焦行为的影响,重点考察了Fe对焦炭组成、类型和微观结构的影响。结果表明,FeS和环烷酸铁均会造成渣油加氢反应过程中结焦,前者会导致焦炭缩合程度提高,后者会促进焦炭缩合程度降低,这主要归因于环烷酸铁需先通过脱铁生成Fe_(1-x)S,进而影响结焦,同时环烷酸铁会直接参与结焦反应。

摘要： 重质化、劣质化是未来原油供应的主要趋势.现代化炼厂的设计理念,提出了清洁化、智能化、高价值的技术发展的系统目标.经济环保的渣油加氢技术正逐步成为渣油加工最主要的技术手段,其中固定床工艺目前应用最为广泛.本文重点分析了国内固定床工艺技术进展,探讨了今后的发展方向.认为:国内固定床工艺、催化剂研制、大型装置工程化设计及重大石化装备制造技术已十分成熟,固定床工艺在相当长的时期内仍将是渣油加工的首选方案;新建装置应首推国产化技术;提高原料适应性,进一步实现大规模、长周期、工艺组合最优化是未来固定床渣油加氢技术发展的重点.

摘要： 中国石化抚顺石油化工研究院(FRIPP)进行了柴油加氢装置掺炼沸腾床渣油加氢柴油馏分(简称沸腾床加氢柴油)生产满足“GB19147-2016车用柴油(Ⅴ)标准”(国Ⅴ车用柴油标准)的柴油的可行性研究.实验结果表明,常规柴油加氢装置掺炼一定比例的沸腾床加氢柴油馏分,可以生产出国Ⅴ车用柴油调和组分;直馏柴油掺炼30％沸腾床加氢柴油,在反应压力为6.5MPa、体积空速为1.5h-1、反应温度为360°C、氢油体积比500的工艺条件下,精制柴油满足国Ⅴ车用柴油标准;混合柴油[62％直馏柴油,25％焦化柴油和13％催化柴油的混合油]掺炼30％沸腾床加氢柴油,在反应压力为7.3MPa、体积空速为1.0h-1、反应温度为355°C、氢油体积比为500的工艺条件下,可以生产出硫含量满足国Ⅴ标准的车用柴油调和组分.研究结果为沸腾床加氢柴油馏分的加工路线提供了理论依据.

摘要： 根据渣油中残炭前驱物分子结构和反应特点要求,通过构建并考察生长调节剂对拟薄水铝石生长方式以及催化剂性能的影响,开发出性能高生产成本低的渣油加氢脱残炭催化剂.中型评价结果表明,新一代催化剂在成本比上一代相应催化剂低20％的前提下,脱残炭和脱硫活性以及稳定性均略高于上一代催化剂.

摘要： 中国石化金陵分公司渣油加氢-催化裂化联合装置于2012年10月建成投产,大量的催化柴油后续处理困难,难以满足未来柴油升级为国Ⅳ,国V后的质量要求.该公司将催化回炼油去渣油加氢加工进行了试验,试验结果:Ⅲ催化装置中压蒸汽发汽量增加3t/h,掺渣量提高0.37％～5.08％,总液收提高1.47％,催化柴油质量密度由948kg/m3下降到928kg/m3,十六烷值由15上升至17.8.渣油加氢装置反应温度基本维持不变,耗氢量略有上升.

摘要： 针对STRONG沸腾床渣油加氢工艺特点,设计了两种类型的微球催化剂,研究了微球催化剂的制备工艺和沸腾床催化剂的制备条件对催化剂性质和性能的影响,确定催化剂的物化性质.催化剂经过放大和生产,并在5万t沸腾床渣油加氢示范装置成功应用,结果表明:催化剂具有较好的反应性能,与国外领先技术水平相当,催化剂具有较好的抗磨性能,能够满足工业装置的使用要求.

摘要： 根据渣油加氢的反应特点以及渣油加氢与催化裂化组合工艺对加氢产品性质的要求,RIPP开发了包括RG系列保护剂、RDMA沥青转化催化剂、RDM系列脱金属催化剂、RMS系列脱硫催化剂以及RCS系列脱残炭催化剂在内的RHT系列渣油加氢催化剂.系列催化剂具有优良的杂质脱除性能以及稠环类芳烃物种的转化能力,可以为催化裂化提供优质的原料,同时催化剂突出的容金属及抑制表面积炭能力,使渣油加氢装置的运转周期明显延长,可以与催化裂化工艺有效匹配,为用户提供优良的适应现有市场需求的重油转化方案.

摘要： 沸腾床渣油加氢反应器内温度均匀、运转周期长、装置操作灵活,是加工高硫、高残炭、高金属重劣质渣油的重要技术,在工业应用中得到了越来越多的关注.沸腾床渣油加氢技术对于解决固定床渣油加氢原料适应性差、系统压降大、催化剂失活快、装置运行周期短等问题,具有明显的优势.将沸腾床渣油加氢技术和固定床渣油加氢技术高效组合,则能够充分发挥两种渣油加氢技术的优势,可以明显改善固定床进料性质,大幅度降低杂质含量,大大改善固定床操作.同时可扩大原料范围,提高原料掺渣比,并可实现三年稳定运转,从而与下游装置相匹配,实现同步开停工.沸腾床渣油与焦化组合,劣质渣油经沸腾床加氢,杂质含量和焦化负荷显著降低,提高了总液体产率,增产高附加值产品的能力明显提升,从而大幅度提高经济效益.沸腾床加氢减压渣油作为焦化原料,明显降低石油焦的硫含量,从根本上解决高硫石油焦的出路问题.同时,该组合工艺具有原料适应性广和工艺灵活等明显优势,是提高原油资源利用率的较佳方案.沸腾床与催化裂化组合,加氢常渣可作为催化裂化原料进行加工,轻质油收率和高附加值产品收率高.同时,可以明显改善催化裂化进料性质,大幅度降低杂质含量,大大改善催化裂化操作.组合工艺将沸腾床加氢和催化裂化的特点有机结合,充分发挥各自的优势,改变了过去单纯由催化裂化作为炼油工艺核心转化的局面,形成了以沸腾床加氢为核心的重油加工新局面.该组合工艺同时拓展了炼厂重油加工的原料来源,可显著提高重渣油资源利用率,从而可以大幅度提高总体经济收益,具有很好的应用前景.

摘要： 催化剂的在线加排使得沸腾床渣油加氢装置在线率高、原料适应性强,因此在炼厂重质劣质油品的轻质化、清洁化过程中经济和环保效益突出.但是催化剂的在线加排也带来沸腾床反应器间歇外排大量含高浓度多孔无机颗粒的有机废液,其包含＞20wt％的吸附携带大量烃类污染物和重金属的镍基氧化铝载体催化剂颗粒以及未转化的沥青质和胶质而成为危险废弃物,无法直接作为油品利用或进行催化剂再生处理,亟待一种有效的分离处理手段.为此,本研究开发了基于颗粒自转和公转耦合的水热旋流脱附处理技术,并依托中国石油化工股份有限公司金陵分公司5万吨·年-1沸腾床渣油加氢装置开展了120小时的24kg·h-1含高浓度多孔无机颗粒有机废液旋流分离工业示范标定,实现对高浓度多孔无机颗粒的有机废液中的有机废液和催化剂颗粒的深度分离以区别利用.工业示范试验结果表明,120小时工业运行期间,旋流分离后的催化剂颗粒的平均含油率为6.42％±3.81％,85.18％的有机废液得到了回收.旋流分离效率实际是对不同烃类分离效率的叠加,因此造成随着处理温度、旋流压降和分离效率的变化并不是线性关系.在旋流压降0.09MPa条件下,控制处理温度为95～102°C范围内,旋流分离效率均高于88％;处理温度97°C条件下,当旋流压降＞0.06MPa,均可以获得＞88％的旋流分离效率.

摘要： 随着世界原油的重质化和劣质化,渣油的高效加工利用是渣油加工的重大挑战,目前渣油加氢技术是实现渣油清洁高效转化的关键技术.本文详细介绍了渣油的基本结构、重要的理化性质指标,并综述了不同渣油加氢工艺的方法、特点及其研究现状,根据原料油的不同性质和生产产品的不同而选择不同的加工工艺.最后对未来渣油加氢工艺发展前景进行分析.

摘要： 抚顺石油化工研究院开发的STRONG沸腾床渣油加氢成套技术采用新型反应器和微球催化剂,利用带有三相分离器的沸腾床反应器实现内部环流与气液固三相分离,无需使用传统沸腾床技术中的高温高压循环泵及配套设备,提高了反应体系的稳定性与反应器空间利用率,降低了投资.首套采用STRONG沸腾床技术的工业化装置累计平稳运行8000h,540°C+单程转化率达到了78％以上.

摘要： 本发明公开了一种渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器穿过其中心轴的剖立面为左右对称的由下而上的台阶形状，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径大于位于该台阶下面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度大于位于该台阶上面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度，且上述台阶的数量大于或等于2，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加2倍以上，可使催化剂床层使用周期延长2倍以上，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种具有多个独立反应单元的渣油加氢固定床反应器，含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器包括沿所述反应器纵向方向并联的N个独立反应单元，其中N大于或等于2，所述独立反应单元具有独立的反应物料进料系统和独立的反应产物出料系统，各反应单元的反应产物通过反应器中与上述各反应单元相连通的的反应产物收集系统收集和汇聚，并由反应器下部出料口排出反应器，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜油气原料与催化剂接触面积增加数倍，可显著延长催化剂床层使用周期，缓解催化剂床层压降，使原料油在最佳反应温度下可长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种物料流向交替变化的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器内部空间具有与反应器筒体相同中心轴的圆筒状夹层，所述反应器在不改变原有反应器体积和催化剂填装量的条件下，被圆筒分割成两个截面积相等的夹层，该反应器高度为原反应器高度的1/N，其中N≥2，渣油物料在相邻被所述圆筒物理分割开且截面积相等的两个催化剂床层中的流向正好相反，当催化剂床层压降大于最大压降设计值的0.3倍时，通过外部管线的预设开关和/或阀门，改变渣油原料和加氢产物在所述反应器中的流向，实现渣油原料在反应器中的流向反向交替变化，该反应器既能通过改变原料流向分散杂质沉积的位置，当N≥3时又能通过减小反应器高度增加新鲜渣油原料与催化剂的接触截面积、从而缓解反应器整个催化剂床层压降并延长其使用周期。

摘要： 本发明涉及渣油加氢领域，公开了一种渣油加氢装置和一种渣油加氢的方法，该装置包括：第一反应单元I，含有加氢保护‑加氢脱金属反应器；第二反应单元II，含有用于加氢精制的固定床反应器；第三反应单元III，含有加氢保护‑加氢脱金属反应器；第一反应单元I、第二反应单元II和第三反应单元III之间设置有带有阀门的管线，使得进入该装置的流体能够依次流经I、II和III。本发明的装置和方法有利于解决渣油加氢保护‑加氢脱金属反应器易出现热点和压降容易达到上限的问题，且本发明的方法中的加氢保护‑加氢脱金属反应器能够长期保持较高的加氢脱金属能力，从而延长了装置的运转周期。

摘要： 本发明涉及石蜡基渣油加氢处理领域，公开了石蜡基渣油加氢处理催化剂的级配方法和石蜡基渣油的加氢处理方法，该方法包括：在石蜡基渣油加氢装置中装填两种以上的加氢处理催化剂，其中，沿物流方向，所述加氢处理催化剂依次包括至少一种加氢脱金属催化剂以及任选装填的至少一种加氢脱硫催化剂，不同种类的所述加氢处理催化剂的总酸量沿物流方向逐渐降低，以及Lewis酸占总酸的比例逐渐增加，而Bronsted酸占总酸的比例逐渐减小。本发明的级配方法能够有效延长石蜡基渣油加氢装置的运转周期。

摘要： 本发明公开了一种渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器穿过其中心轴的剖立面为左右对称的由下而上的台阶形状，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径大于位于该台阶下面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度大于位于该台阶上面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度，且上述台阶的数量大于或等于2，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加2倍以上，可使催化剂床层使用周期延长2倍以上，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种物料流向交替变化的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器内部空间具有与反应器筒体相同中心轴的圆筒状夹层，所述反应器在不改变原有反应器体积和催化剂填装量的条件下，被圆筒分割成两个截面积相等的夹层，该反应器高度为原反应器高度的1/N，其中N≥2，渣油物料在相邻被所述圆筒物理分割开且截面积相等的两个催化剂床层中的流向正好相反，当催化剂床层压降大于最大压降设计值的0.3倍时，通过外部管线的预设开关和/或阀门，改变渣油原料和加氢产物在所述反应器中的流向，实现渣油原料在反应器中的流向反向交替变化，该反应器既能通过改变原料流向分散杂质沉积的位置，当N≥3时又能通过减小反应器高度增加新鲜渣油原料与催化剂的接触截面积、从而缓解反应器整个催化剂床层压降并延长其使用周期。

摘要： 本发明公开了具有立体网格进料结构的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，所述具有立体网格进料结构的渣油加氢固定床反应器内部具有由垂直布置的列管和水平布置的横管组成的立体网格进料结构，其中，所述列管和横管相互连通、并均匀交叉排布，所述列管和横管上具有分布均匀的出料孔，新鲜（渣）油（氢）气反应原料流经上述列管、横管和/或出料孔后，进入位于上述立体网格进料结构外的催化剂床层中，与催化剂进行接触，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加数倍，可使催化剂床层使用周期显著延长，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种具有多个独立反应单元的渣油加氢固定床反应器，含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器包括沿所述反应器纵向方向并联的N个独立反应单元，其中N大于或等于2，所述独立反应单元具有独立的反应物料进料系统和独立的反应产物出料系统，各反应单元的反应产物通过反应器中与上述各反应单元相连通的的反应产物收集系统收集和汇聚，并由反应器下部出料口排出反应器，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜油气原料与催化剂接触面积增加数倍，可显著延长催化剂床层使用周期，缓解催化剂床层压降，使原料油在最佳反应温度下可长期稳定运转。

摘要： 本发明涉及渣油催化剂级配领域，公开一种渣油加氢处理催化剂级配方法和渣油加氢处理方法，该级配方法包括沿物流方向依次装填的加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫脱残炭催化剂，所述加氢脱硫脱残炭催化剂包括载体和负载在所述载体上的加氢活性金属组分；所述载体的IR谱图中，(I3670+I3580)/(I3770+I3720)为1.9‑3.5，其中，I3670为3670cm‑1处峰高，I3580为3580cm‑1处峰高，I3770为3770cm‑1处峰高，I3720为3720cm‑1处峰高。本发明提供的级配方法使得渣油加氢处理催化剂具有优异的加氢活性和反应稳定性，有效延长渣油加氢装置运转周期。