渗层

摘要： 目的为了进一步提高42CrMo4钢离子渗氮层的硬度,研发硼氮离子复合渗创新技术,并与离子渗氮层特性进行对比研究。方法在520°C、6 h的相同工艺条件下,对42CrMo4钢分别进行硼氮离子复合渗和离子渗氮处理。利用光学显微镜、XRD、显微硬度计、摩擦磨损测试机和电化学工作站对截面显微组织、物相、截面硬度、耐磨性和耐蚀性进行测试和分析。结果硼氮离子复合渗可显著提高渗氮效率,在520°C、6 h工艺条件下,化合物层厚度由18.78μm增加到29.44μm,有效硬化层厚度由265μm增加到355μm。同时,硼氮离子复合渗后在渗层形成了硼铁化合物FeB和Fe_(2)B,显著提高了渗层的硬度和耐磨性;表面硬度由750HV0.05提高至1002HV0.05,耐磨性和耐蚀性明显提高,磨损率由3.06 mg/cm^(2)下降到1.02 mg/cm^(2);自腐蚀电位由–648.89 mV提高至–494.32 mV。结论与离子渗氮相比,硼氮离子复合渗具有显著优势,不仅可以提高离子渗效率,还可显著提升渗层性能,包括渗层硬度、耐磨性和耐蚀性。

摘要： 链条作为链传动系统中非常重要的组成部分,在工作时销轴和套筒会发生滑动摩擦从而产生磨损,达一定程度就会导致链条伸长失效。针对失效形式,将销轴表面进行铬钒共渗处理,提高其表面硬度,进而提高销轴的耐磨性,并通过试验研究不同温度以及时间对渗层的影响,提高渗层的质量,从而大大提高链条的耐磨性能。

摘要： 以42CrMo钢为材料,探索添加微量硼对离子渗氮效率和渗层组织性能的影响。利用光学显微镜、X射线衍射仪(XRD)、显微硬度计、摩擦磨损测试仪等仪器对截面显微组织、物相、截面硬度、渗层韧性以及耐磨性等性能进行测试和分析。研究结果表明,离子共渗可显著提高渗氮效率,在相同离子渗氮工艺520°C保温6 h条件下,化合物层厚度随B添加量增加逐渐加厚,由常规离子渗氮处理后的18.78μm增加到29.44μm;同时硼氮离子共渗后在化合物层与扩散层相连处形成了锯齿状垂直楔入基体的硼铁化合物FeB和Fe_(2)B,达到增强渗层与基体结合力及提高渗层硬度的显著效果。随B添加量增加,试样表面硬度和有效硬化层深度都逐渐提高,表面硬度可由常规离子渗氮的750 HV_(0.05)提高至100 2 HV_(0.05);有效硬化层厚度由常规离子渗氮的265μm增加到355μm,相当于渗氮效率提高约35%。硼氮离子共渗处理后试样耐磨性和渗层韧性明显高于常规离子渗氮。

摘要： 安徽理工大学机械工程学院朱延松副教授团队在航空齿轮用新型钛合金TC21-DT表面抗磨损性能研究中取得重要进展。为提高航空齿轮用钛合金表面抗磨损性能,朱延松副教授团队采用稀土-硼固体共渗方法对新型TC21-DT钛合金表面进行强化处理,在钛合金表面制备了双硬质相(TiB_(2)+TiB)硼化钛渗层。在此基础上,建立了基于Eshelby等效夹杂理论的渗层表面单轴压缩模型及基于Archard磨损方程的渗层表面磨损模型。

摘要： 目的在TC4钛合金表面制备扩散渗层以提高其耐磨性能。方法采用包埋渗的方法,首先对TC4合金样品进行950~1100°C下4~8 h渗B,然后再进行950~1100°C下4 h渗Al制备TiB_(2)强化TiAl_3复合渗层。通过分析复合渗层的组织结构、表面粗糙度、硬度和磨损率等,结合对包埋渗B和Al过程的热力学分析,阐明TiB_(2)强化TiAl_3复合渗层的组织形成机理和耐磨性能。结果采用包埋渗的方法,可在TC4钛合金表面制备厚度约37~108μm的TiB_(2)强化TiAl_3复合渗层,其表面粗糙度约为5.485~9.320μm。复合渗层由硼化物相和Ti-Al金属间化合物相组成,TiAl_3层为复合渗层的主体,硼化物主要分布在复合渗层的表层区域,形成TiB_(2)连续层或弥散分布于TiAl_3层最外部。通过调整渗Al的温度和时间可调控复合渗层中硼化物的形态和分布。室温干摩擦条件下,TiB_(2)强化TiAl_3复合渗层与GCr15对磨时磨损率最低为2.65×10^(–5) g/(N·m),较相应渗B层可最多降低约75.0%。结论可采用扩散渗的方法,在TC4钛合金表面实现TiB_(2)强化TiAl_3复合渗层的可控制备,复合渗层表现出了比渗B层更优异的耐磨性能。

摘要： 工件装入真空炉后开始抽气至0.1Pa的真空,通电升温加热,工件达到要求的渗氮温度后(一般520~560°C),保温一段时间(30~60min,视装炉量而定),净化工件表面和透热,然后停止抽真空,向炉内通入渗氮气体(氨气等),使炉压升高至50~70Pa,保持一定时间(2~5min),再抽真空至5~10Pa,并保持一定时间,停抽,再通入氨气至50~70Pa,如此反复多次“充气-抽气”,直到渗层达到要求为止,最后降温至一定温度(200~300°C)出炉。在整个渗氮过程中炉温可保持不变或变动。

摘要： For the first time,low temperature carburizing technology is applied to G95Cr1 8 martensitic stainless steel,and the properties of the surface layer and the microstructure of the matrix are studied.The results show that a substantial increase of surface hardness is obtained after low temperature carburizing treatment,and low temperature carburizing treatment has little effect on matrix microstructure,with slightly decreased hardness,maintaining the characteristics of martensitic stainless steel with high hardness.%首次将低温渗碳处理技术应用于G95Cr18马氏体不锈钢,初步研究了该处理工艺下渗层和基体组织的性能.结果表明,经低温渗碳处理后的G95Cr18马氏体不锈钢表面硬度大幅提高,该处理工艺对基体组织的影响较小,基体硬度有所降低,但仍保持了马氏体不锈钢高硬度的特点.

摘要： 本文研究了低温渗碳工艺对9Cr18马氏体不锈钢组织与性能的影响.结果表明,经低温渗碳处理能够大幅提高马氏体不锈钢的表面硬度,由630 HV提高到1700 HV,处理后基体组织无明显变化;表面粗糙度由Ra0.18上升到Ra0.3,经划痕试验测试,渗层与基体有良好的结合力.

摘要： 本文研究了低温渗碳工艺对9Cr18马氏体不锈钢组织与性能的影响.结果表明,经低温渗碳处理能够大幅提高马氏体不锈钢的表面硬度,由630HV提高到了1700HV,处理后基体组织无明显变化,表面粗糙度由Ra0.18上升到Ra0.3,经划痕试验测试,渗层与基体有良好的结合力.

摘要： 马氏体表面硬度较低是制约其应用的重要因素.该研究将渗碳技术应用于马氏体不锈钢,并初步研究了该处理工艺下渗层和基体组织的性能.结果表明,经渗碳处理后马氏体不锈钢表面硬度获得大幅度提高,该处理工艺对基体组织的影响较小,基体硬度有所降低,但仍保持了马氏体不锈钢高硬度的特点.

摘要： 阐述了几种材料的几种低温化学热工艺处理，对其各种渗层组织，性能进行系统研究、分析对比、根据典型工件的服役条件，推荐适合的处理工艺，为设计与工艺人员选择工艺提供依据。

摘要： 研究了双层辉光离子钨钼共渗过程中出现沉积层时时渗入过程及渗层性质的影响。结果表明，沉积层的存在使离子轰击增强扩散作用消失，使渗层厚度减少25℅，并使表面合金元素的含量减少，尤其对钼的含量减少近50℅，通过减少源极的供给量，增大工件阴极的电压，提高工件前沿的等离子体密度，可抑制沉积层的形成，有合金渗有效的合金渗层。

摘要： 对45钢经气体渗氮、气体氮碳共渗、离子渗氮、盐浴硫氮碳共渗及低温电解渗硫处理后的大批试样，分别进行了抗咬合、弯曲疲劳、接触疲劳、摩擦磨损及耐蚀性能试验，对比了各种低温化学热处理渗层的性能优劣，分析了低温化学热处理渗层提高性能的机理及原因。

摘要： 本文主要介绍活性屏等离子渗氮(ASPN)工艺的形成过程、原理以及国内外研究进展;分析了活性屏等离子渗氮的渗层形成机理、物相组成、组织结构特点;介绍了活性屏等离子渗氮的工艺和性能特征及其使用状况和应用前景;并就活性屏等离子渗氮与传统等离子渗氮、气体渗氮、液体渗氮等进行了比较.

摘要： 离子渗金属技术是在真空中通过辉光放电等方法使源金属气体分解或通过溅射产生金属原子,离子和粒子,在高温下扩散进入材料表层形成合金渗层的方法.本文对离子渗金属技术渗层形成的基本理论做一概述.

摘要： 一种用于制备油套管螺纹接头表面热扩散渗锌层的渗锌剂及其渗锌方法，渗锌剂成分质量百分比为：Zn粉，250～300目，40～60％；Cu粉，180～200目，0.5～2％；Ni粉，180～200目，0.5～1％；活化剂，1～2％；催渗剂，1～3％；稀释剂，180～200目，余量。本发明能够克服现有油套管螺纹接头表面处理的不足，形成具有稳定的抗粘扣性能的扩散渗锌层，同时解决高铬钢油套管螺纹接头采用电镀铜锡合金表面处理技术造成对环境的污染。

摘要： 本发明公开了一种渗层炉系统，包括台车装置、转动机构、渗层炉内胆和加热装置，所述台车装置包括台车主体和行走机构，所述行走机构设置于所述台车主体底部并能够对所述台车主体进行支撑且能够对其进行移动，所述渗层炉内胆设于所述台车主体并能够随所述台车主体移动而移动，所述转动机构设于所述台车装置并能够驱动所述渗层炉内胆转动，所述加热装置用于加热以使所述渗层炉内胆保持预定的温度环境。本发明提供的渗层炉系统在整个生产流程中不需要进行吊运、转运操作，能够极大提高生产效率，此外，所述渗层炉系统还具有热效率高，结构紧凑等优点。本发明还提供一种采用渗层炉系统进行渗层防腐处理的方法。

摘要： 本发明涉及一种基于新型复合抗渗层的人工湖底的抗渗方法，包括以下步骤：（1）最下面一层为素土压实层，素土为原状土；（2）配制新型复合土壤抗渗层，摊铺在素土压实层上面，并用机械压实，该配制新型复合土壤抗渗层的固相组分包括干粘土、粉煤灰、河砂、石粉以及少量的工业废渣，液相组分包括堵水剂（聚丙烯酰胺溶液）、水玻璃溶液、氯化钙溶液和水；（3）在新型复合土壤抗渗层上均匀铺设种植土覆盖层。本发明是采用素土压实层、新型复合土壤抗渗层以及种植土覆盖层的“三明治”抗渗法，相较于传统的方法，施工操作更简单，成本更低廉，取材更方便，不破化生态，具有经济环保的效果。

摘要： 本发明公开了一种渗层炉系统，包括台车装置、转动机构、渗层炉内胆和加热装置，所述台车装置包括台车主体和行走机构，所述行走机构设置于所述台车主体底部并能够对所述台车主体进行支撑且能够对其进行移动，所述渗层炉内胆设于所述台车主体并能够随所述台车主体移动而移动，所述转动机构设于所述台车装置并能够驱动所述渗层炉内胆转动，所述加热装置用于加热以使所述渗层炉内胆保持预定的温度环境。本发明提供的渗层炉系统在整个生产流程中不需要进行吊运、转运操作，能够极大提高生产效率，此外，所述渗层炉系统还具有热效率高，结构紧凑等优点。本发明还提供一种采用渗层炉系统进行渗层防腐处理的方法。

摘要： 一种氧化镧催渗的大渗层、高质量盐浴硼钒共渗剂及其共渗工艺，它是以B

摘要： 本发明提供一种用于锌镍渗层处理的设备，包括承载装置、载具和移动装置。所述承载装置可拆卸地装设于所述载具上，并用于承载锚链金属件，所述移动装置装设于所述载具上，用于带动所述载具移动。通过将金属件装载于所述设备上后再进行渗层防腐处理，避免了金属件在渗层处理罐内滚动导致的产品质量不良。并且，装载于所述设备上的金属件可与介质充分均匀接触，既保证了金属件进行锌镍渗层处理的效果，又不损伤渗层处理罐的内壁。同时本发明还提供了一种锌镍渗层处理的方法。

摘要： 本发明提供一种用于金属部件表面渗层的钼硅硼粉末及其制备方法和渗层制备方法，钼硅硼粉末由钼硅硼混合粉体、稀土元素粉末和催化剂粉末组成，在经过除氧后的球磨罐内，在无水乙醇环境下球磨得到，得到的钼硅硼粉末通过钨块加压，在真空条件下高温渗入待加工材料表面。本发明能够获得粒径大小合适，且各元素分布均匀的渗剂，有利于渗层扩散及提高渗层均匀性；而且本发明能够获得粒径大小合适，且各元素分布均匀的渗剂，有利于渗层扩散及提高渗层均匀性。

摘要： 一种高硬度、高渗速及大渗层盐浴硼钒共渗剂及工艺，其特征是所述的共渗剂是以氧化硼为基盐的盐浴硼钒共渗剂，主要由氧化硼、氟化钠、碳化硼、氯化钡、五氧化二钒按一定的质量百分比组成。工艺是把工件表面抛光、清洗后放入装有盐浴剂的坩埚中，在950°C环境中，保温4h，进行硼钒共渗。本发明得到的共渗层厚度为167µm～182µm，平均渗速可达到41.75～45.5μm/h，其渗速是传统共渗剂的2～3倍。表面显微硬度可达到2481.9～2849.5HV之间，是以硼砂为基盐的2～3倍，是基体硬度的6～7倍。渗层与基体的呈冶金结合，其结合力可达到63N。摩擦系数可降至0.13，耐磨性得到大幅度提升。并且渗处理后的工件的残盐极易清理。可广泛应用表面需要高耐磨、高硬度的零部件，有很大的经济效益。

摘要： 本发明属于渗金属技术领域，具体涉及一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法，用于提高金属材料制件表面耐腐蚀、耐磨损、耐高温性能的渗层的制备。先对清洗干净的零件的无渗层部位使用保护套进行保护，以使渗剂料浆无法涂敷在该部位；再将渗剂料浆均匀涂覆在零件的要求渗铬部位，涂覆层的厚度为1.5～2.0mm；待涂覆层干燥后，在真空罐中在保护气氛的保护下对零件进行渗铬，渗铬过程中，保温温度为1040～1090°C，保温时间为5～10h，再随炉冷却至300°C以下，随炉冷却时的压力为0.5～1.0倍的标准大气压。本发明为冶金结合，确保涂层能与基体紧密结合而不易脱落，制备的渗铬层的深度在0.005～0.020mm，渗铬表面呈银灰色。

摘要： 一种镍基高温合金内腔表面的渗铝钴工艺及钴铝渗层，该方法包括以下步骤：采用活化液对内腔表面进行活化，在所述内腔表面形成微晶层；采用化学镀液对具有微晶层的内腔表面进行化学镀，形成镀钴层；在所述镀钴层上渗铝，得到具有钴铝渗层的镍基高温合金内腔表面；其中，所述活化液按重量份计，包括以下组分：CoSO450～200份、第一络合剂80～200份、还原剂10～100份、硼酸40～80份，pH值为5～8。本发明不仅无有害气体和粉尘排放、生产成本更低，而且化学镀的方式能够有效地在狭窄的内腔表面形成镀钴层，避免在复合渗层中引入Sn、Pd等有害金属元素，且全流程采用弱酸性或中性溶液，降低了镀层造成的“氢脆”问题的概率。