淬硬层

摘要： 风电机组齿轮箱作为决定风力发电效率的重要设备,对于风电机组的正常运行有着重要的影响。齿轮箱由轴承、齿轮等重要机构构成,其中任何一个机构出现故障都会导致风力发电机组无法正常工作,特别是齿轮箱发生断齿更会给齿轮造成严重的影响。为了保证风电产业的经济效益,提高风力发电过程中机组设备的运行质量——特别是风力发电机组中的齿轮箱这一构成部分,分析某风力发电机齿轮箱的高速轴出现故障,并进行各项试验,从而确认故障原因是断齿。随后工作人员深层分析并检查了故障发生的原因,确定了齿面载荷不均衡、齿面淬硬层深度不够都可能导致断齿现象发生。

摘要： 采用RFL-C3300光纤激光器对42CrMo钢表面进行激光淬火处理,通过扫描电镜、光学显微镜、体视显微镜、维氏硬度计及立式万能摩擦磨损试验机进行检测,分析淬硬层组织、硬度、深度、耐磨性与激光工艺参数之间的关系。结果表明:试样经过激光淬火处理后,表层组织得到细化,表面硬度和耐磨性都得到了提升,激光功率为2200 W,扫描速度为20 mm/s,当光斑尺寸为12 mm×2 mm时,试样表层组织由细小的马氏体组织、少量残余奥氏体和弥散细小碳化物组成,其表面平均硬度达到660 HV_(2N),约为基体硬度的2.6倍,摩擦系数稳定在0.4~0.6,比基体降低了25%左右,磨损量为0.5 mg,为基体的23.8%.

摘要： 利用DEFORM有限元软件对某型号双列调心滚子轴承外圈感应淬火进行模拟,采用响应曲面法对工艺参数进行优化,并根据优化后工艺参数得到深冷处理前后滚道中心和密封槽底淬硬层深度以及滚道中心次表面残余压应力.结果表明:二次响应曲面能够很好地拟合外圈感应淬火模拟结果,淬硬层深度各影响因素显著程度由高到低依次为电流频率、电流密度和线圈转速,残余压应力各影响因素显著程度由高到低依次为线圈转速、电流密度和电流频率;最优工艺参数为线圈转速0.049 r/min、电流频率246.667 kHz和电流密度6.5×107 A/m2;深冷处理后,滚道中心淬硬层深度、密封槽底淬硬层深度、滚道中心次表面残余压应力以及滚道表面硬度分别为1.642 mm,0.608 mm,120 MPa和62.5 HRC;深冷处理能够有效增加淬硬层深度,降低残余压应力并提高淬火硬度;数值模拟结果与试验结果相比,误差在13％以内,具有良好的一致性.

摘要： 针对某风电机组齿轮箱高速轴出现的断齿现象,对样品进行了宏观检查、化学成分分析、室温拉伸和冲击试验、基体硬度试验、渗碳硬化层深度测试、金相分析、断口形貌分析及能谱分析.试验分析结果表明:高速轴样品的齿面存在载荷不均现象,淬硬层深度不符合相关技术要求的规定,基体的室温冲击吸收能量处于较低水平;样品存在齿面剥落和端齿折断2类损伤现象,其失效模式为疲劳开裂,产生原因与其运行中齿面载荷不均及齿面淬硬层深度不够有关.

摘要： 装载机转斗油缸在使用过程中发生断裂,通过对断口的宏观分析、化学成分分析、微观分析、硬度分析,得出结论:活塞杆断裂属于疲劳断裂,表面感应淬火淬硬层深度未达到设计要求,表面存在微裂纹,造成应力集中。建立活塞杆二维对称模型,采用ANSYS有限元软件对其在无裂纹和有微观裂纹(裂纹深度0.5mm)作用下的应力进行分析,结果表明:活塞杆在没有微观裂纹作用下,活塞杆最大应力为51.3MPa;在微观裂纹作用下,裂纹尖端处应力高达143MPa,应力集中系数高达300%。通过分析得出,活塞杆表面淬火硬度未达到设计要求是活塞杆断裂的重要原因,活塞杆存在微裂纹是活塞杆断裂的主要原因。

摘要： 某型号输出轴长度达538 mm,具有轴径变化较大、存在尖角等结构特点,硬化层深及金相组织不易控制.通过工艺试制发现采用分段式扫描感应淬火,合理调整加热功率及扫描速度等工艺参数,可有效改善尖角处组织,得到细针淬火马氏体组织,最终得到符合淬硬层深及金相要求的零件.

摘要： 本文通过热处理工艺试验,研究油浴淬火和盐浴淬火对GCr15SiMo钢制特大型轴承套圈淬硬层的影响.结果 表明,两种淬火方式加工的轴承套圈成品硬度均能满足技术要求;生产上可根据轴承套圈批量大小选用辊底式盐淬连续炉或井式油淬周期炉两种设备.

摘要： 针对油管使用中易粘扣的问题,通过激光热处理油管产品的研制,优选油管螺纹激光热处理工艺参数及方法,确定油管螺纹激光热处理技术指标及工艺规程,提高产品抗拉、耐磨、耐蚀性能,增加产品重复使用次数,降低生产成本,减少资源浪费.

摘要： 某车型直拉杆总成中的球头销在装车下线过程中发生断裂，分析发现：在球头销颈部断裂部位存在异常淬硬层。通过模拟试验分析，异常淬硬层的产生原因与该部位存在原始裂纹有关。异常淬硬层产生机理：球头销颈部圆角处有原始裂纹存在，感应淬火过程中，在尖角效应下，球头一侧的磁力线被球头尖角吸收，造成圆角处无感应电流，从而导致圆角未淬上火，淬硬层分布异常。

摘要： 主要探索了不同激光热处理工艺对QPQ处理后的铆钉表面层的影响.通过光学显微镜、显微硬度计,分析了不同激光参数和激光热处理后的QPQ铆钉表面的组织和硬化层硬度.结果表明,激光热处理之后可以使得铆钉表面QPQ扩散层硬度提高;在光斑照射一圈的情况下,功率为450W、500W和600W时所处理的铆钉的表面淬硬层硬度不均匀;而350W激光光斑照射两圈或采用500W激光光斑照射3/4圈之后,光斑平移走的处理方式获得的淬硬层硬度更均匀.

摘要： U75V钢轨在轧制过程中轨底出现裂纹,本文通过宏观观察,金相检验等方法对裂纹产生的原因进行分析,检验结果显示在轨底裂纹部位未观察到明显冶金缺陷,缺陷部位表层组织为回火索氏体+少量铁素体,与正常部位表层组织珠光体+铁素体不同.从上述分析结果可知轨底表面有淬硬层存在,淬火层组织已自回火,缺陷的产生与该部位被淬火有关.

摘要： 通过对不同热处理状态下的42CrMo合金结构钢的硬度测定和显微组织观察,分析了热处理工艺对合金硬度的影响.结果表明,细杆高频淬火后近表面硬度为689.4HV10,淬硬层平均硬度为434.6HV0.1;回火后淬硬层平均硬度略有降低;底座高频淬火后淬硬层厚度为1.16mm,硬度为459.4HV0.表面淬火+回火后淬硬层的厚度为0.96mm,硬度为464.7HV0.1.两种热处理工艺均能保证细杆和底座的淬硬层与基体之间形成缓降式硬度梯度过渡.

摘要： 简要说明带状偏析及渗碳淬火工艺,并通过调整热处理工艺,分析带状偏析对渗碳淬火后的淬硬层的影响.试验证明,通过相同热处理工艺下,材料带状偏析程度不同对渗碳淬火后的淬硬层的影响也不同.在渗碳淬火中，钢中的带状偏析会使渗碳层深度和硬度不均匀，带状偏析越严重，越容易导致局部马氏体、残余奥氏体级别超标。在渗碳淬火中，带状偏析越严重，组织的均匀性越差，工件越容易产生变形。

摘要： 介绍大连LNG罐9％Ni钢板生产过程中,等离子切割和激光切割两种加工方式形成的热影响区和淬硬层的宽度,确定钢板合理的加工余量,减少加工量.得出12cm厚06NI9钢板激光切割热影响区宽度最大值在lmm范围内，热影响区宽度最大值在3mm范围内。

摘要： 本文通过一起18MnMoNbR钢板卷制筒体断裂事故的介绍,分析了该钢种在卷制过程中发生脆性断裂的原因：钢板边缘淬硬层产生的缺口效应和钢板不规范加热导致的回火脆化。为此,对该钢种的制造工艺提出了相应的建议：去除钢板边缘淬硬层;严格控制热成型、焊接、热处理等参数,防止回火脆化。

摘要： 本文分析了冷轧辊双中频淬火法的工艺特点,介绍了双中频淬火工艺的试验研究工作.检测结果表明,该淬火法使冷轧辊的硬度均匀度及淬硬层深度等性能指标有了显著提高.

摘要： 本文针对风机主轴大型锻件热处理过程中装炉温度过高、加热速度过快，造成工件内外温度不均匀、工件内外实际升温速度相差较大，组织转变不均匀，减少了淬透深度，降低了塑、韧性等问题。针对以上问题，通过采用低温装炉、控制加热速度，即保证了该产品热处理性能的稳定，又提高了生产效率、降低了生产成本。

摘要： 本文针对风机主轴大型锻件热处理过程中装炉温度过高、加热速度过快，造成工件内外温度不均匀、工件内外实际升温速度相差较大，组织转变不均匀，减少了淬透深度，降低了塑、韧性等问题。针对以上问题，通过采用低温装炉、控制加热速度，即保证了该产品热处理性能的稳定，又提高了生产效率、降低了生产成本。

摘要： 本发明公开了一种超深淬硬层锻钢冷轧工作辊及其制造方法，包括冶炼电渣锭坯、锻造辊坯、预备热处理、最终热处理以及精加工；化学成分及重量百分比如下：碳0.83～0.90%、硅0.70～1.10%、锰0.30～0.50%、铬5.81～6.30%、钼0.50～0.70%、钒0.10～0.20%、镍0.40～0.60%、稀土0.01～0.05%、磷≤0.020%、硫≤0.015%、其余为铁和不可避免的杂质；其中铬/碳比为7。本发明一方面优化合金成分及含量，另一方面优化热处理工艺，尤其采用超低温深冷处理，最终能够制得辊身表面硬度为94～98HSD、硬度均匀性≤2HSD、淬硬层深度≥40mm的锻钢冷轧工作辊。

摘要： 本发明涉及电数字数据处理技术领域，提出一种能提高测量精度以及重复可靠性高的一种超声无损测量合金淬硬层深度的测量方法，包括以下步骤：S1、对试样表面研磨、抛光消除表面粗糙度对超声检测的影响；S2、采用水浸式超声横波检测系统对试样进行初始背散射信号采集；S3、对采集的初始背散射信号采取实时信号平均，减弱仪器噪声和电噪声对采集信号干扰；S4、背散射信号中快速振动部分的振动幅值随信号包络缓慢变化，通过希尔伯特变换提取背散射信号包络，对信号包络进行Saviztky‑Golay滤波器平滑滤波去噪求出序列信号各点的拟合值，利用小波变换将背散射信号分解为不同尺度下的时间序列，对分解信号进行重构获取趋势特征；S5、通过趋势特征计算试样淬硬层深度。

摘要： 本发明涉及一种用于解决锻钢冷轧工作辊淬硬层中存在缺陷回波无法区分准确判断的锻钢冷轧工作辊淬硬层超声波探伤检测工艺，以10mm深系列盲孔作为人工反射体制作参考试块，采用横波斜探头楔块磨成与工作辊曲面相吻合的形状，用此系列横波斜探头周向探测，使探头的主声束对准参考试块淬硬层的皮下10mm的系列盲孔，制作距离‑幅度校正曲线；系列横波斜探头装在轧辊磨床测量滑架上，将锻钢冷轧工作辊工序与超声波探伤检测工序同时进行；锻钢冷轧工作辊工序中，锻钢冷轧工作辊旋转移动，移动速度不大于150mm/s，按水平1:2调节探伤时基扫描速度，超声波探头对锻钢冷轧工作辊淬硬层表面进行周向检测，快速判断缺陷回波，提高了检测效率和检测结果的准确性，及时发现锻钢冷轧工作辊淬硬层缺陷。

摘要： 本发明涉及激光加工技术领域，公开了待激光淬火零件及其预处理方法、制得淬硬层的方法以及零件加工方法。激光淬火前预处理方法，包括：对待淬火目标物进行表面处理，以使得目标物的表面形成具有微纳结构特征的显微形貌。待激光淬火零件，采用上述预处理方法处理得到。激光淬火制得淬硬层的方法，包括采用上述激光淬火前预处理方法对目标物进行表面处理后，再对目标物处理后的表面进行激光淬火处理。零件的加工方法，包括上述的激光淬火制得淬硬层的方法。通过本申请提供的方法预处理零件或材料后，可提高对激光的反射率，提升目标物表面的吸光率，对该预处理后的零件或材料进行淬火，可获得更厚的淬硬层或更节能。

摘要： 本发明涉及电数字数据处理技术领域，提出一种能提高测量精度以及重复可靠性高的一种超声无损测量合金淬硬层深度的测量方法，包括以下步骤：S1、对试样表面研磨、抛光消除表面粗糙度对超声检测的影响；S2、采用水浸式超声横波检测系统对试样进行初始背散射信号采集；S3、对采集的初始背散射信号采取实时信号平均，减弱仪器噪声和电噪声对采集信号干扰；S4、背散射信号中快速振动部分的振动幅值随信号包络缓慢变化，通过希尔伯特变换提取背散射信号包络，对信号包络进行Saviztky‑Golay滤波器平滑滤波去噪求出序列信号各点的拟合值，利用小波变换将背散射信号分解为不同尺度下的时间序列，对分解信号进行重构获取趋势特征；S5、通过趋势特征计算试样淬硬层深度。

摘要： 本发明涉及冷轧工作辊技术领域，具体为一种冷轧工作辊辊身淬硬层深度检测装置，包括：检测装置本体，所述检测装置本体的一侧设置有控制面板，所述检测装置本体的表面设置有限位轮，所述限位轮的表面设置有第一皮带轮，所述第一皮带轮的内侧壁设置有第一限位柱；往复检测板，所述往复检测板安装在活动板的表面，所述往复检测板的顶端固定连接有深度检测仪。本发明通过机械手将已经检测好的材料拿出同时将下一个材料进行放置，从而等待下一次往复检测板向前滑动进行检测，且检测结果通过深度检测仪传送到显示屏本体的内部进行记录，大大提高了检测的效果，能够进行持续性的对材料进行检测，且操作效率较高，检测结构较为精准。

摘要： 本发明公开了一种提高40Cr大滚轮内孔表面淬硬层深度的方法，该方法包括以下步骤：S1：将多个滚轮放入600°C的加热炉中，升温至800～850°C，恒温加热40～60min后取出；S2：将滚轮放入一定浓度的富顿水溶液介质中进行冷却；S3：将滚轮在S2所述的介质中来回摆动至少15s，静置2～5min后取出；S4：对S3取出滚轮表面进行观察，并对取出后的滚轮表面硬度进行检测，本发明提高了滚轮内、外圆的表面硬度，由原来的HRC40以下，提高至HRC50以上；平均内孔淬硬层深度达到3mm以上，大大改善了滚轮的耐磨性，提高了堆取料机用输送链条的使用寿命。

摘要： 本实用新型提供了一种淬硬层深度定位检测装置，包括主尺板和与主尺板滑动连接的定位块，所述定位块用于吸附在待测工件上；所述主尺板的一端设有用于安装淬硬层深度检测探头的安装槽。本实用新型通过将主尺板与定位块滑动连接，定位块吸附在轴承套圈上，在主尺板的一端设置用于安装超声波探头的安装槽，通过滑动主尺板，结合主尺板上的刻度可得知检测点距离轴承套圈的边缘的距离，通过超声波探头可测得该检测点对应的淬硬层深度，从而实现对轴承套圈滚道上不同位置的淬硬层深度定位检测。

摘要： 本实用新型公开了一种高性能超深淬硬层冷轧辊热处理淬火设备，包括加热炉和炉口，加热炉上设有位于炉口上方的安装板，安装板的正面设有U形支架，U形支架的底端滑动设有顶板，顶板的底端设有两个竖直向下的连接套管，连接套管的底端设有升降杆，升降杆的底端设有与升降杆相垂直的底板，顶板的底端安装有驱动底板升降的电动推杆，底板的底端设有多个用于夹取冷轧辊的机械爪；本实用新型便于将冷轧辊运送到加热炉的内部或者从加热炉的内部取出，提高了冷轧辊冷轧辊的效率，也避免了在取出时工作人员手动操作出现烫伤的情况，提高了安全性。

摘要： 本实用新型公开一种保护齿顶感应淬硬层深度的装置，包括安装板以及至少两组滑动组件；本实用新型的至少两组滑动组件能够从两侧对相邻的两组齿顶面进行保护和降温；滑动组件包括滑动板、第一紧固件、挡板以及喷液件；本实用新型中，通过滑动板带动挡板以及喷液件在齿顶面的平行方向滑动，从而能够匹配不同规格的工件，即匹配不同淬火部位的宽度，而第一紧固件能够在滑动板滑动至指定位置后将其固定在安装板上，以保证结构的稳定，喷液件在齿顶面进行喷淋冷却，有效降低感应淬火对齿顶的影响，挡板对喷液件喷出的液体进行阻挡，避免其影响淬火部位内的淬火工作。