淬火温度

摘要： 通过制定系列试验方案,采用金相、硬度等手段对新型热轧工作辊材料的组织及性能进行分析,确定最佳淬火温度及时间;依据实验数据结果,对产品进行试制生产,验证工艺参数的可靠性和稳定性。

摘要： 为不断提高高铬铸铁的使用寿命,在不打破原有成型工艺的基础上,借助金相显微镜、XRD、洛氏硬度计等设备,通过调控热处理工艺的方式,探究淬火温度对高铬铸铁组织及性能的变化规律及其影响机制,从而提升高铬铸铁性能。结果表明:随着淬火温度的升高,碳化物以包共析转变机制发生M3C→M7C3→M23C6转变。在1040°C淬火后,获得细小的集束状M7C3碳化物,合金硬度最高,且冲击韧性不降低。

摘要： 为了研究不同淬火温度对NM600级别耐磨钢组织和性能的影响,通过热膨胀分析仪测试实验钢的相变点,使用光学显微镜、场发射扫描电镜和透射电子显微镜分析显微组织。结果表明:随着淬火温度的升高,奥氏体化逐渐完全,钢的强度、韧性、硬度等力学性能逐步改善;当淬火温度高于880°C时,奥氏体化完全,钢的组织为单一板条状马氏体,且在880~900°C淬火时具有良好的强韧性匹配;同时,随着淬火温度的升高,原始奥氏体晶粒逐渐变大,马氏体板条宽度从0.71μm增大到1.73μm,而马氏体板条束及板条尺寸并未发生变化。分析认为:NM600级别耐磨钢的强韧性与原始奥氏体晶粒尺寸和马氏体板条尺寸有关,马氏体板条尺寸大小对NM600级别耐磨钢力学性能有重要的影响。

摘要： 通过检测12Cr10Co3W2MoNiVNbNB合金在不同淬火回火制度下的显微结构、冲击吸收能量、NbC析出相,研究了淬火温度、C、Nb含量以及Ti、Al含量对NbC析出相的影响规律。

摘要： 对直径为8mm的密封螺塞用锻造正火态45钢棒进行(750~880)°C×15min淬火和550°C×30min高温回火处理,研究了不同淬火温度下试样的显微组织、断口形貌和硬度,分析淬火温度对开裂的影响,并对热处理工艺进行优化。结果表明:当淬火温度为750,780°C时,淬火后试样均未发生开裂,而当淬火温度为800~880°C时均发生了开裂;随着淬火温度的升高,组织中铁素体减少,晶粒尺寸增大,硬度先升高后降低;在800~830°C淬火时,淬火开裂的原因为过冷奥氏体在马氏体转变相区冷却速率过大,组织应力在试样外层集中,裂纹以沿晶和穿晶混合方式扩展;在850~880°C淬火时,淬火温度较高,晶界弱化,在组织应力与热应力的共同作用下裂纹沿晶界扩展。在830°C淬火前增加3~5s室温缓冷工序再回火后45钢既可获得最佳的回火索氏体组织与较高的硬度,又可避免淬火开裂。

摘要： 文章以焊接转子用材料12%Cr为试验对象,通过不同二次回火温度及不同淬火温度对比,得出了不同热处理制度下,该材料力学性能的变化规律,为焊接转子焊后热处理制度提供了数据支持.

摘要： 5.1.6冷处理的安排(1)冷处理的温度冷处理温度主要根据钢的马氏体转变终止点(Mf)、淬火组织中残余奥氏体含量、冷处理对力学性能的影响、零件的技术要求和形状复杂情况而定。GCr15钢在加热到正常淬火温度后连续冷却到低温时,马氏体转变终止点(Mf)在-70°C左右。低于Mf的冷处理,对减少残余奥氏体的效果并不显著。GCr15、GCr15SiMn钢的冷处理温度对残余奥氏体含量的影响见图138。

摘要： COST-FB2钢因具有优越的高温持久性能而被广泛应用在620°C超超临界火电站机汽轮机转子上。本工作对取自国内首支自主研发制备的20 t级COST-FB2钢转子大锻件本体的试样进行了不同温度淬火和两次回火的热处理,并测试了其力学性能,研究了淬火温度对COST-FB2钢微观组织的影响。结果表明:在1000~1150°C内,随着淬火温度升高,COST-FB2钢的强度和硬度不断增加,塑性整体变化不大,冲击功由10 J增大至23.5 J后又开始减小;COST-FB2钢的平均晶粒尺寸由65.5μm增加到212.1μm,马氏体板条块宽度由4.75μm增加至6.06μm,位错密度由4.8×10^(9) cm^(-2)增加至11.8×10^(9) cm^(-2)。通过强化增量计算推断析出强化和位错强化的增量是COST-FB2钢回火后室温屈服强度增加的主要原因;将晶界强化和马氏体板条块界强化分别与基体强度、析出强化和位错强化增量之和叠加,得出马氏体板条块界强化增量叠加值更接近试验屈服强度值。该研究结果能够为COST-FB2钢大锻件整体热处理提供参考,助力大锻件的国产化。

摘要： 本文通过不同的挤压和时效工艺对比试验,研究挤压工艺和时效工艺对7003铝合金力学性能和静态压缩性能的影响,以获得合理的工艺参数,制备满足性能需求的7003汽车防撞梁材料。试验结果表明:挤压在线淬火温度控制在500°C~530°C时,合金的组织性能较优;在双级时效工艺下,7003铝合金的力学性能曲线呈现双峰现象,采用105°C×4h+165°C×26h的双级时效工艺能较好的满足材料的力学性能和静态压缩性能的要求。

摘要： 文章以汽车连接板用6060铝合金型材为研究对象,适当的挤压工艺来保证挤压出口温度后,采取不同的停放时间和时效制度来研究合金力学拉伸性能的变化规律。结果表明,一定的挤压工艺条件下,随着停放时间的增加,6060铝合金连接板的拉伸强度先呈缓慢下降趋势,在停放12h时,合金的性能最低,12h后合金强度明显提升,约在4d时合金强度达到最大值,随后性能趋于稳定;时效制度为160°C×7h,合金的性能最佳,抗拉强度为255MPa,屈服强度为228MPa,断后伸长率为15.0%,相比于时效制度175°C×8h时性能提高了约3%左右。

摘要： 依据过冷奥氏体等温转变曲线,建立了20CrMnTiH钢的组织转变模型;利用有限元软件中的热处理模块,对20CrMnTiH钢的渗碳淬火过程进行了有限元数值模拟;分析了不同淬火温度对渗碳淬火后的组织场和残余应力的影响;对渗碳淬火后的组织进行了金相实验分析.结果表明:组织模拟结果与实验结果相吻合,证明了20CrMnTiH钢相变模型的正确性;同时提出,淬火温度在Ac3温度以上时对组织转变的影响不大,降低淬火温度可以显著降低产品淬火后的残余应力.

摘要： 研究淬火温度对多元低合金的钢组织及耐磨性能的影响,对其进行了不同温度下的淬火处理,采用金相显微镜、扫描电镜、洛氏硬度计、摩擦磨损试验机等多种检测手段分别研究了其显微组织和力学性能的变化,并最终确定了低合金耐磨钢合理的热处理工艺.结果表明,淬火温度对试验钢的组织及性能有着不同程度的影响.试验钢的最佳热处理工艺为950°C×1.0h淬火+600°C×2h回火,经此工艺处理后,试验钢的晶粒细小,组织为回火索氏体、残留奥氏体和少量碳化物,其硬度达到36HRC,摩擦系数为0.35,体积磨损率为2.65mm3/m,分别为铸态时的1.4倍、3/5和1/4.

摘要： 使用0M、TEM及XRD分析了不同淬火温度下Fe-Mn系阻尼钢的显微组织及相组成并利用动态机械热分析仪DMA测试了不同淬火温度下阻尼钢的阻尼性能.结果表明,淬火后阻尼钢发生了γ→ε-M转变,且随着淬火温度的升高ε-M含量逐渐增加;在30°C,50Hz应变扫描条件下进行测试发现阻尼钢的阻尼性能随应变的增加而增大;其阻尼性能随淬火温度的升高先增加后降低,在1050°C时,阻尼钢的阻尼性能达到最大值,此后随温度的进一步升高,阻尼性能反而降低.

摘要： 研究了奥氏体淬火温度对直接淬火及回火后试验钢板最终力学性能及组织的影响.试验研究表明:试验钢轧后在较宽温度范围内直接淬火有良好及稳定的力学性能;DQ工艺工业生产现场有可操作性;在不同的温度下直接淬火,变形的奥氏体晶粒内板条马氏体组织很难区别出形貌的差别.研究结果为制定DQ钢板的轧制工艺提供了依据.

摘要： 利用光学显微镜(0M),扫描电镜(SEM/EDS),XRD和硬度计等手段,研究了含1.0％B、4.0％Cr和0.35％C的Fe-Cr-B合金的铸态组织,以及淬火温度对其显微组织和耐磨性能的影响.结果表明,Fe-4Cr-B合金的凝固组织主要由α-Fe、珠光体、马氏体和共晶硼化物组成.经过950～1150°C水冷淬火后,基体开始向马氏体转变,并有二次碳硼化物M23(C,B)6析出.枝晶间连续分布的M2(B、C)(M=Fe、Cr)出现断网.随淬火温度的提高:断网现象愈加明显,在1100°C淬火时网状硼化物基本断裂,并成孤立分布;合金硬度先增加后减小,在1100°C淬火时,硬度最高,达到62.8HRC;其耐磨性与硬度的变化趋相同.

摘要： 汽车轻量化已是工业材铝合金应用进攻的主要的方向,随着汽车零部件的市场对铝型材的需求,消费者对产品的性能和外观要求有着大幅的提高,对制造商来说质量、效率、成本就是一个不小的挑战.本文介绍了针对如何提高挤压的效率和产品质量,从而降低成本.快速挤压时指挤压温度低于500°C，而出料速度高于40m/min，即在保证型材出料口温度达到直接风冷淬火温度的条件下，尽量降低铝棒加热温度，通过提高挤压速度，使制品温度上升到淬火的工艺温度，以达到低温快速挤压的目的，这样既提高了生产效率，又节约了能源。同普通挤压方法相比，低温快速挤压法具有其突出的优点:由于挤压时温度低，坯料加热时间相应缩短，同时变形速度快，坯料变形时间短，既节约能耗，又大大提高了生产效率。

摘要： 利用金相显微镜和洛氏硬度计对4Cr5MoSiV钢淬火和回火后的组织、硬度进行了观察与分析.结果表明:在1040,1060°C淬火时碳化物未完全固溶到奥氏体中,随淬火温度升高马氏体组织变得更加粗大;硬度随淬火温度的升高先增加再降低,在1100°C达到最高值56.5HRC;晶粒度则随淬火温度升高逐渐降低;碳化物在奥氏体中的溶解程度对马氏体转变后的硬度有较大影响;经1050°C和1100°C淬火并在490～650°C之间进行回火后,得到了不同的组织,析出不同类型的碳化物,多以M23C6、M6C为主,这些碳化物显著提高了回火后的硬度.

摘要： 本文通过对1Cr17Ni2不锈钢的热处理工艺试验,掌握不同淬火温度及热处理气氛对1Cr17Ni2不锈钢的机械性能影响,并通过低温回火获得良好的强韧性和强塑性.

摘要： 发动机垫块在表面感应加热淬火后部分出现裂纹和蚀坑,为了找到出现裂纹和蚀坑的原因,采用直读光谱仪、金相显微镜和布氏硬度计等仪器对零件的化学成分、宏观断口、显微组织、硬度进行了综合分析.分析结果认为,由于表面淬火的组织较粗大,表明淬火温度过高,基本判定裂纹是在淬火过程中产生的,热处理后的零件经过度酸洗导致了裂纹形成蚀沟,同时在零件表面出现较多蚀坑.因此,降低零件的感应加热淬火温度和缩短酸洗时间的方法,可有效避免裂纹和蚀坑的出现.

摘要： 水晶釜长期在高温下运行,釜体材料显微组织形态甚至晶粒度可能发生改变.本文通过水晶釜Cr-Ni-Mo系钢材料不同温度下模拟运行试验,研究材料晶粒度与显微组织形态变化.通过研究,找到一种确定水晶釜材料原始奥氏体晶粒度的显示方法.并从研究中发现,水晶釜材料晶粒度随淬火加热温度的提高容易发生改变,甚至出现晶粒粗化.且在高温下长期运行显微组织形态要变化,有可能析出碳化物,甚至出现碳化物球化;而随着运行的温度的升高,则显微组织发生明显变化的进行越短.

摘要： 本发明说明一种为随后的加压淬火加热成形构件（2）的方法，其中，所述成形构件（2）首先被加热到预设的温度并且随后借助于加热元件阵列（10）的能够彼此独立地控制的加热元件（7）局部加热到更高的温度。为了确保有利的温度变化曲线而提出，所述成形构件（2）在其穿过所述加热元件阵列（10）输送期间借助于相对于所述输送方向（3）设置成纵向列和横向列（8和9）的、能够至少成组地以不同的加热功率控制的加热元件（7）来加热。

摘要： 本发明公开了一种基于FLUENT的辊式连续淬火过程温度场仿真方法，包括以下步骤：根据淬火机辊速和淬火机各冷却段相关参数，明确辊式淬火过程工艺机设备参数；采用FLUENT对各冷却段内钢板射流冲击冷却过程及钢板上表面滞留水流动冷却过程进行有限元分析，基于不可压缩流体流动的基本原理和流‑热‑固耦合有限元方法，分析钢板在该冷却段内表面换热情况，获得钢板在该冷却段内换热边界条件；根据各冷却段内淬火工艺参数进行淬火实验，验证FLUENT获得的换热边界条件，进行修正；根据修正后的表面换热条件编写钢板表面换热载荷，获取实际辊式连续淬火过程温度场。本发明在保证仿真精度的前提下，有效降低实验成本，可以获得更加准确的辊式连续淬火过程温度场数据。

摘要： 本发明公开了一种钎具的渗碳淬火装置的温度调节装置，涉及到渗碳淬火炉的温度调节装置技术领域，解决了问题调整过程中渗碳效果不均匀的问题，包括带有温控系统的炉体、加热元件以及控制开关，所述加热元件和控制开关以及温控系统连接；还包括用于将加热元件调节产生的温度差均匀的分摊在炉体内的避免直接作用于钎具上的均匀组件；用于均匀组件均匀温差完成后，回复加热元件持续对钎具的直接保温的复位组件，通过转动控制开关，使封堵板转动至加热元件的前方，空心环与缺口以及封堵板形成封闭区间，从而使加热元件产生的温差不直接向钎具作用，而是均匀的分摊在空心环上，调整完成后，使加热元件直接作用于钎具进行保温。

摘要： 本实用新型公开了一种温度分布均匀的余温发黑剂加工用淬火槽，包括淬火槽本体，所述淬火槽本体的底端固定连接有支撑腿，所述淬火槽本体的内部设置有调节结构，所述调节结构的顶端固定连接有放置板，所述放置板的顶端设置有搅拌结构，所述搅拌结构包括轴承，所述放置板的内顶壁安装有轴承，所述轴承的顶端固定连接有搅拌轴。本实用新型实现了一种温度分布均匀的余温发黑剂加工用淬火槽对所需加工产品达到受热均匀的目的，先将所需加工产品放置在放置板上，再通过启动电机，带动搅拌轴的转动，从而带动搅拌叶的转动，对所需加工产品进行翻转位移，使所需加工产品受热均匀，继而顺利进行后续加工处理，使人们在使用的过程中更加便捷。

摘要： 本发明提供一种通过声信号和介质温度预测淬火温度场组织场的方法，1)使用淬火工件同种材料，加工制成圆柱形试样，在有机玻璃淬火槽中安装多个热电阻并编号；使用基于labview的淬火信号采集软件收集记录数据；2)使用编程软件对收集到的数据进行处理，区分淬火沸腾的不同阶段，计算试样不同位置的换热系数，并建立声信号与换热系数的联系；3)使用软件计算或实际测量得到材料的热力学参数，建立有限元模拟需要的材料模型；4)生产过程中，记录淬火时介质多点的温度和声信号并结合有限元模拟，建立淬火模型，得到全过程的温度场、组织场。本发明通过曲线拟合的方法计算得到的换热系数可以使淬火过程的数值模拟结果进一步提高精度。

摘要： 本发明专利公开了一种激光淬火温度闭环控制的单元器件和方法，其方法为，传输光纤一端连接激光器，另一端连接激光淬火头上，在激光淬火头上通过合束镜片安装有红外测温仪的监测镜头，监测镜头通过红外测温传输光纤与红外测温仪相连接，红外测温仪与激光器通过控制器连接，本发明专利用于汽车大型覆盖件模具激光淬火温度闭环控制，解决整体模具和镶块模具同步淬火的质量可控性问题，根据汽车大型覆盖件整体及镶块材料类别，在控制器上设置不同的淬火温度，然后在加工过程中在不同的材料界面触发相应的淬火温度，并且结合不同的材料发射率来闭环调整激光器功率的大小，保证淬火的整体质量。

摘要： 本发明公开了一种有限元与神经网络结合的钢板淬火温度预测方法，将有限元模型计算出的淬火过程钢板不同位置的时间温度变化曲线处理为神经网络的训练样本，设定神经网络节点数以及训练参数，建立了神经网络预测模型，通过对训练样本的训练集与验证集划分，训练神经网络后，经验证集验证，得出高精度的淬火过程钢板不同位置的时间温度变化曲线预测模型，以解决淬火数值模型计算时间长导致的无法预测大量工况的缺点，从而为制定出合适的淬火工艺提供有效依据，提高热处理过程中钢板的性能。

摘要： 本实用新型公开了一种配合温度测量仪测定热处理钢板淬火温度的装置，属于热工测试技术领域。所述配合温度测量仪测定热处理钢板淬火温度的装置的装置包括：第一钢板上设置温度测量仪；第二钢板；第三钢板开设有槽；热电偶固定机构固定设置在第二钢板及第三钢板侧面上；热电偶机构设置在热电偶固定机构上，热电偶机构设置在第三钢板开设的槽内，热电偶机构与温度测量仪连接。本实用新型配合温度测量仪测定热处理钢板淬火温度的装置可防止热电偶在钢板在入淬火机水冷时损坏，实现热处理炉钢板加热温度与淬火机水冷过程温度的在线跟踪测定。

摘要： 本实用新型公开了金属加工设备技术领域的一种分级淬火温度控制装置，包括壳体、处理器、蓄液箱、电动滑轨和控制箱，所述处理器固定连接在所述壳体的内腔后侧壁左侧，所述蓄液箱固定连接在所述壳体的内腔底部右侧，所述电动滑轨固定连接在所述壳体的内腔顶部，所述控制箱固定连接在所述壳体的内腔底部右侧，且所述控制箱位于所述蓄液箱的右侧，该分级淬火温度控制装置，结构设计合理，实现了设备自动化的加工流程，降低了工件淬火加工的难度，有利于提高工件的产量，同时提高了生产制作的工作效率，实现了设备的智能控温，避免了产品发生开裂以及产生裂纹，有效的降低了产品出现不良品，有利于提高生产加工中的经济收益。

摘要： 本实用新型涉及温度监测设备领域，公开了一种渗碳淬火温度变化感应机构，包括安装底座和上壳体，所述安装底座底部四角设置有连接柱，所述连接柱顶部设置有连接卡扣，所述连接卡扣顶部设置有卡合头，所述上壳体外侧四角固定安装有连接座，所述连接座上设置有卡扣连接块，所述卡扣连接块配备有防尘螺帽。本实用新型在底座和上壳体外侧设置有连接柱和连接座，并在连接柱和连接座上分别设置有连接卡扣和卡扣连接块，连接卡扣顶部的卡合头穿过卡扣连接块，在弹力的作用下，卡合头会在卡扣连接块撑开，从而使得连接卡扣和卡扣连接块连接稳固，相对传统的螺丝连接，安装和拆卸都会更加便捷。