浸锌

摘要： 为了得到适用于AZ91D镁合金的电镀前处理工艺,提高镀层与镁合金基体的结合力及镁合金的耐蚀性,采用正交试验方法研究了酸洗液中不同组分用量和酸洗时间对试样表面状态的影响,利用场发射扫描电子显微镜和X射线能谱仪分析了活化时间和浸锌时间对镁合金浸锌后表面形貌及微观成分,采用称重法考察了浸锌不同时段镁合金的质量变化,通过热震试验和中性盐雾试验研究了浸锌时间对后续镀层性能的影响.结果表明,AZ91D镁合金电镀的最佳前处理工艺为:先采用250 g/L CrO3+20 mL/L浓硝酸溶液在室温下酸洗30 s,接着用200 mL/L H3PO4+100 g/L NH4HF2溶液在室温下活化60 s,再用以ZnSO4·7H2O和K4P2O7·3H2O为主的焦磷酸盐体系浸锌液浸渍150 s.

摘要： LH1(A,B,C,D,E,K):中常温去油王(适用钢铁件;A优质;B经济;C无磷;D低泡;K低价);LH2:中常温去油王(适用锌、铝合金件,价格低,寿命长,已出口);LH3:中常温电解去油粉(温度低,速率快,适用阴阳极电解去油,已出口);LH(中常温酸碱通用型除油添加剂(用于酸中,除油除锈一次完成,应用广,省时省力,成本低;用于碱中,可提高除油速率,减少除油时间,降低使用温度);LH20:铝合金浸锌浓缩液(一次浸锌,镀层可耐200 d以上高温试验,价格低,无毒,效果好,技术已出口);LH25F:钢铁管件浸铜添加粉(用于复杂零件及管件电镀,省制工艺,降低成本,保护镀液).

摘要： 研究了浸锌前处理对镁合金化学镀镍的影响.通过单因素试验,研究了硫酸锌、氟化钠、碳酸钠、焦磷酸钠对化学镀镍层的影响.得到最优浸锌配方为:ZnSO4·7H2O30 g/L,Na2CO34g/L,Na4P2O7·10H2O115 g/L,NaF 5 g/L,温度65°C,时间10 min.在最优浸锌配方下得到的化学镀镍层较厚,均匀平滑,呈胞状结构.由极化曲线得出化学镀镍层的自腐蚀电流密度比基体的小,耐蚀性提高.%The effect of zinc-dipping pretreatment on electroless nickel plating on magnesium alloy was studied,and the effects of zinc sulfate,sodium fluoride,sodium carbonate and sodium pyrophosphate on the electroless nickel coatings were studied through single factor experiment.The optimal zinc-dipping formula was ZnSO4 · 7H2O30 g/L,Na2CO3 4 g/L,Na4P2O7 · 10H2O 115 g/L,NaF 5 g/L,temperature 65 °C,time 10 min.With optimal zinc-dipping formula,a thick electroless nickel coating featuring smooth surface and cellular structure was obtained.Polarization curve showed that the self-corrosion current density of electroless nickel coating was smaller than that of the matrix,and the corrosion resistance was improved.

摘要： 目的优化出镁合金浸锌前处理的处理液络合剂及工艺条件。方法研究镁合金浸锌前处理处理液的络合剂,确定出适用的络合剂,并在最佳络合剂的条件下,研究前处理液pH值和温度的变化对化学镀镍层的影响。采用电化学测试、扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)对化学镀镍层进行耐蚀性评价,并对其微观形貌进行表征,确定出最佳络合剂和工艺条件。结果通过对镀镍层厚度的测量及SEM微观形貌观测,确定最优的前处理液络合剂为苹果酸。在该条件下确定最佳的工艺条件为:pH=10,温度80°C。所制得的化学镀镍层的自腐蚀电位为-0.6 V,与镁合金基体的腐蚀电位-1.47 V相比,提高了0.87 V,腐蚀电流密度由镁合金基体的1.26×10^(-4) A/cm^2下降到1.26×10^(-6) A/cm^2,自腐蚀电流密度降低了2个数量级。镀层的钝化区间在-0.6~0.2 V,且结合力好,外形美观。结论镁合金浸锌前处理处理液的最佳络合剂为苹果酸,最佳工艺条件为pH=10、温度80°C。

摘要： 针对铸造铝合金的成分和性能特点,设计了四元浸锌工艺,用于铸造铝合金的镀前处理.采用加热试验法检测镀层的附着力;使用扫描电镜和X射线衍射仪对镀层的表面形貌和相结构进行了分析.结果表明:随着浸锌时间的延长,四元浸锌层越来越致密,浸锌60～90 s可满足铸造铝合金镀前处理要求;经过四元浸锌处理后的镀铜层具有较好的附着力;XRD分析显示镀铜层为多晶结构;焦磷酸盐镀铜层表面比较粗糙,存在较多孔隙;进行硫酸盐镀铜处理后,表面更为平整,针孔缺陷得到有效抑制.

摘要： 采用浸锌法在镁合金表面化学镀镍,并研究了硫酸镍、次磷酸钠、温度对化学镀镍层的影响.采用金相显微镜、XRD衍射仪及电化学测试对最优条件下得到的化学镀镍层进行性能表征.结果表明:化学镀镍层呈现胞状结构,表面光滑,结构均匀致密;化学镀镍层的耐蚀性明显提高,其自腐蚀电流密度相比镁合金基体的自腐蚀电流密度降低了两个数量级.

摘要： 研究了高硅铸铝合金浸锌过程中浸锌层表面黑暗程度(明度)随浸锌时间的变化、膜重增量随浸锌时间的变化、膜重增量与浸锌液温度的关系.并通过SEM观察了随浸锌时间的增加,锌晶核的析出与成长的过程.结果发现浸锌液能够溶解铝合金部分组织,并在铝表面造成孔洞,这种孔洞对镀层起着锚链作用.并发现铝合金表面孔洞的均匀分散的以及细小锌晶粒的高度弥散是得到良好结合力的前提.

摘要： 本文着重介绍铝及铝合金电镀前处理工艺，探讨影响铝及铝合金电镀的因素，以及浸锌和活化剂的特点，并对铝及铝合金镀层的结合力、耐腐蚀性及表面硬度进行了实验。

摘要： 铝上浸锌-氰化物预镀铜-酸性铜加厚工艺，不仅未能消除氰化物，还存在断电后不能连续电镀，镀层结合强度稳定性差，成品率低等工艺问题。通过线材专用浸锌液配方的研制和关键成分的控制。采用具有电位活化能力的碱性预镀铜、碱性铜加厚和专用钝化处理工艺，可提高铜层结合强度的稳定性，满足成品丝反复拉拔的技术要求;减缓中途断电后引起的锌层加速腐蚀现象，提高成品率;也使线材表面铜层的抗变色能力获得明显提高。该工艺已在工业应用中取得了良好的效果。

摘要： 本文对AZ91D压铸件镁合金表面电镀进行简要总结。镁合金电镀的前处理阶段极为关键,它的好坏直接关系到最终镀层的好坏。对于浸锌阶段,通过比较一次浸锌,二次浸锌,浸锌合金三种前处理工艺发现二次浸锌和浸锌合金层的性能优于一次浸锌层；对于预镀铜阶段,氰化物镀铜性能优异,但氰化物有毒对环境污染,所以现在国内大力提倡研究无氰碱性镀铜工艺。

摘要： 本文对AZ91D压铸件镁合金表面电镀进行简要总结。镁合金电镀的前处理阶段极为关键,它的好坏直接关系到最终镀层的好坏。对于浸锌阶段,通过比较一次浸锌,二次浸锌,浸锌合金三种前处理工艺发现二次浸锌和浸锌合金层的性能优于一次浸锌层;对于预镀铜阶段,氰化物镀铜性能优异,但氰化物有毒污染环境,所以现在国内大力提倡研究无氰碱性镀铜工艺。

摘要： 研究了钢铁件、锌压铸件(或经过浸锌的铝合金件)上直接无氰镀铜工艺规范及镀液性能和镀层性能,有些性能还与氰化物镀铜进行了比较。

摘要： 针对铝及铝合金件的越来越广泛的用途，综述了铝及铝合金表面的电饺与化学镀技术，着重介绍了铝件的镀前处理方法，包括浸锌及其他的方法以及电镀与化学镀的一些进展。介绍了目前人们对镀前浸锌的机理的认识，对下一步铝件电饺研究工作的重点进行了展望。

摘要： 介绍了锌铬膜涂覆工艺的特点,膜层性能的一般检测方法,与镀锌浸锌层对比做了耐酸、碱、盐浸泡试验,机械摩擦浸盐溶液腐蚀试验,锌铬膜的焊接试验、搪锡试验、导电性能试验,对锌铬膜进行综合评定,确定了其代替镀锌浸锌层的可行性.

摘要： 针对铝及铝合金件的越来越广泛的用途,综述了铝及铝合金表面的电镀与化学镀技术,着重介绍了铝件的镀前处理方法,包括浸锌及其他的方法以及电镀与化学镀的一些进展.介绍了目前人们对镀前浸锌的机理的认识,对下一步铝件电镀研究工作的重点进行了展望.

摘要： 本文通过对表面防护层产生质量问题的直升机尾起落架减震支柱活塞筒科学的、有效的技术研究和探讨，解决了我国在使用直升机过程中影响活塞筒表面质量的技术难题。此项研究内容具有较高科研价值和应用前景，可为国产航空产品在铝件选择应用上提供了良好的技术基础。

摘要： 本发明提供用于对热浸镀熔融锌镀敷钢板赋予优异的外观特性、优异的耐摩擦性和优异的耐蚀性的热浸镀熔融锌镀敷钢板用涂料。本发明的热浸镀熔融锌镀敷钢板用涂料含有具有选自伯～叔氨基和季铵盐基的至少一种阳离子性官能团的阳离子性聚氨酯树脂(A)，阳离子性聚氨酯树脂(A)具有聚碳酸酯结构单元和双酚结构单元，显示出阳离子性聚氨酯树脂(A)的损耗模量E''的最大峰值的温度(Tg1)处于‑60°C～‑5°C的范围，阳离子性聚氨酯树脂(A)的损耗模量E''与储能模量E'之比即损耗角正切tan

摘要： 本发明涉及一种镁合金浸锌液，所述浸锌液中含有可溶性锌盐，络合剂，缓冲剂，氟化物及四羟基乙基乙二胺。本发明还提供了该浸锌液的制备方法及镁合金表面浸锌的方法。使用本发明的浸锌液能在镁合金表面快速形成均匀、且具有较好的结合力的浸锌层。

摘要： 本发明涉及一种镁合金化学浸锌液，所述浸锌液中含有可溶性锌盐，络合剂，缓冲剂，氟化物及亚铁氰化钾。本发明还提供了该浸锌液的制备方法及镁合金表面浸锌的方法。使用本发明的浸锌液能在镁合金表面形成均匀的，且具有较好的结合力的浸锌层。

摘要： 本发明提供一种热浸锌后冷却钝化液及热浸锌冷却钝化工艺。所述热浸锌后冷却钝化液配方为：氯化物1‑5g/L，硫酸盐8‑15g/L，草酸3‑10g/L，67％硝酸1‑5ml/L，硫酸铝钾15‑20g/L，溶水比例为1:6000‑1：9000，所述热浸锌后冷却钝化液酸碱度pH典型值为2‑5。所述热浸锌后冷却钝化液的热浸锌冷却钝化工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、热浸锌处理：将工件进行热浸锌处理；步骤二、冷却钝化：浸锌的工件放入冷却钝化槽中，冷却钝化时间为：1‑3分钟；步骤三、干燥整理：将钝化后的工件进行干燥，并进入整理工序本发明提供的热浸锌后冷却钝化液及热浸锌冷却钝化工艺将冷却及钝化工艺合并，减少工序流程，省时省力，降低制造成本，减少作业面积及工业废水的数量。

摘要： 本发明提供的是一种镁锂合金酸性浸锌溶液及浸锌方法。本发明采用氯化锌作为主盐，苹果酸作为主配位剂及酸度调节剂，乳酸作为辅助配位剂，氟化钠作为添加剂，氨水作为pH调节剂配制成镁锂合金酸性浸锌溶液。采用本发明的镁锂合金酸性浸锌溶液一次浸锌就可以得到薄并且平整光滑，锌颗粒呈现球状，大小均匀、细小致密的酸性浸锌层，浸锌层对基体的覆盖程度很高。经过酸性浸锌后无论进行电镀还是化学镀，得到的镀层性能优异。该法配制成本低，配制步骤少，操作简单，反应条件温和，减缓了强碱性浸锌溶液对镁锂合金基体造成的强烈腐蚀，环保节能，需要控制的条件少而且易于做到，很有希望应用于大规模生产。

摘要： 本发明公开了一种钢构件热浸锌的助镀剂，助镀剂为松香。本发明还公开了采用上述助镀剂的热浸锌工艺，该热浸锌工艺无需干燥和预热过程，有效缩短热浸锌时间，大大节约能源。本发明助镀液采用无铵配方，安全环保的同时能够有效降低浸镀时产生的烟尘和锌爆现象，而且不会造成漏镀问题；并且能够使浸镀后的镀层厚度均匀，与传统铵盐配方助镀的浸镀件在相同条件下镀层厚度增加。

摘要： 本发明提供一种热浸锌后冷却钝化液及热浸锌冷却钝化工艺。所述热浸锌后冷却钝化液配方为：氯化物1‑5g/L，硫酸盐8‑15g/L，草酸3‑10g/L，67％硝酸1‑5ml/L，硫酸铝钾15‑20g/L，溶水比例为1:6000‑1：9000。所述热浸锌冷却钝化工艺，热浸锌冷却钝化工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、热浸锌处理：将工件进行热浸锌处理；步骤二、冷却钝化：浸锌的工件放入冷却钝化槽中，冷却钝化时间为：1‑3分钟；步骤三、干燥整理：将钝化后的工件进行干燥，并进入整理工序本发明提供的热浸锌后冷却钝化液及热浸锌冷却钝化工艺将冷却及钝化工艺合并，减少工序流程，省时省力，降低制造成本，减少作业面积及工业废水的数量。

摘要： 本发明涉及一种镁合金浸锌液，所述浸锌液中含有可溶性锌盐，络合剂，缓冲剂，氟化物及四羟基乙基乙二胺。本发明还提供了该浸锌液的制备方法及镁合金表面浸锌的方法。使用本发明的浸锌液能在镁合金表面快速形成均匀、且具有较好的结合力的浸锌层。

摘要： 本发明涉及一种镁合金化学浸锌液，所述浸锌液中含有可溶性锌盐，络合剂，缓冲剂，氟化物及亚铁氰化钾。本发明还提供了该浸锌液的制备方法及镁合金表面浸锌的方法。使用本发明的浸锌液能在镁合金表面形成均匀的，且具有较好的结合力的浸锌层。

摘要： 本发明公开了一种用于铝或铝合金的浸锌液及其制备方法和浸锌工艺。所述的浸锌液为含有硫酸锌、硫酸镍、氯化铁、柠檬酸钠、酒石酸钠钾、氢氧化钠以及硫脲或氨基硫脲的水溶液，其组成为：硫酸锌55-75g/L、硫酸镍30-45g/L、氯化铁1-5g/L、柠檬酸钠10-20g/L、酒石酸钠钾90-130g/L、氢氧化钠160-200g/L、硫脲或氨基硫脲4-12g/L。本发明所述浸锌液组成简单，采用该浸锌液对铝或铝合金制品进行处理后，所得浸锌层更为细致均匀，且孔隙率低、结合力强、物理和化学稳定性好；在所得的具有浸锌层的铝或铝合金制品上行电镀其它金属后，所得金属镀层与浸锌层之间的结合力强。