洁净度

摘要： 钢包跟不上流速是指在连铸浇铸过程中,中间包的浇注速度大于钢包的浇注速度,导致中间包的浇注吨位不断下降。如果保持中间包的吨位,降低拉拔速度,或后续炉次钢水可以满足浇铸条件,则停止本炉的浇铸转盘提前回转,浇铸下一包钢水,这样必将影响生产节奏,也会影响炼钢过程中的生产工艺及产品质量。如果不降低浇注速度,继续浇注,那么当中间包液位低于一定液位时,中间包中的熔体钢会受到科氏力的影响,浸没喷嘴的顶部液位会产生涡流,引起钢渣夹杂,影响钢材的清洁度和铸坯质量;如果中间包吨位太小,铸造过早停止,铸造异常停止,开始另一次铸造,造成生产延误,造成一定的经济损失。

摘要： 采用低碳、低碳当量、低磷、超低硫及微合金化的化学成分设计,通过高洁净度冶炼、高品质铸坯生产以及TMCP控轧控冷工艺,成功开发出了8~18 mm高强韧性桥壳钢Q460QK。经检测,该桥壳钢的微观组织为铁素体+珠光体,组织均匀、晶粒尺寸细小,具有优异的综合性能。

摘要： 采用120 t BOF冶炼→LF精炼→RH真空处理→CCM连铸(240 mm×240 mm)→Φ55 mm和Φ60 mm棒材轧制工艺流程生产汽车轮毂用S55C中碳轴承钢(0.54%~0.56%C)。转炉高拉碳,终点[C]≥0.10%,并配备下渣红外检测系统;LF精炼渣碱度控制在4.0~6.5;RH精炼在≤66.7 Pa的高真空下循环脱气,脱气后软吹时间≥40 min;连铸全程保护浇铸,采用结晶器电磁搅拌(M-EMS)和末端电磁搅拌(F-EMS)以及轻压下技术,轧钢终轧温度880~950°C的控制轧制等。检验结果表明,成品材中氧含量≤0.0010%,钛含量≤0.0015%。钢材内部质量满足超声A级,并且经水浸超声探伤无宏观缺陷及大型夹杂物。纵向疲劳试验结果表明材料疲劳寿命超过107次。

摘要： 高压开关使用的SF_(6)铜配管具有外形复杂、形状多弯超长、管径细小等特点,采用一般清洗工艺铜管容易憋气,内壁氧化皮及液体残留物不易被清洗,导致残留物进一步腐蚀铜配管,产生疏松夹层等弊端,通过试错法提出了一种新清洗工艺方案。该清洗方案改变了传统铜配管在酸、碱池中的放置方式,由原来水平放置改为高程差放置,使得清洗液能排净管中残留气体,不会形成憋气,无残留、无死角,清洗后再用高压水进行冲洗,能把清洗液冲洗干净。对比前后清洗效果,原清洗工艺内表面存在黑色氧化皮,局部存在疏松夹层;而改进后清洗方案配管内壁没有夹层,内表面呈现金属光泽,洁净度远远优于原清洗工艺,避免了铜配管内壁异物产生、混入及残留,提高了内壁洁净度,解决了因铜配管异物导致的GIS产品放电问题。

摘要： EH36为高强船板用钢,具有优良的低温冲击韧性和焊接性能,被广泛用于制造大型海洋平台。因EH36高强船板钢特殊的性能和使用环境,所以对其质量要求非常严格。以某钢厂生产EH36高强船板钢为例,本文介绍了EH36高强船板钢的炼钢生产工艺,提出了炼钢生产过程中的重点控制技术内容。通过生产条件准备、铁水预处理、转炉冶炼工艺、精炼处理工艺、连铸工艺等各环节重点生产控制点的有效精准管控,尤其针对P、S、N、H、O含量控制,有效提高了EH36钢的纯净度和铸坯合格率。

摘要： 一些地区的啤酒瓶源较差,很多的瓶子带霉斑、标纸已风化,传统的洗瓶机浸泡、冲洗不能完全清洗干净。除霉剂、洗瓶添加剂的使用,增加了成本,污染环境。把超声波装置设在洗瓶机碱槽合理区域,配合合适的温度、碱浓,可大幅提高效率、降低能耗,提高瓶子表面和内部的洁净度,减少投诉,对环境没有影响,对人体没有伤害,操作方便快捷。

摘要： 分析了"BOF-RH-CC"和"BOF-LF-CC"两种工艺流程生产的ML08Al钢中非金属夹杂物类型数量密度及总氧变化。结果表明,两种流程转炉脱氧合金化后钢中非金属夹杂物主要为Al_(2)O_(3);采用"BOF-LF-CC"流程,LF精炼结束钢中部分非金属夹杂物由Al_(2)O_(3)转变为Al_(2)O_(3)·CaO和Al_(2)O_(3)·MgO;而采用"BOF-RH-CC"流程,RH真空后钢中非金属夹杂物仍然以Al_(2)O_(3)为主。转炉出钢脱氧合金化后,钢水中总氧含量27.8×10^(-6)~31.5×10^(-6),经过LF精炼后,总氧含量为20.2×10^(-6)~22.5×10^(-6),而经过RH处理后,总氧含量为14.7×10^(-6)~15.3×10^(-6)。LF精炼和RH真空处理对夹杂物数量的去除率分别为49.6%和80.9%。因此,"BOF-RH-CC"工艺流程生产的ML08A1钢水洁净度优于"BOF-LF-CC"工艺流程生产的钢水。

摘要： 在钢铁生产中,含硫含铝齿轮钢钢液的洁净度是重点的关注话题。基于此,对现有齿轮钢生产流程进行研究,提出电炉终点控制、出钢脱氧、变流量底吹氩等改进技术并加以应用,有效提升了齿轮钢钢液的洁净度。

摘要： 某厂振动式下渣检测系统经过多年的使用,控制精度越来越差,为了提高振动式下渣检测系统的控制精度,对该厂下渣检测系统的滤波频率和参数进行了优化,使得下渣检测准确性得到显著提高,达到88%。优化后钢液的洁净度改善效果明显,同时因钢包下渣造成的蓄流次数由月平均1.5次降低为月平均0.4次,中间包铝损合格率平均提高了4.97%,中间包全氧合格率平均提高17.01%,过渡坯冶金缺陷占总冶金缺陷的比例由平均27.44%下降为19.28%,下降幅度为8.16%。

摘要： 为了研究120 t BOF-LF-RH-160 mm×160 mm坯CC工艺生产的铝脱氧20钢(/%:0.13-0.23C,0.17~0.37Si,0.35~0.65Mn,≤0.035P,≤0.035S,0.020~0.050Al)中非金属夹杂物的控制技术,对LF精炼过程中脱氧剂加入时机进行调整,并对精炼过程中非金属夹杂物类型与夹杂物数量进行分析。结果表明,转炉出钢后采用铝块脱氧,LF精炼进站非金属夹杂物主要为Al_(2)O_(3),精炼结束前部分夹杂物由Al_(2)O_(3)转变为Al_(2)O_(3)·CaO,RH结束后非金属夹杂物密度3~4个/mm^(2),铸坯氧含量(7.48-8.18)×10^(-6);而转炉出钢后采用硅锰进行脱氧,精炼结束前采用铝线,精炼过程中夹杂物主要为MnO·SiO_(2),CaO含量小于5%,精炼结束非金属夹杂物控制为Al_(2)O_(3),RH真空处理后,非金属夹杂物密度小于1.5个/mm^(2),铸坯氧含量(4.94~5.53)×10^(-6)。因此,针对采用"BOF-LF-RH-CC"工艺流程生产的含铝钢,提出精炼结束前将非金属夹杂物控制为Al_(2)O_(3),同时运用RH真空高效去除夹杂物,以提高钢水的洁净度。

摘要： “光散射气浮微粒测定仪”国内多称为:“尘埃粒子计数器”,简称:“微粒仪”.此仪器主要用于测定洁净室的洁净度、过滤器的过滤效率、空气净化器的净化效率、纯净气体的微粒浓度等.“洁净室”是高新科技、现代工业的必备条件.例如:芯片研制、微电子、光电子、航天航空、仪器仪表、精密机械、生物工程、医疗卫生、制药、食品、饮料、保健品、化妆品等.“洁净室”的最重要的技术指标是:“洁净度”.测定洁净度的仪器是:“微粒仪”.不幸的是:微粒仪的“计数误差”无法测定,“洁净室”的“洁净度”不能正确评定.

摘要： 本文介绍了一种使用新型环保清洗剂取代汽油清洗零件过程中的工艺研究及应用,论述在解决企业使用汽油量过大、存在人员本质安全度问题的基础上,通过大量的试验和验证工作,在工艺技术上突破了用水基清洗剂清洗不同材料、不同结构、不同大小的军品零件的洁净度问题,提出解决零件储存及使用过程中的锈蚀问题,为全面取代汽油清洗零件奠定了基础.

摘要： 医院受控环境之一的移植病房,在各类移植手术中是一项技术难度高、风险大的手术,而且术后对空气环境有较高要求的洁净护理单元.本文结合设计实例,对于术后肺移植洁净病房的洁净度、新风量、洁净空调系统等难点,在深刻理解医疗需求的基础上,结合肺移植洁净病房使用要求和特点，通过征询设计分析，合理确定洁净等级和换气次数。肺移植洁净病房按Ⅲ级洁净用房设计，可节约一次性投资，降低运行费用，多功能热泵特别适用于医院特殊空调场合，如Ⅰ级洁净病房、Ⅰ级洁净手术室等，它能全年同时提供冷水和热水，实现空调冷却去湿再加热功能，解决冷热量互相“抵消”而造成大量不合理能耗，提高医院空调系统的能源利用效率。在医院洁净护理单元中的移植病房，采用全新风洁净空调系统，对防止院内交叉感染，提高病人治愈率有很大的作用。

摘要： 高级别管线钢采用铁水预处理→BOF→精炼(LF/RH)→CCM生产流程,通过各工序过程工艺技术的优化,已能批量生产[P]≤50ppm,[S]≤10ppm,T[O]≤9ppm,[N]≤35ppm,[H]≤1.5ppm的高级别管线钢,中间包钢水中99.61％都是小于10μm的CaO-CaS夹杂物.铸坯中心疏松缺陷为0.5级,没有发现中间裂纹、角裂、三角区裂纹、针状及蜂窝状气孔,钢板性能优良,探伤合格率达99％以上.

摘要： 滚动直线导轨副在高档数控机床上扮演着极其重要的角色，为了研究滚动直线导轨副用钳制器的发尘特性,在洁净度为100级的洁净工作室内,放置带气压常闭式钳制器的滚动直线导轨副,完成钳制器的夹紧-松开基本动作25万次,使用激光粒子计数器检测钳制器的发尘量,研究发尘量随运行次数的变化规律,同时检测距发尘源不同距离的发尘量,研究发尘量扩散性规律.钳制器的发尘量随着运行次数的增加而增加,在25万次基本动作内发尘量的增加比较缓慢,但未达到发尘寿命,同时发尘量随着检测点与发尘源距离的增加而迅速减小.通过对滚动直线导轨副用钳制器进行发尘量检测试验,揭示了发尘量的变化规律,为钳制器的优化设计以及发尘量寿命的提高的提供理论依据.

摘要： 高级洁净钢技术的开发和推广是钢铁行业的热点和难点之一,具有重要的应用前景.本研究介绍了两个电磁冶金技术:钢包电磁出钢技术利用Fe-C合金替代传统引流砂,用感应加热的方式使Fe-C合金迅速熔化,实现自动开浇,显著提高钢的洁净度.电磁旋流水口连铸技术利用旋转电磁场以非接触的方式使水口内钢液形成旋转流动,避免水口堵塞,提高水口出流的均匀性和稳定性,降低结晶器内弯月面波动,改善铸坯质量和洁净度.

摘要： 采用气体检测、金相法、高频水浸C扫描自动探伤等方法对65t氧气顶吹转炉→70tLF精炼炉→五机五流170×170mm小方坯连铸坯洁净度进行综合研究.研究发现,170×170mm小方坯连铸头坯、尾坯分别沿拉坯方向和反方向,单位面积上显微夹杂物的数量呈降低趋势,钢中氧含量呈降低趋势,且逐渐趋于稳定,探伤缺陷数量逐渐减少.非稳态连铸坯中,大包长水口引流、无保护浇注等铸坯中气体含量比正常坯较高,夹杂物含量区别不大.

摘要： 对新一代环保型GFLUX-J100颗粒状熔合精炼剂在铝合金精炼中除碱、除渣、除气以及降低铝烧损的功效进行了试验和分析.结果表明,该精炼剂在使用时基本无烟无毒,除去夹杂物的效果远优于传统粉末混合精炼剂的,除去碱金属钠、锂、钙的效果达到活性含氯气体的精炼水平.同时,可以显著降低铝的烧损.

摘要： 对新一代环保型GFLUX-J100颗粒状熔合精炼剂在铝合金精炼中除碱、除渣、除气以及降低铝烧损的功效进行了试验和分析.结果表明,该精炼剂在使用时基本无烟无毒,除去夹杂物的效果远优于传统粉末混合精炼剂的,除去碱金属钠、锂、钙的效果达到活性含氯气体的精炼水平.同时,可以显著降低铝的烧损.

摘要： 对新一代环保型GFLUX-J100颗粒状熔合精炼剂在铝合金精炼中除碱、除渣、除气以及降低铝烧损的功效进行了试验和分析.结果表明,该精炼剂在使用时基本无烟无毒,除去夹杂物的效果远优于传统粉末混合精炼剂的,除去碱金属钠、锂、钙的效果达到活性含氯气体的精炼水平.同时,可以显著降低铝的烧损.

摘要： 本发明提供一种显著抑制SiO

摘要： 本发明提供一种钢材的洁净度评价方法，包括：夹杂物检测尺寸设定步骤，对试图通过超声波探伤检测出的钢材中的夹杂物在与钢材的轧制方向垂直的宽度方向上的最小的长度（d3）进行设定；超声波探伤步骤，使用形成点聚焦超声波束的超声波探针（10），通过水浸探伤法对钢材发送或从钢材接收超声波束，同时以使扫描面与轧制方向平行的方式在钢材上进行二维扫描；一维化处理步骤，获取与进行了二维扫描的面对应的超声波反射信号电平的二维分布，并对二维分布进行一维化处理；以及评价步骤，求取在进行了一维化的超声波反射信号电平中，相当于长度（d3）的信号电平以上的区域在轧制方向上的长度的总和，来进行评价。

摘要： 本发明公开一种滤网洁净度检测方法及滤网洁净度传感器、空气处理设备。其中，滤网洁净度传感器包括第一光发射组件和第一光接收组件，第一光发射组件和第一光接收组件设于滤网安装位置的同侧，第一光发射组件用于发射第一检测光，第一光接收组件用于接收经滤网反射的第一检测光；滤网洁净度检测方法包括以下步骤：控制第一光发射组件发射第一检测光，并获取第一光接收组件接收的第一光强信号；比对第一光强信号的强度和第一预设强度；当第一光强信号的强度小于第一预设强度时，判定滤网处于未安装状态；当第一光强信号的强度大于或等于第一预设强度时，判定滤网处于已安装状态。本发明技术方案能够有效分辨滤网的安装状态，提高检测的准确度。

摘要： 本发明其目的在于，提供一种在高Si钢中，对耐疲劳特性优异的弹簧的制造有用的高洁净度弹簧用钢。本发明的耐疲劳特性优异的高洁净度弹簧用钢，含有C：1.2％(质量％的意思，下同)以下(不含0％)、Si：1.8～4％、Mn：0.1～2.0％、总Al：0.01％以下(不含0％)，余量由铁和不可避免的杂质构成，上述Si量与钢中的固溶(SIMS)Ca量满足下式(1)的关系。Si×10-7≤固溶(SIMS)Ca≤Si×5×10-7…(1)，[式中，固溶(SIMS)Ca、Si表示在钢中各自的含量(质量％)]。

摘要： 本发明公开了一种浸没控制单元的洁净度检测系统及其洁净度检测方法，液体源连接浸没控制单元，向浸没控制单元提供液体；使液体从浸没控制单元内部流路流过并从浸没控制单元内部流路抽排；从浸没控制单元抽排的液体导入颗粒检测装置；检测流过浸没控制单元液体的颗粒物浓度。模拟浸没式光刻机中的应用场景，使液体流过浸没控制单元内部的流路后流入颗粒检测装置进行颗粒物含量的检测，确保浸没控制单元洁净度检测评估结果有效性，颗粒检测装置中设置的气液分离器，避免气泡对颗粒物检测的影响，提高对被测液体的颗粒物含量检测精度，提高浸没控制单元洁净度检测评估可靠性和有效性。

摘要： 本发明提供一种钢材的洁净度评价方法，包括：夹杂物检测尺寸设定步骤，对试图通过超声波探伤检测出的钢材中的夹杂物在与钢材的轧制方向垂直的宽度方向上的最小的长度（d3）进行设定；超声波探伤步骤，使用形成点聚焦超声波束的超声波探针（10），通过水浸探伤法对钢材发送或从钢材接收超声波束，同时以使扫描面与轧制方向平行的方式在钢材上进行二维扫描；一维化处理步骤，获取与进行了二维扫描的面对应的超声波反射信号电平的二维分布，并对二维分布进行一维化处理；以及评价步骤，求取在进行了一维化的超声波反射信号电平中，相当于长度（d3）的信号电平以上的区域在轧制方向上的长度的总和，来进行评价。

摘要： 本发明公开一种滤网洁净度检测方法、滤网洁净度传感器和空气处理设备。其中，滤网洁净度检测方法包括以下步骤：控制所述光发射组件以预设光强发射检测光；获取所述图像传感组件接收到的检测图像；根据所述检测图像，获取所述滤网的洁净度检测值。本发明技术方案能够改善滤网洁净度检测的可靠性。

摘要： 本发明公开一种滤网洁净度检测方法及滤网洁净度传感器、空气处理设备。其中，滤网洁净度传感器包括第一光发射组件和第一光接收组件，第一光发射组件和第一光接收组件设于滤网安装位置的同侧，第一光发射组件用于发射第一检测光，第一光接收组件用于接收经滤网反射的第一检测光；滤网洁净度检测方法包括以下步骤：控制第一光发射组件发射第一检测光，并获取第一光接收组件接收的第一光强信号；比对第一光强信号的强度和第一预设强度；当第一光强信号的强度小于第一预设强度时，判定滤网处于未安装状态；当第一光强信号的强度大于或等于第一预设强度时，判定滤网处于已安装状态。本发明技术方案能够有效分辨滤网的安装状态，提高检测的准确度。

摘要： 本发明公开一种滤网洁净度检测方法、滤网洁净度传感器和空气处理设备。其中，所述滤网洁净度检测方法包括以下步骤：控制所述光发射件以第一预设光强发射检测光；获取所述第一光接收件接收到的所述参考光束的参考光强；计算所述参考光强与第二预设光强的差的绝对值，记为第一参考差，并比对所述第一参考差和第一预设差值；当所述第一参考差小于或等于所述第一预设差值时，获取所述第二光接收件接收到的所述检测光束的检测光强，并根据所述检测光强获取滤网的洁净度；其中，所述第二预设光强为初始状态下，所述光发射件以第一预设光强发射检测光时，所述参考光束的参考光强。本发明技术方案能够改善滤网洁净度传感器的检测可靠性。

摘要： 本发明提供一种镜面洁净度分析仪及镜面洁净度分析方法，镜面洁净度分析仪包括镜面洁净度终端设备和洁净度分析平台；其中，所述镜面洁净度终端设备包括洁净度试验子系统、洁净度对照子系统、跟踪驱动装置和控制采集器；本发明可精确计算出场址镜面浮尘引起的反光率衰减情况，并且，该镜面浮尘衰减情况与真实反射镜安装于该场址时的镜面浮尘衰减情况一致，能够根据所计算到的场址镜面浮尘衰减情况，准确判断出该场址是否适合作为布置镜场的场址，为用于镜场布置的场址选择提供有效的参考信息；另外，还具有耐候性高、结构简单、成本低的优点，可与项目前期气象站联合使用，进行大范围推广应用。