注塑成型工艺

摘要： 以出口铁路货车KZ1型转向架制动梁滑块磨耗套产品为对象,从产品结构分析、模具设计、注塑机选型、工艺参数确定等方面开展工艺研究。模具型腔采用1模1腔、冷流道、2板模设计,模具四角以圆导柱为动定模导向机构。浇注系统采用盘形浇口进胶方式,以减少熔接痕数量;在分型面上开设排气槽,所有排气槽均与模具外侧联通,以实现良好排气;在产品周围设置2组冷却水道,端面和浇口各设1组,以加强冷却效果,降低因产品收缩引起的变形。通过模流分析及正交试验确定最佳注塑成型工艺参数。对成型后产品进行摩擦因数、-60°C落锤冲击以及其他性能试验。3×10^(2)次、1×10^(3)次、1×10^(5)次及去1 mm后的摩擦因数测试结果均为0.15,满足技术要求;在低温-60°C、锤击强度127.4 kJ/m^(2)条件下,没有出现裂损现象;邵氏硬度、拉伸强度、弯曲强度等均符合技术要求。

摘要： 文章对32家企业注塑成型过程各聚合物热解废气的职业病危害因素检测结果进行分析与总结,并分析通风对检测结果的影响,为注塑企业通风设施的设置及职业卫生检测评价工作的开展提供参考。分析结果得出,ABS热解产生的丙烯腈、丁二烯、苯乙烯均未检出;PVC热解产生的氯化氢、氯气,POM热解产生的甲醛,PA66和PA6热解产生的氨,PBT和PET热解产生的对苯二甲酸均有检出,且自然通风较差的企业甲醛检测结果超标。针对ABS热解产生的丙烯腈、丁二烯、苯乙烯,企业应根据注塑温度、工作场所通风等条件适当制订检测方案,防止过度识别;PVC、POM、PA66、PA6、PBT、PET的热解废气不可忽略,需防止检测和识别不全;同时,企业应加强防护设施的设置。

摘要： 以翘曲变形量为评价指标,采用Moldflow软件和正交试验法对高分子塑件注塑成型工艺参数进行优化,根据Taguchi指标权重计算结果,选取熔体温度、模具温度、注射时间为因素,建立3因素3水平正交试验,获得了注塑成型中的最优工艺参数.结果表明:最优工艺参数为模具温度240?°C,熔体温度32?°C,注射时间0.68?s,此条件下,塑件的最大翘曲变形量为0.873?0?mm,远低于商家推荐工艺参数下的最大翘曲变形量(0.956?5?mm),且小于软件优化模块后产生的翘曲变形量0.896?6?mm,提高了注塑工艺的成型效果.

摘要： 针对在热流道注塑成型中薄壁型塑件极易发生的翘曲变形问题,提出了一种利用遗传算法的工艺参数优化设计方法.首先利用响应面法基于塑件翘曲变形量和体积收缩率构建了数学模型,然后利用Matlab软件及遗传算法进行了最优化求解.求解结果表明:在注射时间4.9s、冷却时间68 s、注射温度190°C、保压时间5 s、保压压力57MPa、模具温度80°C、注射压力100 MPa的组合工艺参数下,方可获得最小的翘曲变形量以及体积收缩率,两项指标值依次为0.1089 mm,1.42％.

摘要： 最近,赢创集团与瑞士Samaplast公司展开合作,成功通过注塑成型工艺生产出基于骨传导性聚醚醚酮(PEEK)材料的脊柱植入物原型。这一成果整合双方专长,验证了新型骨传导高性能聚合物VESTAKEEP Fusion的卓越加工性能。

摘要： 运动塑料专家igus推出了其首款完全由耐磨工程塑料制成的drylin W直线滑块,展示了塑料的巨大潜力。它是专为直线运动而开发的,质量仅10g,可快速安装并具有减振和免润滑等特性,是移动应用的理想选择。这种轴承通过注塑成型工艺批量生产,极具成本效益。而且通过优化设计后,它的质量更轻,因此直线系统所需的驱动里也更小。

摘要： 以癸二酸二苯基二酰肼(TMC-300)/滑石粉为复配成核剂,通过熔融共混制备了聚乳酸(PLA)/成核剂复合材料.研究了在注塑成型过程中模具温度和模内冷却时间对聚乳酸/成核剂复合材料的结晶和力学性能的影响.结果 表明,在模温为110°C时PLA/成核剂复合材料的结晶速度最快,达到的结晶度最高.在模温110°C下,随着模内冷却时间的延长,材料的结晶度不断增大,但结晶过程主要发生在前60s内.随着结晶度的增大,材料的冲击强度和断裂伸长率不断减小,弯曲强度有所增大.

摘要： 5月21日,东丽宣布开发出了适合注塑成型工艺的高拉伸模量碳纤维,以及采用该纤维增强的热塑性粒料。新产品能够使结构复杂的轻量化刚性部件生产更为高效,对环境的影响更小,大大提升了成本效益。在未来3年中,东丽计划围绕新型纤维和粒料开展研发并推动其商业化。

摘要： ABS树脂作为当前应用最广泛的橡胶增韧塑料之一,它是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物,具有良好的综合物理机械性能。由于注塑成型工艺对ABS树脂冲击性能具有十分重要的作用,所以是有必要对其进行深入研究的。通过概述ABS树脂的特性及性能,从注射速率、注射压力和保压压力三方面分析实验部分,并得出相关结果,以供人们参考。

摘要： 本文综述了碳纤维增强(树脂基)热塑性复合材料属于高性能的碳纤维工程塑料复合材料,具有高比强度、高比模量、抗冲击性好、模收缩率低、耐热性好、易回收、环保可循环重复使用等优势,属于"高性能化、工程化、环保化"的新材料,可以替代部分价格贵的工程塑料和金属材料,并且可以根据汽车轮毂使用要求进行复合材料设计与制造.指出碳纤维增强(树脂基)热塑性复合材料汽车轮毂CAE分析研究表明,注塑成型工艺制品具有强度高、刚度大、耐冲击、尺寸稳定、翘曲度低、抗疲劳性好、耐蠕变等显著优点,同时又具有减少生产工艺步骤、降低能耗、节约生产成本,实现汽车复合材料零部件生产与集成的高度自动化、大规模化,提高了生产效率,具有突出的性价比优势,在汽车轻量化应用领域将获得巨大发展.

摘要： 中小型风机叶片是应用于中小型风力发电机上的主要关键核心部件之一。目前主要采用玻璃钢手糊工艺生产，但玻璃钢生产工艺生产效率低、成本高，不适合未来大批量生产。采用长纤维热塑性复合材料注塑生产的风机叶片，无论从理论分析还是从实验验证都表明替代的可行性，发展前景十分广泛。rn 长纤维热塑性复合材料多采用注塑成型加工工艺，即将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。注塑成型工艺模具费用采用优质模具钢加工制造，而手糊成型工艺模具多采用木质模，故注塑成型模具成本要比手糊成型工艺高出一些。但是注塑成型自动化程度较高、成型时间短，而手糊工艺成型时间长、人工成本高，故随着生产量的增加，注塑成型的经济优势会越来越明显，制造成本大幅减少。本文简单介绍了使用长纤维热塑性复合材料替代传统手糊工艺生产小型风机叶片的意义、优势、可行性以及生产方法,并以现有的一款叶片为例对相关环节进行分析验证.rn 用长玻纤增强热塑性复合材料制备风能复合材料叶片，具有更好的力学机械性能和成型加工性能，特别是密度低、高刚性、耐低温抗冲击性好、耐蠕变好，质量控制可靠，产品综合成本降低约30%，因而取代用手糊成型工艺加工的风机叶片是风电行业未来的发展方向。这一成果为国内实现小型风能热塑性复合材料叶片产品的高性能化、国产化奠定了重要基础，具有十分重要科研意义和巨大经济价值，必将为我国风光互补发电系统集成技术与小型风能发电机行业发展做出更大贡献。

摘要： 越来越多的汽车制造业者选择塑胶替代钢铁来减轻车身重量以符合更经济节能的环保取向.本文以Moldex3D分析汽车把手注塑成型工艺,通过数据链接Digimat_Marc结构分析,讨论材料性质及成型工艺对部分结构的影响.结果说明考虑玻纤配向的把手产品变形量较小,残余应力分布也较均匀.这种串联Moldex3D的模流分析结果至Digimat_Marc进行结构分析的CAE方法,提供塑胶件结构强度联合方针的解决方案,有效提升产品质量和减少开发的周期时间.

摘要： 本文介绍了PPS材质的摩擦盘注塑成型工艺条件及注塑模具结构,PPS的熔融黏度大,流动困难,需要有较高的注塑温度和注塑压力,同时较强的吸水性使成型前必须对原料进行干燥处理.注塑模具采用三板式结构,通过强化冷却系统,提高了生产效率和产品质量.

摘要： 自主研发了快速热循环(高光无熔痕)注塑新技术，探讨了其工艺机理，建立了快速热循环注塑动态模温控制原理和方法，研制了不同介质和不同控制方式的快速热循环注塑模具温度控制系统，建立了快速热循环大型精密注塑模具结构、加热冷却管道布局等设计方法以及精密模具制造技术、高精度检测技术。镜面抛光技术，开发了注塑成型工艺质量控制技术，实现了系列大型平板电视机前壳高光塑件的产业化。塑件表面无熔痕，无流痕，达到镜面效果，取消了传统注塑的打磨、喷涂工序，实现了短流程生产，节能环保。

摘要： 本文从材料配方设计、生产工艺以及注塑工艺等几个方面对高光无痕着色进行了较为详尽的论述.高光无痕注塑作为一种一次性成型的外观解决方案,它具有不掉色、成本低,制品可100％回收再利用,不产生对环境有害的气体、粉尘等污染物质等特点.本文从材料配方设计、生产工艺以及注塑工艺等几个方面对高光无痕着色进行了较为详尽的论述.

摘要： 本文从材料配方设计、生产工艺以及注塑工艺等几个方面对高光无痕着色进行了较为详尽的论述.高光无痕注塑作为一种一次性成型的外观解决方案,它具有不掉色、成本低,制品可100％回收再利用,不产生对环境有害的气体、粉尘等污染物质等特点.本文从材料配方设计、生产工艺以及注塑工艺等几个方面对高光无痕着色进行了较为详尽的论述.

摘要： 本文从材料配方设计、生产工艺以及注塑工艺等几个方面对高光无痕着色进行了较为详尽的论述.高光无痕注塑作为一种一次性成型的外观解决方案,它具有不掉色、成本低,制品可100％回收再利用,不产生对环境有害的气体、粉尘等污染物质等特点.本文从材料配方设计、生产工艺以及注塑工艺等几个方面对高光无痕着色进行了较为详尽的论述.

摘要： 本文从材料配方设计、生产工艺以及注塑工艺等几个方面对高光无痕着色进行了较为详尽的论述.高光无痕注塑作为一种一次性成型的外观解决方案,它具有不掉色、成本低,制品可100％回收再利用,不产生对环境有害的气体、粉尘等污染物质等特点.本文从材料配方设计、生产工艺以及注塑工艺等几个方面对高光无痕着色进行了较为详尽的论述.

摘要： 为了解决长宽比较小的薄壁塑件边角填充困难的问题,本文提出了一种3D变截面浇口形式-鼓包扇形浇口.通过这种浇口可以有效地对熔体进行分流,更多的熔体从浇口两侧流入型腔,从而改变了型腔内熔体的分布,使流动前沿尽快地达到平直状态.通过Moldflow模拟和注塑成型短射实验,研究注射速度、熔体温度、模具温度以及鼓包高度对分流流效果的影响.结果表明,提高注射速度和熔体温度都会减弱鼓包的分流效果;鼓包高度越大,鼓包分流效果越好.

摘要： 本申请涉及注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法。注塑成型模具是成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体的注塑成型模具。具备具有形成直管部的内周面的直圆柱状部的型芯。在型芯的、与树脂中空体的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部，遍及直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部。

摘要： 一种经注塑成型的部件，具有塑料材料的外壳体以及由核心材料制成、具体地由金属制成的核心，其中所述核心至少部分地被接纳在所述外壳体内并至少部分地被嵌入成型。具体地，所述经注塑成型的部件可以充当接头的接头部。由于优选金属的核心，所述经注塑成型的部件虽然具有相对小的尺寸，但能够承受相对高的应力。通过塑料材料的外壳体，即使在不具有复杂润滑的情况下，所述接头也可以实现较小致动噪声。

摘要： 本发明涉及一种用于家用器具(1)的家用器具构件(6)的制造方法，其中，所述家用器具构件(6)通过注塑成型由塑料制成，在注塑成型的至少一个阶段中，使用薄壁注塑成型和级联模塑成型的组合。本发明还涉及一种家用器具构件(6)。

摘要： 本发明公开了笔记本LSR脚垫三色注塑成型机，包括底座，底座上设置有卧式注塑机本体，卧式注塑机本体包括驱动部、注塑模具、注塑系统，所述注塑系统包括一射单元和二射单元，所述底座侧面设置有固定支架，所述固定支架上设置有用于注射液态硅胶的LSR注射单元，底座一侧设置有与LSR注射单元连接的混料系统，所述注塑模具内包括与驱动部连接的换向盘，换向盘包括两个动模仁，所述注塑模具还包括两个定模仁，其技术方案要点是通过三色注塑成型的笔记本脚贴融合了三种材料的特性，脚垫具备更好的韧性、耐热/低温性和抗冲击性，新工艺笔记本脚垫解决了传统脚垫易损的问题，提升了笔记本的整体品质。本发明还提供了该三色注塑成型机的注塑工艺。

摘要： 本申请涉及注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法。注塑成型模具是成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体的注塑成型模具。具备具有形成直管部的内周面的直圆柱状部的型芯。在型芯的、与树脂中空体的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部，遍及直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部。

摘要： 本发明提供一种立式注塑成型机及使用立式注塑成型机的复合成型体的成型方法。一体成型可成为产品主体的热塑性树脂与纤维树脂基材时，抑制在该一体成型的复合成型体中产生不良成型。立式注塑成型机(1)具备转台(7)，将轴心方向作为铅垂方向而旋转自如地设置；下侧模具，设置于转台(7)的上表面；及上侧模具，与该下侧模具进行模开闭，且沿铅垂方向进行模开闭，所述立式注塑成型机(1)具备：机械手(5)，以下侧模具面对纤维树脂基材(21)的平面部的方式载置；及加热器(14)，对载置于下侧模具的纤维树脂基材(21)进行加热，将与下侧模具面对的纤维树脂基材(21)的平面部设为下表面，将其相反面设为上表面时，使该纤维树脂基材(21)的上下表面方向设为与上侧模具和下侧模具的模开闭方向一致的铅垂方向。由此，能够在产品主体(20)的规定位置一体设置纤维树脂基材(21)。

摘要： 本申请提供了注塑模具、注塑成型机和注塑成型方法。该注塑模具包括：导电模仁；和磁场发生组件，所述磁场发生组件用于为所述导电模仁提供交变磁场，以使所述导电模仁在所述交变磁场的作用下升温。该注塑模具可以实现较高温度的注塑，并可以精确地控制温度，加热效率高，加热的均匀性好，不会造成能源的浪费，注塑成型得到的塑料制品不易出现“浮纤”现象，内应力低，不易出现熔接痕、气纹、流痕等外观缺陷，且该注塑模具结构简单、成本较低，易于实现产业化。

摘要： 本发明涉及一种快速注塑成型的液晶高分子复合材料及其制备方法和快速注塑成型所用的注塑螺杆，属于液晶高分子及加工技术领域。本发明所述的复合材料包括热致液晶聚合物43.9～99.899份；填料0～50份；色母粒0～5份；润滑剂0.1～1.0份；改性剂0.001～0.1份。以直径32mm螺杆为例，螺杆压缩比为2.5:1‑2.0:1；进料段占比30‑60％，螺槽深度6.0‑7.5mm；压缩段占比20‑40％；计量段占比16‑25％，螺槽深度2.4‑4.0mm。本发明所述的复合材料注塑成型时间周期短，产品质量稳定；同时本发明提供了一种简单便捷的制备方法，还提供了一种快速注塑成型所用的注塑螺杆。

摘要： 本发明提供一种缩短注塑成型模周期的注塑机及其注塑成型方法。注塑机包括：注塑底座、送料机构、模具机构以及驱动机构。模具机构包括动模以及定模，动模盖合或脱离定模，送料机构与定模连接，驱动机构与动模驱动连接。其中，驱动机构包括：定位座、液压组件以及助推组件，定位座固定安装于注塑底座上，液压组件安装于定位座上。助推组件包括：第一推杆、第二推杆、连接杆以及滑块，第一推杆的一端与第二推杆铰接，第一推杆的另一端与定位座铰接，第二推杆的另一端与动模铰接，液压组件与滑块驱动连接，连接杆连接滑块与第一推杆。该缩短注塑成型模周期的注塑机可以缩短注射成型的循环周期所需的时间，从而提高注塑机的工作效率。

摘要： 本发明公开了二次注塑成型装置及手机壳二次注塑成型工艺，二次注塑成型装置包括一次注塑模具和二次注塑模具，一次注塑模具的第一上模设有至少两个定位成型腔；胚料于一次注塑模具中注塑形成具有与定位成型腔的形状相符合的定位结构的一次成型件；二次注塑模具包括第二上模和第二下模，一次成型件放置于第二下模的成型腔内，第二上模设有与定位结构相配合的限位结构；手机壳二次注塑成型工艺是将胚料于一次注塑模具中成型定位结构，后利用定位结构作为定位基准于二次注塑模具中二次注塑成型，最后对内底面进行CNC加工得到成品，利用注塑成型的定位结构作为二次注塑时的定位基准，提高注塑质量，改善产品外观。