气缸体

摘要： 采用有限元分析、离散傅里叶变换分析定形珩磨工装和气缸盖分别装配到某中型柴油机气缸体上产生的缸孔变形,采用相关系数法分析两者的一致性和差异性,对气缸体样件进行缸孔变形测试和台架耐久试验验证。分析和试验结果表明:两者的一致性系数在1±5%以内,系统偏差约为0,相关系数大于0.95,表明珩磨工装的刚度十分接近气缸盖的刚度,定形珩磨工艺可以应用于气缸体。定形珩磨技术可以大幅减少缸孔变形,降低柴油机碳排放和污染物排放。

摘要： 汽车的制造中,发动机是最关键最核心的部件,俗称汽车的“心脏”。它是一辆汽车中最为复杂和最能体现制造技术的部分,而气缸体是发动机的主体,它将各个气缸和曲轴箱连成一体,是安装活塞、曲轴以及其他零部件的支承骨架,同时气缸体内部集成了发动机中大部分油道。油道主要作用是供高压润滑的机油通过,柴油机油道压力通常在290 kPa以上,油道一旦泄漏,将导致严重的后果。

摘要： 分析评述了Z9406射芯机用热覆膜砂制作气缸体曲轴箱芯热芯盒的两种不同结构设计的优缺点,“镶块式+漏模式”结构比之于传统的“整体式+悬空式”结构具有更多的优点,属于优化设计方案。用绩效理论等指导Z9406射芯机用热覆膜砂制作气缸体曲轴箱芯热芯盒的优化设计方案,着重介绍了曲轴箱芯热芯盒的镶块式+漏模式结构方案的合理确定、芯盒本体绩效优化设计、排气结构镶块的合理设计、下盒体漏模式结构优化、开盒方式的优化等设计内容,阐述了应用人类工效学、美学及绩效技术等对其优化设计及其值得广泛应用的理念。

摘要： 某款汽车发动机在耐寒实验时出现冷机启动异响故障,分析其原因,是由于气缸体力学性能不足以及气缸体漏气量超标所导致。通过在轴承孔处增加局部挤压技术,并选择合适的挤压工艺;采用优化压铸工艺参数,改进模具浇注系统,调整喷涂位置等方案,使铸件力学性能达标,机油标识孔漏气率由32%降低到0.4%,使发动机漏气量低于限定值,有效地解决了发动机冷机启动异响故障。

摘要： 介绍了一种带齿轮室和冷却水泵壳的四缸柴油气缸体铸件的结构,详细阐述了该铸件的生产工艺,对水泵壳高点周围3个位置出现的孔类缺陷进行了大量分析,初期从气孔角度分析和采取措施,均不能彻底消除该孔类缺陷。后期从气缩孔角度考虑,通过结构分析和数值模拟相结合的方法,将浇注系统各组元截面积增加14.8%~15.1%,浇注速度提高到12~14 s,顶面氧化物由2.1%下降为1.8%,彻底解决了最高点气缩孔问题,其废品率由最初的60%以上降至0,取得了很好的效果。

摘要： 以某型空压机气缸体为对象,建立包括气缸、气缸套的气缸体组件模型。基于ANSYS对气缸体进行热-机耦合分析,对比研究在热负荷、螺栓预紧力、气压综合作用下气缸体的温度、应力和疲劳分析,结果表明其安全系数满足要求,且热载荷对气缸体的应力、变形影响最大,同时气缸体和气缸套之间的装配间隙对气缸体应力应变有较大影响。

摘要： 广西玉柴机器股份有限公司的产品包括车用、船用、工程机械、农业机械、发电设备的轻、中、重型柴油机,功率覆盖6〜25000马力。公司包括制造事业部、船电动力事业部等生产车间,各事业部包括了发动机装试生产线和核心零部件(气缸盖、气缸体)的机加工生产线。二发车间缸盖线缸盖二班组是制造事业部的一个基层班组,为发动机装试生产线提供高品质的发动机气缸盖零件。

摘要： 介绍了ATY气缸体铸件的结构及原生产工艺,阐述了裂纹产生的部位及特征,通过分析该铸件特定结构的凝固受力过程,发现该铸件裂纹附近凸轮轴窗口中间部位宽度尺寸比砂芯尺寸、铸件图纸尺寸还要大.从砂芯受热方面分析,形成凸轮轴窗口部位是横浇道芯,该砂芯在浇注后被形成铸件的铁液、横浇道及内浇道铁液紧紧包围着,使砂芯温度升高,同时也封闭了砂芯受热膨胀的退让空间.为此,进行了将横浇道芯掏空的试验.通过将横浇道芯掏空,解决了铸件轮廓尺寸胀大问题和裂纹问题.

摘要： 发动机气缸体顶面的温度对缸垫的密封及可靠性有很大影响,为了降低气缸体顶面两缸之间的温度,对发动机水套进行了优化设计,通过CFD的方法对各方案的压力、流速和换热系数进行了对比,分析表明一种浅“V”形的水套结构在整机水套阻力增加不大的情况下,两缸间的水套流速增大到3m/s,换热系数达16000W/(m^(2)K),通过热机耦合的方法对气缸体的温度进行分析,结果表明采用浅“V”形的水套,气缸体顶面的温度降低了14.21~23.76°C,为后续气缸体的结构设计提供了一定的参考。

摘要： 发动机气缸体顶面的温度对缸垫的密封及可靠性有很大影响,为了降低气缸体顶面两缸之间的温度,对发动机水套进行了优化设计,通过CFD的方法对各方案的压力、流速和换热系数进行了对比,分析表明一种浅"V"形的水套结构在整机水套阻力增加不大的情况下,两缸间的水套流速增大到3m/s,换热系数达16000W/(m2K),通过热机耦合的方法对气缸体的温度进行分析,结果表明采用浅"V"形的水套,气缸体顶面的温度降低了14.21～23.76°C,为后续气缸体的结构设计提供了一定的参考.

摘要： 在柴油机缸体生产过程中,第一道工序粗铣上平面是决定缸体上下分型的关键工序,若分型不正确,将直接导致缸体报废,影响整机动力性能.WP10气缸体生产线设计为手动找正定位夹紧,人工上下料完成气缸体的输送与加工,存在操作者劳动强度大、安全隐患多,加工质量受人为因素影响大,质量保证能力有限等问题.本文以气缸体定位和输送形式为研究对象,根据气缸体生产线现场工艺布局,设计并制造了气缸体自动定位装置及输送机械手,经使用证明,能够满足柴油机的性能要求,并取得了良好的经济效益,2017年8月,通过WP10气缸体生产线工艺验证.

摘要： 发动机气缸体的加工基准分为粗基准和精基准,是整个工艺系统的重要组成部分.而粗基准工序作为气缸体机械加工的第一道工序,对于加工余量分配,缸孔、主轴孔、凸轮孔等关键部位精加工质量,缸体运动副壁厚是否均匀起到决定性作用.本文通过对一种发动机气缸体粗基准工序加工质量的研究,分析了影响脚底板厚度超差的原因,制定了整改措施并进行了工艺试验,最终解决了加工质量超差问题,保证了产品质量和发动机性能.

摘要： 本文以发动机零部件气缸体为研究对象,分析造成气缸体清洁度差的原因,并从清洗剂的选用及清洗机的保养、清洗工艺、油道清理工艺等方面分析提高气缸体清洁度的方法.

摘要： 本文介绍了一种球墨铸铁气缸体的铸造技术.从气缸体的结构特点和技术要求进行工艺分析,利用计算机辅助设计软件对铸件的凝固过程进行模拟分析,根据分析结果进行铸造工艺设计,通过优化冒口和冷铁的尺寸、数量和摆放位置,从而实现了球墨铸铁气缸体的生产研制.该缸体经过性能检验与质量检验,取得了预期的效果,也为同类型气缸体的生产提供了可借鉴的经验.

摘要： 本文系统地介绍了M50气缸体铸件的开发过程.按照铸件开发的程序要求,编制和完善相关的技术文件,为铸件的开发奠定基础.在开发过程中,应用了铸造模拟技术,优化铸造工艺方案和砂芯设计方案.先进的设计方案、完善的质量控制文件和严格的贯彻工艺,保证了铸件开发的顺利进行.

摘要： 中船动力有限公司低速机格兰孔的原加工工艺,主要是利用镗刀排加工,存在成本高、震动大、劳动强度大等不利因素.为了解决原加工工艺的不足,本文提出了一种新的加工工艺.即通过对数控程序编制及数控程序二次开发,来控制平旋盘的复杂走刀路径的先进加工方法,对低速机气缸体格兰孔的加工.研究结果表明:新的加工工艺方法切实可行,增强自动化制造水平,降低了劳动者工作强度,加工效率约提高52.7％.

摘要： 满足发动机油耗、排放、功率、可靠性不断提升的要求,船用柴油机新结构技术研发与应用是基础.本文以新一代大功率船用柴油机的核心部件气缸体、气缸盖和运动件系统新结构设计为重点进行研究攻关,通过试验测试,采用新型结构设计发动机的节能减排效果较好,排放达到IMO T3要求,新结构设计技术取得了重大突破.

摘要： 文章介绍了6BA气缸体在铸造一厂开发过程中油道工艺设计方案,以及后续生产过程中出现的问题及解决措施.

摘要： 介绍了某汽车发动机铝合金缸体压铸单元的自动化运行流程,以及单元内各设备的运行状况对产品质量的潜在失效模式影响.结果表明,自动化压铸单元内各设备及其工况条件对稳定生产意义重大,对压铸铝合金缸体的质量提升有至关重要的作用.

摘要： 研究了新型高强合金孕育剂对气缸体机械性能及金相组织的影响.同时对比分析不同合金化工艺的气缸体的力学性能.试验结果表明,高强合金孕育剂加入量达到0.5％时效果最佳,石墨形态均匀,珠光体片间距细小,气缸体本体抗拉强度最高,较镍合金化工艺稳定提高20-30MPa.

摘要： 气缸体(2)有铸造的气缸套(1)。宽度预定的不同水平面部分(31)设置在沿气缸套(1)下端面(3b)，在气缸套(1)离心方向上形成的凸出部分(4b)上。在这种情况下，不同水平面部分(31)的宽度相对于最终内径尺寸位置(α)对应于尺寸公差范围(β)，并且不同水平面部分(31)的外圆周边设置在比最终内径尺寸位置α更远的外圆周侧上。通过检查气缸套(1)内圆周加工后的不同水平面部分(31)来检测孔的偏移。

摘要： 气缸体(2)有铸造的气缸套(1)。宽度预定的不同水平面部分(31)设置在沿气缸套(1)下端面(3b)，在气缸套(1)离心方向上形成的凸出部分(4b)上。在这种情况下，不同水平面部分(31)的宽度相对于最终内径尺寸位置(α)对应于尺寸公差范围(β)，并且不同水平面部分(31)的外圆周边设置在比最终内径尺寸位置α更远的外圆周侧上。通过检查气缸套(1)内圆周加工后的不同水平面部分(31)来检测孔的偏移。

摘要： 在气缸套(20a、20b、20c)的内周壁上设有直径减小部分(44)，其具有锥形部分(46)，该锥形部分的直径以锥形方式减小。在气缸套(20a、20b、20c)的顶端的外周壁上设有沿着直径方向向外伸出的大直径部分(36a、36b、36c)。在搅拌摩擦焊工具(50)的作用下，插入气缸体主体(18)的连通孔(16)中的气缸套(20a、20b、20c)接合到气缸体主体(18)上，并使得直径减小部分(44)和大直径部分(36a、36b、36c)位于其间。通过上述过程构成顶闭式气缸体(10)。在气缸体(10)中，水套(22)的衬垫表面(12)侧通过大直径部分(36a、36b、36c)关闭。

摘要： 本发明涉及一种用于内燃机的气缸衬套(10)，具体来说涉及一种通过铸造进气缸体(8)插入的气缸衬套(10)，周向外表面(2)设置有指定粗糙度，涂层(5)能够促进气缸衬套(10)和气缸体(8)之间的黏结，抑制真空(4)的形成，并且促进良好热传递至气缸体(8)。涂层(5)具有的特定特征是由纯镍(Ni99)构成，能够通过高压压铸或者低压压铸或者重力压铸使涂覆有所述金属的衬套(10)插入。

摘要： 一种制造内燃机的气缸体曲轴箱的气缸工作表面的方法，其中，通过热学喷涂在铸造的气缸体曲轴箱的气缸内壁(24)上制造涂层(30)，并且其中，使用惰性气体作为雾化气体。但是所产生的涂层通常导致腐蚀。为了避免腐蚀，在此建议，在热学喷涂时涂层材料(15)的通过量是8至22.5kg/h。提供一种用于内燃机的气缸体曲轴箱，具有气缸工作表面，其中，已喷涂的涂层(30)具有4.5％至25％的涂层孔隙度和0.5％至5％的氧化物占比。该涂层具有较高的耐腐蚀性。

摘要： 本发明公开了一种简单去除气缸体加工残留铁环的方法、气缸体及模具，所述气缸体包括缸体，所述缸体的加工孔内侧的端面设有至少2个槽口。本发明通过开设槽口，使孔的内侧端部的径向截面由原来的圆形变为弧线或多段弧线，进而破坏原来加工残留的铁环结构，形成多段小的弧形铁料，便于清理出来气缸体，提高水道的水流量和水道清洁度。

摘要： 本发明是关于一种水冷气缸体垂直线铸造模型、水冷气缸体及压缩机。该水冷气缸体垂直线铸造模型包括：模具型板、铁液浇注通道、砂芯铸件模仁和排气通道模仁；所述砂芯铸件模仁设置在所述模具型板上；所述铁液浇注通道设置在所述砂芯铸件模仁的周边，并与所述砂芯铸件模仁的腔体连通；所述排气通道模仁设置在所述砂芯铸件模仁的顶端，并与所述砂芯铸件模仁的腔体连通。本申请提供的方案，通过连通设置在所述砂芯铸件模仁顶端的所述排气通道模仁将气体排出，进而能够有效解决因砂芯受热产生的气体被裹挟在铁液中，未及时排出所形成的气孔缺陷，进一步提高了水冷气缸体的性能以及使用寿命。

摘要： 本申请实施例公开了一种柴油机气缸体铸件成型方法及柴油机气缸体铸件，该柴油机气缸体铸件成型方法包括：建造浇注系统，并对所述浇注系统进行布局，得到至少一个浇道；采用所述浇注系统，并通过所述至少一个浇道，对目标原料进行铸件成型工艺。本申请实施例，提供一种柴油机气缸体铸件成型方法，可以解决机体内容易出现裂纹、夹渣等铸造缺陷及本体强度、硬度不足的问题。

摘要： 本实用新型公开了一种兼容直列气缸体和V型气缸体的夹具，包括底座，所述的底座上分别设有直列气缸定位块、V型气缸定位块、直列气缸定位销、V型气缸定位销，所述直列气缸定位块、直列气缸定位销的高度均小于所述V型气缸定位块的高度，所述的V型气缸定位块分别与直列气缸体的缸孔位置相对应，所述的V型气缸定位销活动插接于所述的底座，所述的V型气缸定位销底部设有驱动其上下运动的驱动组件。本实用新能有效兼容直列气缸体和V型气缸体，能避免更换夹具或拆装相关定位块和夹紧块、提高加工效率，整个结构简单、操作方便、成本低。

摘要： 本实用新型公开了一种摩托车发动机气缸体的补强结构及摩托车的加强气缸体，包括本体及本体外壁设有的多层散热片，为了结合气缸盖而在所述本体形成有第一结合面，为了结合曲轴箱而在所述本体形成有第二结合面，所述本体内设置有缸筒，所述本体外壁凸设有补强部，所述缸筒外周设有多个螺栓安装部，螺栓穿过螺栓安装部将曲轴箱、本体和气缸盖相结合，所述补强部设置在两个所述螺栓安装部之间，并位于第一结合面和第二结合面之间；通过本实用新型的结构设计，对气缸体结构进行了补强，减少缸筒因受热膨胀产生的变形量，提高活塞各环组与缸筒内壁之间的密封可靠性，减少因燃气渗漏而引发的种种问题，也能降低由于间隙变化不均导致的敲缸或拉缸问题的风险。