模具设计

摘要： 1980年,JK Machining公司在美国密歇根州的卡拉马祖市成立,当时公司有15名员工,专注于101级模具生产。101级模具生产效率高,采用优质材料制成,设计周期为100万次以上。主要供应给一级和二级汽车客户供应商,用于生产空调插座、装饰边框、杯托和其他内饰部件。公司生产的模具也适用于医疗器械行业,汽车行业和医疗器行业。对质量、模具分型线、成品表面、公差、及时交货和成本控制都有着极高的标准,目前这种需求还在不断增长。

摘要： 结合装配整体式剪力墙结构体系,从预制构件生产、存储和运输的角度出发,对预制构件生产工艺及质量控制进行了详细分析,明确了各阶段的主控项目。

摘要： 随着汽车燃油经济性新标准的实施,复合材料在汽车零部件上的应用也越来越广泛。本论文以某新能源汽车的翼子板为研究对象,采用长玻纤增强聚丙烯复合材料(PP-LGF30)进行塑料翼子板以塑代钢的三维结构设计,利用Moldflow软件技术对塑料翼子板的注塑成型过程进行模流分析,并优化结构与减少缺陷,最后通过模具设计与制造,试制出一模两件塑料翼子板,与传统钢制翼子板相比,实现减重效果达52%。

摘要： 镦锻成形是紧固件加工中最常见的工艺之一,钛合金紧固件在镦锻成形时,由于材料本身特性、材料与模具之间的匹配关系、加热温度以及润滑效果等因素,成形的效果会受到不同程度的影响。从TC4钛合金的再结晶温度、变形量及化学成分等方面,讨论了材料本身特性对镦锻变形的影响;通过对工装模具与材料的匹配关系、热变形时加热温度的选择以及润滑效果等"外部因素"的分析,明确了在镦锻成形时应该注意的一些工艺控制方法,为钛合金紧固件的镦锻成形工艺研究提供了一定的理论基础和实用借鉴。

摘要： 思政元素如何融入专业课程教学,关系到专业课程思政的教学效果,针对目前专业课程思政教育存在的问题,在《冲压模具设计》课程教学过程中以项目化教学为主线,从教学目标、教学内容、思政元素、教学方法、考核方式、教学效果等方面探讨了专业课课程思政的实施过程。

摘要： 阐述塑件结构特点和工艺性能,模具设计要点以及模具工作过程,侧方螺纹孔的设计,实现对塑件结构的优化和完善,从而符合自动化生产的需求。

摘要： 利用三维软件,对进气歧管盖结构进行了分析,设计了制品的成型方案。利用模流分析软件,对四个浇口同时充填,进行了模拟,得到制品成型周期为33.87 s,最大充填压力为32.36 MPa。在遵循分型面为制品最大投影面的设计规则下,设计了分型面;同时设计了9组成型件,其中8组成型镶件,由油缸驱动,保证了稳定的抽芯力。在定模上,开设了成型件铲基,消除了油缸及成型件的运动间隙,减少了误差复映;采用T型滑槽结构,实现了4组歧管成型件同时动作,改变了油缸的安装方向,使得模具结构更加紧凑。

摘要： 伴随着经济的进步和设施的精度要求的提高,机械制造工艺必须持续改进和革新,制造工艺向着精密化、数字智能化、自动化的方向进行进步。此文以副车架的压铸工艺为实例,最先探究了当代机械压铸的现况和发展趋向,此外,在底盘铝合金后副车架研究的框架上,研究制订底盘铝合金后副车架的制作工艺及生产流程。随后,确认底盘铝合金后副车架的每个工序并进行研究,最后,完成铣平面模具的设计,并根据设计方案绘制底盘铝合金后副车架图和装配图,梳理设计材料实现底盘铝合金后副车架压铸工艺及模具设计。

摘要： 以车用空气滤芯盖模具设计为目标,运用Moldflow分析工具,建立浇注系统和冷却系统,对充填等成型过程进行了分析,得到了较优的模具结构方案。针对产品的难脱模结构,采用液压缸进行外部侧向抽芯,斜顶进行内部抽芯,运用UG软件完成了模具结构设计。开展了正交试验分析,通过极差分析优化了水路直径和成型工艺参数,提高了产品质量。结果表明:模具结构设计合理,生产的车用空气滤芯盖满足使用要求。

摘要： 利用Moldflow软件对座椅护板注射成型过程进行分析,对填充时间、填充压力、流动前沿温度、熔接痕的大小和质量、气穴位置、塑件的冷却时间和表面温度等参数进行了模拟,根据分析结果对模具结构进行了优化设计。经实际生产验证,塑件尺寸、外观均符合要求,达到了预期效果。

摘要： 电磁阀减振器需要安装电磁阀座,贮油筒上相应位置需加工相应安装孔,此安装孔要求尺寸精度和外观质量高,之前采用机械加工方式,生产效率低,精度差,不适合批量生产,本文介绍一种高效冲孔加工方法及相应模具设计要求点.

摘要： 本文介绍了逆向工程的含义,阐述了应用逆向工程进行汽车冲压件模具设计的工作流程及其关键技术.最后针对实例说明逆向工程在新车开发及现场品质问题处理中的应用.结果表明,逆向工程可以大大提高冲压件产品开发的效率和质量.

摘要： 转向节是汽车底盘重要安保件,实现其轻合金化对减轻整车重量有着重要意义.本文针对转向节铸件铝合金轻量化要求,采用自主开发的800吨级挤压铸造成形设备开展了铸件间接挤压铸造工艺研究,先后开展了转向节铸件间接挤压铸造工艺和成形模具设计,挤压铸造工艺参数对铸件冶金质量及力学性能的影响研究,最终成功开发出外形尺寸达到350mm×268mm×192mm转向节挤压铸件,铸件本体力学性能平均可达到抗拉强度为339.6MPa,屈服强度285.8MPa,延伸率10.6％,冶金质量可达到相关标准Ι类铸件要求.

摘要： 针对压铸模具在设计阶段植入的期望是否在压铸阶段完全实现进行剖析.为了得到理想的产品,模具在设计阶段会考虑模具的浇注系统,起模斜度,冷却系统,嵌套的配合间歇,抽芯油缸抽芯力的核算以及是否采用局部挤压等.待模具进行试制压铸时,以上设计元素是否真实的体现了设计的期望很快就会得到实证.

摘要： 根据电动客车气囊座的要求,将原来铸铁件改为铝合金气囊座,并从新设计零件结构,通过计算和计算机模拟分析;完成了铝合金气囊座挤压铸造模具设计,用该模具成功生产出了铝合金气囊座.通过对挤压铸造铝合金气囊座的测试,各项性能指标完全达到了设计要求,铝合金气囊座比原铸铁件减重约60％,现已完成台架试验,并正进行装车路试.

摘要： 锥体是炼油化工设备及锅炉等压力容器上的常用的变径结构.本文以粗煤气过滤器装置为例,分析了厚壁锥体制造难点,研究制定了锥体压制工艺方案,分析了模具设计、压制过程以及组焊过程的难点及解决办法,有效的解决了厚壁大直径锥体的制造问题,为后续厚壁锥体的压制提供了工艺参考.通过锥体变形率，压制力的计算校核，大直径厚壁锥体采用分辨冷压、再组焊成型工艺是可行的;模具设计的关键是确定上模工作面的圆弧弯曲半径、模具宽度、模具长度以及下模模夹角;锥体成型过程中工序很多，需控制好每一序的完成质量，减少累计误差，才能保证锥体的成型质量。特别是在压制过程中，要用样板测量弧度，随时对超差部位进行修复点压，及时消除过弧、扭曲、间隙等问题，严格把控每一序，确保最终成型质量。

摘要： 使用Pro/E设计软件,运用CFD、FEA流体分析及有限元分析软件和ProCAST铸造模拟分析软件,进行排气歧管的三维图形模具设计、结构分析、铸造工艺模拟,从而对产品结构及铸造工艺方案进行优化,缩短了排气歧管设计开发周期,为客户提供合格产品,满足主机厂的需求.

摘要： 非金属自承式“8”字缆(GYFXTC8F)是一种中心束管式、非金属自承式、纤维增强带一聚乙烯黏结护套、“8”字型自承式通信用室外光缆.本文简述了非金属自承式“8”字缆的产品设计、模具设计、生产工艺控制、性能试验.

摘要： 提高铸件质量不单是减少了铸造废品率,能够按时完成生产订单,稳定企业信誉度,而且可以节约生产成本,提升铸造车间经济效益.本文针对EPC的铸造特点,结合自己多年生产实践阐述在铸造过程中质量控制技术,从人、机、料、法、环等几个方面较为详尽的予以论述,对以中、小型为主的消失模铸造企业提高铸件品质具有实际上的指导意义.

摘要： 提高铸件质量不单是减少了铸造废品率,能够按时完成生产订单,稳定企业信誉度,而且可以节约生产成本,提升铸造车间经济效益.本文针对EPC的铸造特点,结合自己多年生产实践阐述在铸造过程中质量控制技术,从人、机、料、法、环等几个方面较为详尽的予以论述,对以中、小型为主的消失模铸造企业提高铸件品质具有实际上的指导意义.

摘要： 模具设计装置、方法、系统及程序。本发明通过计算铸造条件下的模具合模面的接触面压力分布并根据所计算的接触面压力分布设定模具合模面的加工量，来设计模具。

摘要： 本发明提供了用于加工钛合金异形面零件的热成形模具设计方法及热成形模具，包括：将设计的热成形模具放入到热成形机中；对钛合金毛坯表面涂刷保护层；加热成形机，待温度达到700‑750°C后，将涂刷保护层之后的钛合金毛坯放入到热成形模具中进行加热；热成形模具上下模进行合模保压，将钛合金毛坯冲压成形；热成形模具上下模开模后，取出钛合金异形面零件，进行自然冷却；对冷却好的钛合金异形面零件进行测量，钛合金异形面零件的曲面通过逆向造型获得准确的数模；基于钛合金异形面零件的数模与热成形模具的数模之间的差异，修改热成形模具的型腔。由此设计出的热成形模具能够避免模具与零件的热膨胀系数不同导致的尺寸误差，满足对产品尺寸的要求。

摘要： 本发明提供了一种卫星用复杂碳纤维加强筋整体成型模具设计方法，包括如下步骤：外侧筋格限位步，采用外侧刚性围条限位形成外围筋格；中心筋格定位步骤，将刚性芯模设置在每个宫格筋内，从而进行定位和限位；软模设置步骤，在筋格中设置膨胀软模，以保证每根加强筋的左右两侧中，一侧为刚性模具，另一侧为膨胀软模；其中，所述宫格筋内是指加强筋中封闭部分合围形成的宫格区域内部；所述刚性模具包括外侧刚性围条和刚性芯模。

摘要： 本申请属于注射成型设备技术领域，尤其是涉及一种模具设计方法、多管口异形零件的模具及其加工方法。模具设计方法包括以下步骤：S1：按照零件尺寸得到模芯和零件外壁成型模；S2：在零件外表面有凸起和/或凹槽处，分块设计外壁成型模在模具上的避让装置；分块设计可脱模的模芯；S3：设置模芯和外壁成型模的定位装置。本申请通过八个液压缸和六个模芯的定位和运动，保证零件能够注塑成型，模具能够注塑多管口异形零件；各部件在合模时均能够固定相应的位置，不会因人工操作导致每次注塑的零件产生较大的差异，注塑的零件精确度高，无需二次加工；所需的人工干涉较少，节省人力及人力成本，效率高。

摘要： 本发明公开了一种蠕变时效成形模具设计方法、成形模具及成形方法，其中，设计方法通过蠕变仿真试验得到合适模具形貌的点云，以点云为基础生成最终模具型面并保留点云，并将点云姿态作为构件在蠕变时效成形中定位参照；在模具型面的下方设计模具底座；根据点云外轮廓设计定位凸台和定位凹槽，并在定位凹槽内设计定位块；根据复杂曲率构件的外形设计压板；成形复杂曲率构件时，构件坯料放入模具点云轮廓线内，左端一边与定位凸台一边重合，右边对应边与定位凹槽一边平行，压板通过两端螺栓连接到定位凸台和定位块，通过机械加压对构件坯料进行定位。本发明有效解决了复杂曲率变化的构件蠕变时效成形因无定位导致成形外形错位的问题。

摘要： 本发明公开了一种多边形混凝土塔筒、模具及模具设计方法，塔筒内壁和外壁的多边形角部均采取倒圆角处理，从上至下外壁圆角半径及内壁圆角半径分别为固定值，使各混凝土管节具有相同的弧形拐角，其中模具包括：与每一管节相对应的若干个弧形模板组件和若干个等腰梯形模板组件；弧形模板组件与塔筒的多边形角部相对应，所有外壁弧形模板的弧面相同，所述内壁弧形模板的弧面相同；等腰梯形模板组件与塔筒的多边形直线部相对应，包括：内壁等腰梯形模板器件和外壁等腰梯形模板器件。通过采用具有倒圆角结构的外壁弧形模板和内壁弧形模板，实现了模具的通用化，解决了传统混凝土塔筒在直径或者壁厚变化时需要重新生产模具的问题，节约了成本。

摘要： 本发明公开了一种用于模具设计的模具表面打磨平台，包括横梁、第一限位槽、翻转组件、清理组件、支架、第一气缸、第二气缸、第一滑块、打磨机、打磨轮、安装架、第二电机、第二转轴、第一带轮、传动带、第二带轮、第三转轴、工作台、第一滑槽、轴套、第四转轴、限位板、安装台、卡环、限位块、模具本体、第二滑块、第二电机、第二转轴、第一带轮、和第二滑块，本发明相较于现有的模具表面打磨平台，设计有翻转组件，可以在打磨完一侧后自动翻转，避免了工人与模具的接触，提高了工作效率，降低了模具受损概率，本发明设计有清理组件，可以将不同的碎屑分离并收集起来，防止对周围环境造成的污染。

摘要： 本申请属于注射成型设备技术领域，尤其是涉及一种模具设计方法、多管口异形零件的模具及其加工方法。模具设计方法包括以下步骤：S1：按照零件尺寸得到模芯和零件外壁成型模；S2：在零件外表面有凸起和/或凹槽处，分块设计外壁成型模在模具上的避让装置；分块设计可脱模的模芯；S3：设置模芯和外壁成型模的定位装置。本申请通过八个液压缸和六个模芯的定位和运动，保证零件能够注塑成型，模具能够注塑多管口异形零件；各部件在合模时均能够固定相应的位置，不会因人工操作导致每次注塑的零件产生较大的差异，注塑的零件精确度高，无需二次加工；所需的人工干涉较少，节省人力及人力成本，效率高。

摘要： 本实用新型公开了医用钳子模具的全新模具设计，涉及金属注射模具领域，其技术方案要点是：包括定模和动模，定模和动模上分别包覆设置有定模仁和动模仁，定模仁和动模仁配合形成有用于产品成型的型腔，定模上设置有与型腔连通的流道，动模上设置有侧抽滑槽和抽芯滑槽，侧抽滑槽和抽芯滑槽内分别滑动连接有侧抽滑块和抽芯滑块，侧抽滑块上设置有可伸入型腔内的斜齿部，抽芯滑块上设置有可伸入型腔内的侧芯部，定模上设置有用于驱动侧抽滑块滑动的驱动机构，抽芯滑块与侧抽滑块之间设置有联动机构。本实用新型通过侧抽滑块和抽芯滑块的设置，简化了模具的结构设计，使得产品的排位更加紧凑，节约了成本。

摘要： 本实用新型公开了一种适用于固态模具系统的模具设计结构，包括第一安装板、通槽、上模具本体、第二安装板、下模具本体和下模芯，所述上模具本体的一侧外端面焊接有第一安装板，且上模具本体的内部嵌入固定有上模芯，所述上模芯由第一伸缩外模、第一伸缩内模和第二伸缩外模组成，所述第一伸缩外模的一侧外端面活动插接有第一伸缩内模，且第一伸缩内模的一侧外端面活动套接有第二伸缩外模，所述下模具本体的一侧外端面焊接有第二安装板，且下模具本体的内部嵌入固定有下模芯，所述第一安装板和第二安装板的内部螺纹连接有螺栓，所述下模芯由第三伸缩外模、第二伸缩内模和第四伸缩外模组成。本实用新型可以根据具体实际需求进行调整且便于取模。