无头轧制

摘要： 自1989年第一条产线投产以来,薄板坯连铸连轧技术已经走过30多年的发展历程.在这个过程中,通过对其技术不断探索和创新,推动了薄板坯连铸连轧技术不断向前发展.在钢铁工业碳中和战略目标背景下,以薄板坯连铸连轧为代表的近终形制造技术得到了行业的极大关注.本文主要回顾了薄板坯连铸连轧技术的发展,分析其关键工艺装备的演变历程,并根据其连续化程度将薄板坯连铸连轧划分为单坯、半无头和无头三代技术;分析了薄板坯连铸连轧流程的工艺特点及物理冶金特征,在此基础上提出了其产品定位,重点介绍了其代表性产品如中高碳钢、热轧高强钢及电工钢等的开发与应用现状.最后,对薄板坯连铸连轧技术未来的发展进行了展望,提出连续化、专业化、智能化将是未来重要发展方向.

摘要： 介绍无头轧制薄带钢生产线(ESP)在国外和国内的发展历程。分析各种除尘器对ESP精轧机除尘烟气的适用性并最终确定使用塑烧板除尘器。结合国内现有ESP生产线的实际情况,确定了ESP精轧机除尘系统适合的除尘风量。针对现有除尘系统运行情况,提出对除尘罩的修改建议。

摘要： “十四五”时期,创新能力显著增强是钢铁工业高质量发展的主要目标之一,而薄带铸轧、无头轧制等先进工艺技术是钢铁行业增强创新发展能力的主要内容。ESP作为先进的无头带钢技术,在我国经过消化、吸收、改良,其技术和产品在市场上取得了良好的反响。近年来,越来越多的钢铁企业表现出建设ESP的意向,但ESP产品不同于常规热连轧产品,基于此,通过ESP产品特性分析ESP潜在市场规模。

摘要： 介绍一种无头轧制生产线上的液压式高效垛板装置,主要包括:承重台、导向装置、杠杆机构、底座和液压缸,对杠杆机构进行深入分析和计算,以满足不同规格轧制生产线的工艺需求。

摘要： 1梅钢酸轧机组激光焊机概述梅钢冷轧厂酸轧机组激光焊机设置在机组入口段,主要由激光源、激光源水冷系统、C型架焊接小车、入出口夹钳系统以及焊机控制系统等组成,见图1。用于将前后两个钢卷的尾部和头部拼接在一起,实现无头轧制。能量密度很高的激光束辐射至金属表面,与金属相互作用,使金属受热熔化后再冷却形成焊接。

摘要： 文章介绍了敬业集团棒材厂采用无头轧制的设备和工艺流程,分析了无头轧制的优点及提高生产效率的方式,结合综合效益、焊接质量测试、运行成本测算、项目施工等情况,提出了设备故障原因和故障解决方案.

摘要： 对无头轧制油膜轴承的工况特点进行分析,保证静-动压油膜轴承的承载能力能够满足工况要求.为提高油膜轴承承载能力设计计算的可靠性,采用CFD分析计算方法,通过计算具体工况的油膜轴承承载能力和油膜压力分布,保证油膜轴承结构选型能够满足无头轧制现场使用要求,同时通过CFD仿真实现了油膜轴承压力分布的可视化.为保证轧机运行的稳定性和可靠性,对油膜轴承关键件衬套进行疲劳强度仿真分析,确保油膜轴承在使用期限内具备足够的疲劳强度.

摘要： 我国热轧产线众多,在常规热轧生产线上进行无头轧制改造技术具有很大的应用前景.中间坯剪切压合连接技术具有创新性、工艺过程稳定、效率高、成本低等特点,且目前国内对该领域的研究不多且没有相关生产线.因此,利用ABAQUS建立了中间坯剪切压合连接的有限元仿真计算模型,得到各影响参数(剪切设备参数、工艺参数)与中间坯连接处评价指标的之间的关系,为中间坯连接方案设计与常规热连轧生产线无头轧制改造提供理论依据.

摘要： 无头轧制技术是钢铁生产技术的又一次飞跃,代表了当今世界热轧带钢的前沿技术.以无头轧制技术为特征的第三代薄板坯连铸连轧技术快速发展,开发和发展热轧板无头轧制技术,可进一步提高板带成材率、尺寸形状精度与薄规格超薄规格比例,实现部分"以热代冷",降低辊耗.介绍了无头轧制技术的工艺流程、产线特点及产品特点,并以日照ESP生产线、首钢京唐MCCR生产线、唐山全年DSCCR生产线为例,对比了各产线工艺的优劣.针对目前无头轧制存在的问题,提出了发展及优化方向.

摘要： 鉴于无头带钢轧制技术(Endless strip production,ESP)中无头带钢的换辊周期长、轧制负荷大、板面质量要求高等特点,对轧辊性能方面提出了较为苛刻的技术要求.因此,介绍了适应ESP无头带钢专用高速钢轧辊的研发、性能、使用效果对比等.

摘要： 无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中,能够提高生产效率且能够降低对设备和电网的冲击.本文针对无头轧制固态剪切连接工艺进行了实验研究,主要研究了连接温度、搭接量和变形量对固态剪切强度的影响.结果表明:剪切温度为900°C-950°C,搭接量为连铸坯厚度的8％-10％,压下量为连铸坯厚度的100％-110％,固态剪切连接工艺的搭接强度可以达到基体强度的85％.

摘要： 无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中,能够提高生产效率且能够降低对设备和电网的冲击.本文针对无头轧制固态剪切连接工艺进行了实验研究,主要研究了连接温度、搭接量和变形量对固态剪切强度的影响.结果表明:剪切温度为900°C-950°C,搭接量为连铸坯厚度的8％-10％,压下量为连铸坯厚度的100％-110％,固态剪切连接工艺的搭接强度可以达到基体强度的85％.

摘要： 两种棒线材无头轧制均具有省却剪切轧件头尾,避免堆钢及棒材短尺,固定盘重,延长轧机和轧辊的寿命,提高轧机的生产效率及成材率等优点.主要综述焊接型无头轧制的工艺流程、主要技术装备,简述铸轧型无头轧制的工艺特点,分析无头轧制的优点及生产效率.

摘要： 无头轧制技术是近几年在国外轧钢行业得以成功应用的一种新的轧制技术，由于它可明显地提高轧线的生产率（一般在10％以上），因而备受用户的亲睐。本文介绍了棒线材无头轧制系统的组成，概括了其工艺过程，并对棒线材无头轧制系统中的关键技术和工艺进行了分析。

摘要： 针对棒材无头轧制的工艺特点,对其闪光焊接前工艺过程中不同类型的除鳞方式及除鳞机结构作了对比分析,并在此基础上提出了适应棒材无头轧制特点的焊前除鳞工艺及除鳞机结构。

摘要： 钢坯的无头轧制是提高现有轧线生产率的一种行之有效的工艺方法,而构造长坯则是无头轧制工艺的关键。本文概括了当前应用于钢坯无头轧制工艺过程中的几种长坯构造工艺和原理，分析了各种工艺方法的特点、不足及其应用范围。

摘要： 本文从设备和工艺两方面对新旧周期轧管机组进行了对比.讨论了大口径周期轧管机组无头轧制技术未来的发展方向.简要概述了周期轧管工艺在大口径P91钢管研制开发中的应用以及产品的性能试验结果和优点.

摘要： 简述了变形体外端的含义和作用.介绍了几个轧钢生产中应用增加外端方法来减少金属不均匀变形的实例,试着用外端理论解释了无缝钢管生产中在管坯尾部定心的原理和作用.提出了在张力减径机轧制无缝钢管时采用无头轧制工艺的设想.对可能出现的问题进行了粗浅的分析.

摘要： 如今的热轧棒材生产商被用户要求以改善物流(储存和运输)和更为灵活的方式提供产品。为了满足这些要求，西门子奥钢联采用立式卷轴斯普勒工艺生产定制盘卷，可灵活提供定制重量的产品，保证开卷操作简单易行，从而显著节省加工成本。轧制更大钢坯的能力使斯普勒工艺成为ERT 无头轧制技术的理想匹配。预计斯普勒技术将会逐步取代倾斜式艾登堡卷取机用于细异形钢筋的生产。

摘要： 针对于大截面钢坯闪光焊顶锻阶段的特点和同步要求,提出了一种基于单神经元的同步误差预测控制方案,用于消除闪光焊顶锻过程中的系统之间顶锻力的同步误差; 方案中采用液压系统压力反馈的方法解决了闪光焊中不方便安装里传感器的问题.考虑到液压系统的特点,使用AMESim液压仿真软件中的控制库和机械库建立了钢坯闪光焊的非线性液压系统模型、机械耦合系统模型,在Simulink中建立了控制系统的模型;为了验证控制器的性能,液压系统在建模过程中使各个分支的参数略有差异.仿真模型中建立了AMESim软件和Simulink软件的通信接口,通过这个接口实现了基于AMESim/Simulink的电液联合仿真;仿真结果表明基于单神经元预测控制的同步误差调节器在消除顶锻阶段同步误差上具有明显的作用.

摘要： 本发明提供一种减少在铸造转换时或初期不可避免地作为废料处理的部分，从而提高工艺的实收率的无头连续/间歇轧制转换连铸‑轧制设备及方法，所述设备包括连铸部、至少两个以上的轧制部以及配置在所述轧制部之间的带卷开卷箱，所述方法包括：连铸步骤，生产钢坯；第一次轧制步骤，减少所述钢坯的厚度；切割步骤，在铸造初期从钢坯的前端部切割预定距离；通过步骤，连续供给的钢坯通过所述带卷开卷箱；以及第二次轧制步骤，减少通过的钢坯的厚度。

摘要： 本发明涉及一种用于使铸造轧制设备100运行的方法以及用于铸造和轧制无头连铸坯材200的相应的设备，其中，铸造轧制设备包括连续铸造机110和布置在连续铸造机之后的轧制机组。所述方法具有以下步骤：作为对通过轧制道次表模型126的理论值预设的响应通过驱动控制部124操控用于轧制机组的第一轧制机架122_1的轧辊的驱动部124。此外，作为对连续铸造机驱动模型115的理论值预设的响应通过连铸坯导辊驱动控制部117操控至少一个连铸坯导辊113的驱动部114。为了在两个所述设备部件中值相同的且恒定的质量流方面上级地使连续铸造机以及轧制机组的驱动部同步，本发明设置成，轧制道次表模型126预先规定用于第一轧制机架122_1的驱动部124_1的理论转速，作为理论值预设；并且连续铸造机驱动模型115预先规定用于至少一个被驱动的连铸坯导辊113_i的驱动部114_i的理论转矩，作为理论值预设。

摘要： 本发明提供一种减少在铸造转换时或初期不可避免地作为废料处理的部分，从而提高工艺的实收率的无头连续/间歇轧制转换连铸‑轧制设备及方法，所述设备包括连铸部、至少两个以上的轧制部以及配置在所述轧制部之间的带卷开卷箱，所述方法包括：连铸步骤，生产钢坯；第一次轧制步骤，减少所述钢坯的厚度；切割步骤，在铸造初期从钢坯的前端部切割预定距离；通过步骤，连续供给的钢坯通过所述带卷开卷箱；以及第二次轧制步骤，减少通过的钢坯的厚度。

摘要： 本发明属于钢铁连铸连轧技术领域，涉及一种薄带钢连铸连轧无头轧制方法及其轧制生产线，包括依次连接的连铸机、粗轧机组、摆剪、废坯推出及垛板装置、加热装置Ⅰ、预精轧机组、加热装置Ⅱ、事故剪、精轧机组、超快冷装置、层流冷却装置、高速飞剪和卷取机组，其中加热装置Ⅱ实现中间坯Ⅱ奥氏体轧制和铁素体轧制所需温度的切换，精轧机架选择3～4架，使得中间坯Ⅱ进行铁素体轧制时开轧温度比较容易控制，通过加热装置合理的温度调控，使得在同一条生产线上既能进行奥氏体轧制也能进行铁素体轧制生产带钢，增强薄带钢的市场竞争力。

摘要： 本发明公开了一种ESP无头轧制中精轧机组及轧制方法，属于钢铁材料工程领域。本发明ESP无头轧制中精轧机组包括数架按照精轧过程先后顺序排列的精轧机，其特征在于：其中一架为替换被磨损精轧机的待命精轧机；待命精轧机和被磨损精轧机中按顺序排列在前的精轧机，其前面设置喷射集管；所述喷射集管喷射冷水，对带坯进行冷却，完成奥氏体向铁素体的转换过程。本发明能够实现全连续不停机柔性轧制技术，避免由于精轧机组停机换辊生产线被迫停止所带来的产能下降，产量也得以提高；还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，显著降低生产成本。

摘要： 本发明公开一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，在感应加热和精轧机组之间布置冷却通道，通过调控感应加热与冷却通道两者之间的温度匹配，使精轧机组在动态变规程分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制，该方法在保证现有生产线基本不变的情况下，实现全连续不停机生产。同时，通过感应加热与冷却通道的配合使用，能够实现全连续不停机柔性轧制，产量也得以提高。此外，无头轧制动态变规程过程中、过程后感应加热采用较低的加热温度还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，可以大幅度降低企业加热能耗，在节能环保，提高企业经济效益等方面具有重要作用。

摘要： 本发明属于钢铁连铸连轧技术领域，涉及一种薄带钢连铸连轧无头轧制方法及其轧制生产线，包括依次连接的连铸机、粗轧机组、摆剪、废坯推出及垛板装置、加热装置Ⅰ、预精轧机组、加热装置Ⅱ、事故剪、精轧机组、超快冷装置、层流冷却装置、高速飞剪和卷取机组，其中加热装置Ⅱ实现中间坯Ⅱ奥氏体轧制和铁素体轧制所需温度的切换，精轧机架选择3～4架，使得中间坯Ⅱ进行铁素体轧制时开轧温度比较容易控制，通过加热装置合理的温度调控，使得在同一条生产线上既能进行奥氏体轧制也能进行铁素体轧制生产带钢，增强薄带钢的市场竞争力。

摘要： 本发明公开一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，在感应加热和精轧机组之间布置冷却通道，通过调控感应加热与冷却通道两者之间的温度匹配，使精轧机组在动态变规程分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制，该方法在保证现有生产线基本不变的情况下，实现全连续不停机生产。同时，通过感应加热与冷却通道的配合使用，能够实现全连续不停机柔性轧制，产量也得以提高。此外，无头轧制动态变规程过程中、过程后感应加热采用较低的加热温度还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，可以大幅度降低企业加热能耗，在节能环保，提高企业经济效益等方面具有重要作用。

摘要： 本发明公开了一种ESP无头轧制中精轧机组及轧制方法，属于钢铁材料工程领域。本发明ESP无头轧制中精轧机组包括数架按照精轧过程先后顺序排列的精轧机，其特征在于：其中一架为替换被磨损精轧机的待命精轧机；待命精轧机和被磨损精轧机中按顺序排列在前的精轧机，其前面设置喷射集管；所述喷射集管喷射冷水，对带坯进行冷却，完成奥氏体向铁素体的转换过程。本发明能够实现全连续不停机柔性轧制技术，避免由于精轧机组停机换辊生产线被迫停止所带来的产能下降，产量也得以提高；还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，显著降低生产成本。

摘要： 本实用新型属于冶金工艺与设备技术领域，涉及一种适用于铁素体轧制的连铸连轧无头轧制生产线，包括沿轧制方向顺次设置的连铸机、板坯加热装置、粗除鳞装置、粗轧机组、中间坯加热装置、精除鳞装置、精轧机组、轧后冷却装置、高速飞剪、卷取机组；所述粗轧机组包括3～4个沿轧制方向依次设置的粗轧机架；所述精轧机组包括3～4个沿轧制方向依次设置的精轧机架；所述卷取机组包括2～3个沿轧制方向依次设置的卷取机。本实用新型中的生产线不仅具有常规奥氏体轧制生产品种钢的能力，还可以实现铁素体轧制，生产高质量低屈强比低碳薄带钢和超薄带钢，产品冲压性能良好，能够广泛替代冷轧产品，经济效益显著。