断裂原因分析

摘要： 某建筑工地现场使用32 mm热轧带肋钢筋HRB400E进行90°折弯时发生断裂。通过对断裂试样的光谱分析、物理性能检验、宏观断口扫描、金相组织检验、夹杂物评级等方式分析了断裂原因,主要是由于硫化物及硅酸盐夹杂含量过高,导致横肋根部应力过于集中引起折弯断裂。通过控制夹杂物含量,加强对轧辊进行倒角处理,避免了此类断裂再次发生。

摘要： 针对连续油管在泰国海上油田用于钻磨(Milling)时发生断裂问题,采用扫描电镜、直读光谱仪和各项力学性能测试设备等,对失效的连续油管的成分及力学性能进行分析。结果表明:失效的主要原因是油管壁厚整体减薄、外表面多处损伤导致断口位置壁厚严重减薄和局部弯曲变形,最终引起断裂发生。

摘要： 1基本情况某水泥厂有一条5000t/d生产线,该生产线配备一台ZGM113G型中速辊式煤磨机用于煤粉制备,通常除检修、煤粉仓位高及其他不得不停机的时间外,都可以正常运行。该设备运行数年内多次出现拉杆断裂现象,近期该厂煤磨磨辊加载压力瞬间由11MPa下降至4.4MPa,随后又迅速回升到10.32MPa,巡检人员到现场查看后发现煤磨西北侧拉伸杆没有上升下降的动作,在确认液压站三个液压缸和磨主机磨盘运行正常以及其他地方均无异常后,到磨门平台处检查发现西北侧上拉杆已经断裂,断裂位置在拉杆卡套内拉杆变径处。

摘要： 近年来,随着开通地铁的城市越来越多,地铁车辆上线运营数量也呈现猛增趋势。地铁车辆自身的安全问题至关重要,而转向架作为地铁列车的关键部件,其零部件失效对于行车安全的影响更加巨大。本文以西安地铁2号线转向架轴箱吊耳断裂为案例,着重对其断裂原因进行分析,并找出其结构优化的方向。

摘要： 近年来,随着开通地铁的城市越来越多,地铁车辆上线运营数量也呈现猛增趋势.地铁车辆自身的安全问题至关重要,而转向架作为地铁列车的关键部件,其零部件失效对于行车安全的影响更加巨大.本文以西安地铁2号线转向架轴箱吊耳断裂为案例,着重对其断裂原因进行分析,并找出其结构优化的方向.

摘要： 随着经济的不断发展,工业化进程也在国内市场中有序的推进.自动化机械设备在工业化生产中扮演着尤为重要的角色,对于机械装置来说安装一定配置的齿轮机是极其有必要的.基于此,文本主要就某型号的变速箱机械齿轮的轴体发生断裂现象进行了系统且全面的分析.根据实验得出相关参数,例如:组成机械齿轮轴的基本结构组织为回火索氏体以及齿轮的结构内部含有一定的气孔和缺陷等等.希望通过本次对于系统的设计、配置以及材料等多方面进行排查,能够找出产生断裂的主要原因,为后续的科学化设计以及检测、维修奠定好坚实的基础.

摘要： 1引言钻头是常见的孔加工工具,主要用于各种材料的钻孔加工。切削时,切削刃与基体产生挤压摩擦,切削刃部需要承受较高的强度和温度,沟槽刃部则需承受较高的扭矩,因此在切削加工时,钻头刃部需要良好的强度和韧性配合。Ф3.0mm以下的钻头属于微型小规格钻头,也称为微钻。小规格钻头直径小、强度弱,在切削加工时对强韧性及红硬性的配合要求更为严格。生产应用中,小规格钻头的不耐磨和断裂现象一直是困扰业界的重要问题,尤其是在小钻头切削加工不锈钢时,因不锈钢加工硬化以及孔缩的存在,小规格钻头在不锈钢打孔时面临的切削环境十分苛刻[1]。工业生产中,使用高速钢微钻头在不锈钢上钻微孔一直存在比较大的技术难度。

摘要： 本文分析500kV罗百Ⅰ线合成绝缘子断裂原因,结果表明该绝缘子不是脆断,是界面区域长期局放加剧芯棒和护套的蚀损与老化,最终导致断裂的发生;并对今后如何做好复合绝缘子运行工作提出了建议和意见.

摘要： 针对电镀塑料汽车手柄件在开／关耐久性试验过程中发生断裂的问题开展了试验研究。采用红外光谱仪(IR)、差示扫描量热仪(DSC)、热重分析仪(TGA)和扫描电子显微镜(SEM)对断裂手柄和未断裂手柄的塑料材质、结构和微观形态等进行分析，查明了断裂原因，并提出了相应的改进意见。

摘要： 针对110MW机组速度机喷嘴静叶片断裂的情况，从喷嘴组材质，设计、制造、工艺及运行等多方面进行分析，采取针对性的措施，消除了汽轮机组存在的重大设备隐患，确保了机组的安全经济运行。

摘要： 本发明公开了参照图1所示，一种骨钉骨板断裂原因的分析方法，包括如下步骤：步骤1)试验前处理；步骤2)外观检查；步骤3)断口分析；步骤4)金相组织观察；步骤5)硬度测试；步骤6)X光片分析；步骤7)尺寸测量；步骤8)表面质量缺陷检查；步骤9)表面粗糙度检测；步骤10)化学成分检验；步骤11)有限元分析；步骤12)汇总上述记录，得出结论。本发明能够准确的判断断裂原因，并且具有实质数据支撑，信服度高，并且可以大大减少分析鉴定时间。

摘要： 本发明提供一种用于被组装到曲轴上的贯通孔部分被断裂分离成近半圆的连杆的制造所适合的、断裂分离性优异的轧制材。满足规定的成分，在观察棒状轧制材的相对于纵长方向的平行截面的D/4部(D是轧制材的直径)时，硫化物系夹杂物的平均长宽比为10.0以下，并且，由下式(1)表示的Pc为0.41～0.75，并且，由下式(2)表示的Veq为0.18质量％以上。Pc＝C/(1-α/100)…(1)，(式(1)中，C表示钢中碳含量(质量％)，α表示铁素体分率(面积％))，Veq＝V+Ti/2+Si/20…(2)，(式(2)中，V、Ti、Si表示钢中的各元素的含量(质量％))。

摘要： 本发明的回弹发生原因分析方法具有：计算成形品的成形数据的成形解析工序；分解为面内应力成分和弯曲力矩成分的成分分解工序；生成运算前独立分解成形数据的运算前独立分解成形数据生成工序；生成运算后独立分解成形数据的运算处理工序；解析第1回弹形状和第2回弹形状的回弹解析工序；求出根据包含在上述成形数据中的回弹前的形状、上述第1回弹形状、和上述第2回弹形状而计算出的上述各区域的应力的对回弹变形的影响度的影响度计算工序；显示对于回弹变形的影响度的显示工序。

摘要： 提供一种能够预测超高强度的钢材的断裂的断裂判定装置。一种断裂判定装置(1)，具有：基准成形极限值生成部(22)，其基于基准成形极限值信息来生成作为成为基准的单元尺寸的基准单元尺寸下的基准成形极限值；对象成形极限值生成部(23)，其使用钢材的抗拉强度，来变更基准成形极限值，预测单元尺寸下的成形极限值，从而生成对象成形极限值；模拟执行部(24)，其使用输入信息来执行变形模拟，输出包含各单元的应变的变形信息；主应变确定部(25)，其确定变形信息中所包含的各单元的最大主应变以及最小主应变；以及，断裂判定部(26)，其基于所确定的各单元的最大主应变以及最小主应变和对象成形极限值，来判定解析模型中的各单元是否断裂。

摘要： 本发明的断裂预测方法是使用有限元法对由相互接合的一对部件构成的解析对象物中的接合部的断裂进行预测方法，具有：第1工序，在上述解析对象物的要素模型中所设定的参数之中，至少取得母材部的要素尺寸；第2工序，计算断裂极限力矩作为断裂判别基准，该断裂极限力矩由包括上述母材部的要素尺寸作为变量之一的函数所定义；以及第3工序，判别在上述解析对象物的要素模型的变形解析中施加到上述接合部的力矩是否超过了上述断裂极限力矩，并将该判别结果作为上述接合部的断裂预测结果输出。

摘要： 本发明公开了参照图1所示，一种骨钉骨板断裂原因的分析方法，包括如下步骤：步骤1)试验前处理；步骤2)外观检查；步骤3)断口分析；步骤4)金相组织观察；步骤5)硬度测试；步骤6)X光片分析；步骤7)尺寸测量；步骤8)表面质量缺陷检查；步骤9)表面粗糙度检测；步骤10)化学成分检验；步骤11)有限元分析；步骤12)汇总上述记录，得出结论。本发明能够准确的判断断裂原因，并且具有实质数据支撑，信服度高，并且可以大大减少分析鉴定时间。

摘要： 本发明提供一种用于被组装到曲轴上的贯通孔部分被断裂分离成近半圆的连杆的制造所适合的、断裂分离性优异的轧制材。满足规定的成分，在观察棒状轧制材的相对于纵长方向的平行截面的D/4部(D是轧制材的直径)时，硫化物系夹杂物的平均长宽比为10.0以下，并且，由下式(1)表示的Pc为0.41～0.75，并且，由下式(2)表示的Veq为0.18质量％以上。Pc＝C/(1－α/100)…(1)，(式(1)中，C表示钢中碳含量(质量％)，α表示铁素体分率(面积％))，Veq＝V+Ti/2+Si/20…(2)，(式(2)中，V、Ti、Si表示钢中的各元素的含量(质量％))。

摘要： 本发明的回弹发生原因分析方法具有：计算成形品的成形数据的成形解析工序；分解为面内应力成分和弯曲力矩成分的成分分解工序；生成运算前独立分解成形数据的运算前独立分解成形数据生成工序；生成运算后独立分解成形数据的运算处理工序；解析第1回弹形状和第2回弹形状的回弹解析工序；求出根据包含在上述成形数据中的回弹前的形状、上述第1回弹形状、和上述第2回弹形状而计算出的上述各区域的应力的对回弹变形的影响度的影响度计算工序；显示对于回弹变形的影响度的显示工序。

摘要： 作为嵌插于金属制部件、连杆(B)的贯通孔(5a)的对开式的芯轴(27)，使用抵接于位于刚性低的一侧的贯通孔的侧面且与贯通孔的直径对应的半圆形的第一芯轴构件(27a)以及抵接于位于刚性高的一侧的贯通孔的侧面且直径尺寸小于第一芯轴构件的半圆形的第二芯轴构件(27b)，在断裂时进行使刚性接近各向同性的校正，使在金属制部件、连杆产生的龟裂沿目标断裂面(α)进展。

摘要： 提供一种能够预测超高强度的钢材的断裂的断裂判定装置。一种断裂判定装置(1)，具有：基准成形极限值生成部(22)，其基于基准成形极限值信息来生成作为成为基准的单元尺寸的基准单元尺寸下的基准成形极限值；对象成形极限值生成部(23)，其使用钢材的抗拉强度，来变更基准成形极限值，预测单元尺寸下的成形极限值，从而生成对象成形极限值；模拟执行部(24)，其使用输入信息来执行变形模拟，输出包含各单元的应变的变形信息；主应变确定部(25)，其确定变形信息中所包含的各单元的最大主应变以及最小主应变；以及，断裂判定部(26)，其基于所确定的各单元的最大主应变以及最小主应变和对象成形极限值，来判定解析模型中的各单元是否断裂。