挤压成型

摘要： 负载型催化剂能够提高催化活性成分的分散度并减少其用量,通过挤压成型加工技术,催化剂可以获得适宜的外观及力学强度,使其催化活性和使用寿命得到改善。围绕催化剂的成型制备,综述了挤压成型催化剂的制备原料,介绍了活性组分、骨架材料与成型助剂及其对催化剂颗粒力学强度的影响。在催化剂挤压成型过程中,不仅需要整合活性组分、骨架材料与黏合剂等物料组分,还要系统考虑催化剂形状尺寸、力学强度(抗压强度、磨损强度)、物化性能(孔容、孔径、比表面积)等要求。最后对挤压成型催化剂的表观形状及其对催化剂床层压降的影响进行了说明。

摘要： 方便湿米粉是一种中国的传统美食,主要原料是大米,通过长时间的浸泡、磨浆、蒸片,再通过挤压成型等多道复杂工序完成,在南方诸省以及东南亚一带受到消费者的广泛喜爱。方便湿米粉经过长时间的浸泡以及灭菌后,保质期可以达到6个月左右。近几年,方便湿米粉在中国面食市场占据的市场份额越来越大,具有较大的发展潜力。为提高消费者口感,方便湿米粉大多含水60%-70%,因此导致含有的淀粉十分易于氧化,尤其是在长时间的储藏过程中,更会因淀粉老化而失去产品原有的光泽,降低口感,严重影响方便湿米粉的质量。

摘要： 针对铝合金无缝管的挤压成型工艺,设计7075铝合金无缝管的挤压模具和穿孔针,建立有限元分析模型,利用DEFORM V6.1有限元软件的数值模拟与仿真计算,分析不同挤压温度和速度对挤压力、内部温度场、应力分布的影响.结果表明,7075铝合金无缝管挤压模拟过程中,挤压温度在400°C～500°C的范围内,挤压速度在5 mm/s～8 mm/s的范围内,挤压速度和挤压温度都对挤压力的大小有较大的影响.挤压速度越高时,挤压温度对挤压力的影响效果越明显;挤压温度越高时,挤压速度对挤压力的影响效果越明显;挤压温度升高,挤压筒内未产生大变形区域等效应力降低,管材靠近模孔处附加拉应力增大;挤压速度升高,应变分布不均匀性增大.为获得高品质的7075铝合金无缝管,应严格对挤压温度-速度工艺进行调控,并控制好管材出模孔温度.

摘要： 基于挤压成型原理设计了一种低温控制、集成化、小型化的生物打印机,该装置主机包括中央控制系统、温度控制系统、打印底板、打印喷头和三维运动平台等部件,可打印生物墨水材料包括明胶、海藻酸盐、普朗尼克、纤维蛋白等水凝胶及细胞复合物等.该机打印速度可以达到0～50 mm/s,打印精度100μm,打印喷头控制10～90°C.利用该装置和含有人耳软骨细胞的生物墨水,打印具有一定生理活性的人工仿生耳朵.实验结果表明,当生物墨水组成为3 g黏土、2 mL海藻酸钠、1 mL硫酸钙交联剂、4 mL硅橡胶和0.2 mL固化剂时,打印结构可维持10 d以上,钙黄绿素和碘化吡啶染色结果表明,打印出的软骨细胞具有良好的生长活性.

摘要： 氮化硅是一种优良的轴承滚动体材料,其压制模具决定了氮化硅球制造的效率和质量.通过简化装卡方式优化模具结构,并使用冲击韧性更优良的CPM-3 V材料制造冲头,结合类金刚石镀膜技术,可以显著延长冲头球窝磨损周期,并同时解决安装难,易碰损、崩角问题,将现有氮化硅球坯的生产效率提高了2～4倍,配套6t粉末自动成型机,压制速率可达60～144粒/min.

摘要： 为了实现农村道路这类不设置路肩的水泥混凝土路面铺设工程的机械化施工,提高水泥混凝土路面的施工质量,以混凝土滑模摊铺机的研发经验为基础,设计一种新型后置式混凝土滑模摊铺机,整套模具总成置于主机后部,滑模机行走所需宽度小于路面摊铺宽度,全电子控制,全液压驱动,四履带行走,配有自动转向和自动找平控制系统,输料皮带输送混凝土料,多根液压振动棒振捣密实,自带模具挤压成型。可为农村道路的机械化滑模施工提供借鉴。

摘要： 随着最近几年加热不燃烧产品的快速发展,新型烟草产品快速发展,越来越多的烟草公司开始着手研究加热不燃烧产品。本文针对加热不燃烧固态烟弹生产需求,设计并生产出一台适用于生产加热不燃烧固态烟弹的设备。该设备采用挤压成型的方式生产加热不燃烧固态烟弹,只需将生产加热不燃烧固态烟弹所需要的原辅料按照比例掺配好,倒入设备的进料口中,按照操作步骤操作,便可以从出料口处得到热不燃烧固态烟弹。在整个生产过程中,都不需要人为干涉,只需触摸屏操作设备即可。该设备解决了加热不燃烧固态烟弹生产成本高、加工难度大、生产时间长等问题,同时设备操作简单,只需一人便可完成全部操作。

摘要： 日前,应用于航空航天等高端领域的大直径铝锂合金棒材及管材,在河北宏润核装备科技股份有限公司挤压完成并成功下线。此前,铝锂合金大型锻件只有美国和俄罗斯具备较为成熟的生产制造能力。这种材料比纯铝材料还要轻3%,但是通过挤压成型后,它的强度提高了6%,比铝铜合金、铝镁合金强度要高,而且产品附加值高。

摘要： 专利申请号:CN201810897856公开号:CN109127752A申请日:2018.08.08公开日:2019.01.04申请人:金堆城钼业股份有限公司本发明公开了一种钼及钼合金的热挤压装置,包括挤压模具,挤压模具内开有挤压通道,所挤压通道的中部收缩;挤压模具外套接有保温预热装置;还包括有立式液压机和一对翻转挤压装置,翻转挤压装置用于翻转和横向挤压挤压模具,立式液压机用于纵向挤压和加热挤压通道中的钼或钼合金。本发明还公开了一种钼及钼合金的热挤压方法,包括预热挤压模具、合模预热、挤压成型和重复挤压成型2~5次的步骤。本发明的热挤压装置,能够三相不均匀挤压钼及钼合金,得到大体积均匀的细晶化钼及钼合金;本发明的热挤压方法,能够使钼及钼合金成品材料组织均匀,细化程度均匀。

摘要： 采用挤压的方法对半固态超声波搅拌及普通铸造的亚共晶Sn-52Bi棒材进行小直径丝材(0.6mm)的制备,并对不同工艺制备的合金丝材进行力学性能测试.采用DEFORM-3D有限元分析软件并结合合金棒材与合金丝材的组织变化探索了半固态Sn-52Bi合金挤压过程的组织演变规律和机理.试样结果表明:半固态超声波搅拌工艺能够改善亚共晶Sn-52Bi合金组织,并获得分布均匀、近球状的β-Sn初生相,Bi相的偏析得到显著抑制,使得合金丝材的断后延伸率提高了71.98％.在合金丝材挤压制备过程中,半固态Sn-Bi合金棒材的Bi相在挤压过程折断为离散蠕虫状,近球状的β-Sn受到三向应力作用伸长变形为直径约为10μm的圆柱体,组织分布均匀.应力分布差异对半固态Sn-Bi合金棒材挤压成型的丝材组织影响不显著.

摘要： 本文以Fsss粒度为0.4-0.5u m的WC粉末和0.8-1.0u m的WC粉末为原料,探究不同粒度WC粉末及湿磨工艺对硬质合金挤压成型的影响,分析合金烧结性能.试验所生产的硬质合金挤压棒料有接近于等静压制品的性能.

摘要： 本文探讨了硬质合金内冷双螺旋孔棒材的制备技术,分析了此类棒材的国内生产现状.通过模具设计、国产挤压成型剂的开发、挤压工艺试验,研究了制备高速高效钻削用双螺旋孔棒材系列关键技术.实现了最小直径达Φ3.3mm等系列双螺旋孔棒材批量生产,产品螺旋角偏差小于±0.5°,达到国外著名K公司的公差要求,标志着我国制备螺旋孔棒的技术达到国际先进水平.

摘要： 梳理了大量常规A型超声数字探伤仪对超超临界厚壁无缝钢管的超声检测实例,对经挤压成型和锻造成型的超超临界厚壁无缝钢管中的常见缺陷进行分类和归纳,总结出淬火裂纹、非金属夹杂物、分层、白点、夹杂物导致的微裂纹等常见缺陷的超声定性检测方法.通过对超声检测中发现各类缺陷的截剖试验验证,证明通过文章介绍的超声定性检测方法对超超临界厚壁无缝钢管中的常见缺陷进行定性评定的结论是比较准确的.

摘要： 为改善高粱的食用品质和营养品质,将高粱发芽后,与籽粒苋及籼米互配,以蛋白质和膳食纤维为营养指标,经软件设计配方后,采用挤压成型+辊筒压片的方法制备发芽高粱重组营养片.结果表明,两个重组营养片的配方为:发芽红高粱17.3％+籽粒苋18.1％+籼米64.6％,经加工后后的重组营养片中蛋白质和膳食纤维含量分别可达到8.8％、7.3％;发芽白高粱22.2％+籽粒苋22.2％+籼米55.6％,经加工后后的重组营养片中蛋白质和膳食纤维含量分别可达到9.5％、6.6％.感官评定的结果表明,该产品口感较好.

摘要： 分析了一些较有代表性的包墙铝门型材在挤压生产过程中出现的问题及解决方案。包墙铝门型材挤压成型作为加工流程中重要的一个环节，在制定出最适宜的工艺参数及生产条件的同时，还需要一线生产工人严格执行工艺纪律，方可杜绝质量问题再次的出现。

摘要： 电池箱是动力电池系统的核心部件,是保证动力电池及其内部器件安全的屏障.本文对铝合金箱体的型材截面进行仿真优化,在型材重量基本不变的情况下,提高了电池包的抗挤压能力,可为电池包的安全设计提供重要参考.

摘要： 电池箱是动力电池系统的核心部件,是保证动力电池及其内部器件安全的屏障.本文对铝合金箱体的型材截面进行仿真优化,在型材重量基本不变的情况下,提高了电池包的抗挤压能力,可为电池包的安全设计提供重要参考.

摘要： 电池箱是动力电池系统的核心部件,是保证动力电池及其内部器件安全的屏障.本文对铝合金箱体的型材截面进行仿真优化,在型材重量基本不变的情况下,提高了电池包的抗挤压能力,可为电池包的安全设计提供重要参考.

摘要： 电池箱是动力电池系统的核心部件,是保证动力电池及其内部器件安全的屏障.本文对铝合金箱体的型材截面进行仿真优化,在型材重量基本不变的情况下,提高了电池包的抗挤压能力,可为电池包的安全设计提供重要参考.

摘要： 本发明涉及用于旋压/挤压工件(5)的成型机，该成型机具有：机床(10)；主轴箱(20)；可转动地支承在所述主轴箱(20)上的主轴(22)，所述主轴具有滚压心轴(24)，该滚压心轴用于容纳所述工件(5)；支座(30)，其承载至少一个加工工具(26)，并且可相对于主轴沿所述机床(10)的纵向轴向移动。此外，设有用于转动驱动所述主轴(22)的主轴驱动装置(23)和用于移动所述支座(30)的进给驱动装置。所述主轴驱动装置(23)具有至少两个驱动电机(23a、23b)，所述驱动电机分别具有驱动小齿轮。所述主轴(22)具有驱动齿轮，所述驱动齿轮通过所述驱动电机的驱动小齿轮(23a、23b)驱动。

摘要： 在将插入有金属芯的管材压入在前端侧具有小内径部的模具由此进行缩径的挤压加工中，使用在前端形成有小横截面部的金属芯，由此能够对在前端具有厚壁部的不等厚管容易地进行成型。即，能够以高生产效率及低成本制造不等厚管。另外，使用在前端形成有薄壁部的管材，由此也能够对在轴向的中途位置具有厚壁部的不等厚管进行成型。这样的在前端形成有薄壁部的管材例如在如上述那样形成厚壁部的工序之前，能够通过使用在前端不具备小横截面部的金属芯的挤压加工来进行成型。另外，在被要求更高的尺寸精度的情况下，也可以在形成厚壁部的工序中使用所谓的“反凸模”。

摘要： 本发明提供一种挤压成型品的制造方法，其具备对成型原料进行挤压成型而得到挤压成型品的工序，成型原料为包含液态硅橡胶的第一液态材料与交联粒子的混合物，所述交联粒子通过对包含液态硅橡胶的第二液态材料进行动态交联而得到，第一液态材料在23°C的粘度小于600Pa·s，成型原料在23°C的粘度为600Pa·s以上。

摘要： 本发明实施例提供一种挤压成型装置，用于生产预制件，挤压成型装置包括输送机构、模板组件和挤压成型机。输送机构包括输送线。模板组件设置于输送线，输送线沿着输送路径输送模板组件。挤压成型机用于挤压成型预制件，挤压成型机可移动地设置于输送线的输送路径上且挤压成型机具有容许空间，用于供模板组件通过。当模板组件随输送线运动至容许空间时，模板组件切换至静止状态，挤压成型机相对静止状态的模板组件移动且静止状态的模板组件相对于输送线的位置保持不变。本发明提供的挤压成型装置在模板组件随输送线运动至容许空间时，挤压成型机相对静止状态的模板组件移动，挤压密实度高且适于自动化。本发明实施例还提供一种挤压成型方法。

摘要： 本发明提供一种挤压成型品的制造方法，其具备对成型原料进行挤压成型而得到挤压成型品的工序，成型原料为包含液态硅橡胶的第一液态材料与交联粒子的混合物，所述交联粒子通过对包含液态硅橡胶的第二液态材料进行动态交联而得到，第一液态材料在23°C的粘度小于600Pa·s，成型原料在23°C的粘度为600Pa·s以上。

摘要： 本发明公开了一种钢材管件挤压成型装置，包括挤压筒、挤压模和芯棒，所述芯棒穿设所述挤压筒设置，所述挤压筒出口端设置有所述挤压模，所述芯棒包括均呈柱状且相连的针尖和针体，所述针体直径大于所述针尖直径，所述针尖直径小于所述挤压模内直径。在该钢材管件挤压成型装置中，其中芯棒不再是从一端至另一端直径不变化的，而是采用细针尖、粗针体，既保证了满足细管成型要求，而避免了细长芯棒在高温下容易变形的问题，以保证了细管的成型质量。综上所述，该钢材管件挤压成型装置能够有效地解决管件挤压成型效果不好的问题。本发明还公开了一种包括上述钢材管件挤压成型装置的管件挤压成型系统。

摘要： 本发明公开了一种挤压机用成型模具及其物料挤压成型和拆装方法，属于挤压成型技术领域。所述挤压机用成型模具包括底座、模具主体以及移动组件。其中，模具主体包括模头组件、外筒体以及内筒体。所述外筒体和内筒体同轴套设并形成环形的成型流道。并且，移动组件能够驱动外筒体沿所述内筒体的长度方向移动。与现有技术相比，环形的成型流道能够增大成型流道的出料面积，从而提升成型出料的效率，适应大批量生产。同时，外筒体可移动，能够便于拆装，易于清理，适应自动化控制的升级改造的需求。

摘要： 本发明涉及一种管件挤压成型设备及挤压成型工艺，包括方板、支撑脚、挤压架、支撑杆、挤压机构、成型机构、落料机构、入料口和入料管，本发明可以解决塑胶管挤压成型作业过程中难以对挤压空间进行密封处理，易造成空气的流入而导致塑胶管中产生气泡，且难以使熔融状态下的塑胶原料进行同步的汇聚成型，易造成塑胶管外壁的凹陷和褶皱，难以在挤压的过程中对残留附着的塑胶原料进行清理，增加了后期人工清理维护的作业量，难以将成型后残留在塑胶管上的热量进行快速的吸收分散，增加了塑胶管的冷却时间，难以带动成型后的塑胶管进行周向的转动，增加了塑胶管成型后取出时的作业难度等问题。

摘要： 本申请涉及一种一体式双联齿轮冷挤压成型用的模具及冷挤压成型方法，该模具包括下模板、下模座、限位板、下凹模上凹模、凸模和上模板，下模座设于下模板上；下模座内侧设有用于形成小齿的下凹模和用于形成大齿的上凹模，下凹模外壁与下模座内壁之间、上凹模外壁与下模座内壁之间形成有灌注润滑油的间隙，下凹模设于下模板上，上凹模设于下凹模上；限位板呈环形，并设于下模座顶部；凸模位于下模板上方，上模板连接于凸模顶部。现有方案采用切削工艺，需要分别加工大小两个齿，耗时长。本申请采用模具冷挤压一次即可成型，因此，加工周期短、效率高，在成型过程中，几乎不会造成多余的材料浪费，因此具有材料利用率高、成本低的优点。

摘要： 本发明提供了铝型材挤压成型设备以及铝型材挤压成型方法，涉及铝型材挤压成型技术领域，包括底座，所述底座的主体为矩形结构，且底座的顶端开设有凹槽，并且底座的内部安装有电动推杆A，电动推杆A，电动推杆A共设有两处，且两处电动推杆A的顶端安装有支撑架，支撑架为顶端开口的箱体结构，解决了现有的在进行挤压成型时铝型材的余料会残留在模具以及输出端的外侧，进而会因为余料不断的与挤压出的物料进行接触而导致生产出的铝型材存在着异常的问题，通过导向架的通电来将其内部所安装的导向杆进行通电排斥来对插入到导向架中的铝棒进行限位操作即可，并通过导向架与导向杆的支撑可以确保铝棒在进行插入时不会出现倾斜而影响加工的问题。