拉速

摘要： 基于低碳和Nb、V、Ti等多合金元素复合的成分体系设计思路,采用铁水预处理-100 t转炉-LF精炼-RH精炼-260 mm板坯连铸-堆垛缓冷工艺生产高级别管线钢X80。通过各冶炼工序的合理控制,有效优化了硫、磷、氮、氢和氧等杂质元素,显著降低了显微夹杂物、大型夹杂物含量,并经过夹杂物变性处理促进了残余夹杂物的去除;通过采用钢水过热度、拉速以及二冷水量等相匹配的连铸工艺,并使用电磁搅拌和动态轻压下联合工艺,铸坯低倍评级达到了中心偏析C1.0和中心疏松1.0水平,所生产的管线钢X80能够具有高强度、高韧性、良好的焊接性等优良性能。

摘要： 柳钢转炉炼钢厂一区2号7机7流方坯连铸机机生产的铸坯断面尺寸为165 mm x 165 mm,设计拉速为0~2.8 m/min。该铸机生产螺纹钢铸坯后拉速由原来的单流2.8 m/min提至3.2 m/min,提速后存在二次冷却能力不均,导致生产过程中出现铸坯中间纵裂漏钢的情况。

摘要： 分析了高碳钢表面开裂原因,认为是内部元素偏析导致。通过采取提高铸机辊缝控制精度、缩小铸机拉速波动范围和优化动态轻压下工艺参数等措施后,高碳钢铸坯中心偏析情况得到有效改善,B0.5级以内的比例由72%提高到92%,高碳高锰钢碳偏析度由1.34降至1.10以下,锰偏析度由1.27降至1.08以下。

摘要： 建立了25MnSiV连铸坯凝固组织数学模型,研究拉速、过热度、二冷区给水量对连铸坯微观组织的影响规律。结果表明,提高拉速、低过热度浇注及降低二冷区给水量均能获得更多的等轴晶;与拉速和过热度相比,二冷区给水量对铸坯凝固组织的影响更大。

摘要： 某钢厂采用五机五流连铸机生产的Φ150 mm铸坯外形不良,即不圆度严重超标,以致拉速被限制在仅为1.8~2.1 m/min的低水平。试验发现,Φ150 mm铸坯形状不良的主要原因是冷却不均匀导致的热变形。通过连铸冷却工艺、二冷设备以及拉矫机压力系统的优化,彻底解决了Φ150 mm铸坯形状不良的问题,拉速提高到了2.5 m/min。

摘要： 建立了25MnSiV矩形连铸坯凝固组织数学模型,研究了拉速、过热度、二冷区给水量对连铸坯表面温度及中心温度的影响规律,并基于铸坯内部疏松缩孔的产生机理,得出结论,当拉速为1.0 m/min,过热度为20°C,二冷区给水量为最大给水量时,铸坯表面温度和中心温度对铸坯质量的影响最小。

摘要： 以某钢厂Φ450 mm圆坯结晶器为原型,进行结晶器水模拟实验,研究拉速、水口插入深度、吹气流量对结晶器内液面波动、流场及卷渣的影响,确定结晶器最佳工艺操作参数。结果表明:吹气流量的增加及水口插入深度的减小会加剧结晶器内液面波动,增大卷渣发生几率;固定吹气流量和水口插入深度,拉速在0.40~0.46 m/min范围内变化时,其对结晶器流场的影响不明显;无论是在当前拉速(0.40 m/min)还是在提拉速(0.42,0.44,0.46 m/min)下,结晶器最佳工艺操作参数为水口插入深度不低于140 mm、吹气流量不高于1.12 L/min。

摘要： 为改善T形五流中间包流场,降低非稳态换包过程的负面影响,通过水模拟试验研究提高拉速对稳态条件下中间包流场分布、死区比例及钢水停留时间的影响,分析非稳态换包过程中大包流量及换包液位对冲击区液面裸露情况和卷渣的影响。结果表明:稳态条件下提高拉速利于改善T型五流中间包流场,但减少了2流水口响应时间、峰值时间及钢水停留时间,易出现短路流,不利于夹杂物充分上浮,综合考虑拉速为0.58 m/min较为合适;对于非稳态换包过程,较高的换包液位和偏低的大包流量有利于换包过程钢液流动,综合考虑换包液位400 mm、大包流量9 m^(3)/h较为合适。

摘要： 针对165 mm×165 mm方坯连铸浇铸过程角部裂纹缺陷频繁产生问题,分析了方坯连铸二冷喷淋装置和连铸实际凝固工艺参数,得出连铸过程二冷工艺参数(雾化冷却)控制不当是铸坯角部裂纹产生的主要原因。分别对拉速、喷嘴水量、喷嘴夹角对雾化效果的影响进行了试验研究,通过调整拉速范围,优化二冷喷嘴夹角及水量等工艺措施,结合生产实践,确定了合理的二冷工艺参数,优化了二冷模式,使连铸坯角部裂纹缺陷得到明显改善。为同类型方坯浇铸过程质量控制提供可靠的工艺技术支撑和经验参考。

摘要： 45#钢板上表面机加工约5 mm后出现了类似裂纹形貌的水波纹,硬度异常,导致刀具损耗增大,生产成本增加。采用低倍检测、磁粉、渗透和超声波探伤、直读光谱仪、维氏硬度计、金相显微镜分别对钢板的组织、硬度进行了分析,并通过CCT曲线模拟结果,结合连铸工艺,对水波纹的形成原因进行了详细分析,提出了改进措施。结果表明,水波纹并非裂纹缺陷,只存在于钢板上表面,打磨后可消失;该处维氏硬度高于基体,存在C、Mn成分偏析,组织为回火索氏体;非金属夹杂物主要为硫化物夹杂,分布不均。工艺排查原因为连铸机二冷段漏水,通过加强设备维保、调整辊缝大小、控制拉速在0.75~0.85 m/min、过热度在10~25°C等工艺措施,水波纹问题得到了解决。

摘要： 连铸坯的表面和内部缺陷与结晶器温度密切相关,本文以浇铸截面230mm×1800mm的双孔型水口板坯结晶器为研究对象,采用了数学模拟的方法研究拉速对板坯结晶器温度的影响.结果表明,在拉速从0.7m/min变化到2.0m/min时,窄面中点的温度从1600K上升到1675K,射流对窄面冲击大,坯壳变薄,容易漏钢.

摘要： 建立凝固模型,通过理论分析研究了不同拉速和过热度对铸坯凝固过程的影响,并通过射钉试验对模型进行验证.从理论上证明本铸机Φ150mm断面拉速提高至2.7m/min试验是可行的.通过优化结晶器冷却、结晶器电磁搅拌以及二冷工艺的参数,拉速提高至2.7m/min,圆坯表面质量和铸坯内部质量良好,满足要求,但中间包钢液过热度及二冷冷却不均造成铸坯中心缩孔以及中间裂纹等铸坯质量不稳定.

摘要： 以CSP薄板坯结晶器为研究对象,采用有限体积法,建立了流动、传热、凝固的三维耦合数学模型.重点研究了拉速及水口出口面积比对结晶器内自由液面流动情况、铸坯表面温度分布与凝固坯壳生长的影响.结果表明:当拉速由6m·min-1减少到4m·min-1时,液面波动由±10.5mm增大到±4.5mm,而结晶器出口处的坯壳厚度将由7.1mm增加到9.5mm;当水口出口面积比由1.56增加到2.00时,液面波动由±9.1mm降至±7.1mm,出口处的坯壳厚度减薄了0.4mm.

摘要： 本文主要采用DOE试验设计,对马氏体不锈钢(1Crl3、2Crl3、3Crl3、4Crl3)连铸的主要工艺参数进行响应曲面回归分析,得到过热度与拉速的二次项回归方程,找出了过热度与拉速的最佳匹配值,从而提高了150mm连铸方坯的内部质量水平.

摘要： 以北满特钢连铸大圆坯为对象,采用有限差分法,建立极坐标二维非稳态连铸圆坯凝固传热数学模型.利用vb6.0编译传热程序,经现场生产测温验证,模拟结果良好.利用模型研究了拉速、过热度对圆坯表面温度和坯壳厚度的影响.结果表明拉速对圆坯凝固传热过程影响很大;过热度影响很小.

摘要： 对特厚板铸机的工艺问题进行了分析和探讨，重点分析了影响铸机拉速的关键因素，特厚板铸机与转炉匹配关系的选择、静止凝固时间对减少铸坯缩孔的影响效果、以及其它一些特厚板铸机工艺设计中需要关注的同题。提出了一些解决措施和办法。

摘要： 以实例设计了结晶器热态调宽系统。应用创新方法TRIZ理论对当前调宽系统存在的漏钢问题进行了分析求解；并重点对系统的关键生产参数进行建模定量研究,推导出调宽速度和铸机拉速的定量计算公式；为结晶器热态调宽系统的安全使用提供了理论依据。

摘要： 通过现场试验和实验室分析相结合的方法,对不同连铸工艺条件下生产的82B铸坯的碳硫偏析和低倍缺陷进行了系统研究。结果表明:过热度、拉速和末搅拌3个影响铸坯偏析的因素随铸坯内部位置的变化和偏析元素种类的不同所起的作用大小不同。适当增加二冷强度可以有效地减轻铸坯的碳硫偏析特别是中心部位的碳硫偏析。二冷强度过高,二冷区存在喷水冷却不均匀的现象,导致铸坯内部产生中间裂纹。铸坯凝固末端使用电磁搅拌能够明显改善中心疏松和中心缩孔。

摘要： 采用物理模拟的方法研究连铸结晶器中钢液在不同拉速、浸入深度和水口结构情形下的流动情况。通过流场显示技术分析现有水口的问题,设计了四种水口结构,并且进行了对照试验。试验结果证明:合理的水口结构可以很好的减低冲击深度,随着拉速的增大,冲击深度增加,而浸入深度对冲击深度的影响不大。

摘要： 通过对韶钢第三炼钢厂宽板坯连铸机铸坯内部质量差的原因进行分析，采取了一系列措施，改善了铸坯内部质量，取得了显著的经济效益。

摘要： 一种滑动式石英加料装置，包括加料器、高度调节机构，所述加料器包括加料筒、连接法兰，所述连接法兰固设于加料筒的上端，高度调节机构包括固定法兰、调节杆、高度调节环，所述固定法兰套装在加料器的外壁上，所述调节杆的下端与固定法兰连接，在连接法兰上设有调节孔，所述调节杆的上端穿过调节孔，在调节杆的上端旋入调节螺母，所述调节杆为数个，在每一个调节杆上套装数个高度调节环，根据单晶炉的大小规格不同，通过增加或减少高度调节环的数量来调节加料器的作业高度，有利于适用各种炉型，降低成本，还提供了一种直拉单晶炉，还提供了一种提高拉晶速率的方法。

摘要： 一种伸缩式石英加料装置，包括加料器、高度调节机构，所述加料器包括加料筒、连接法兰，所述连接法兰固设于加料筒的上端，高度调节机构包括固定法兰、调节杆、高度调节环、圆形挡块，所述固定法兰套装在加料器的外壁上，所述调节杆的下端与固定法兰连接，在连接法兰上设有调节孔，所述调节杆的上端穿过调节孔，所述调节杆的上端固设圆形挡块，数个调节杆沿固定法兰的周向均布，在每一个调节杆上套装数个高度调节环，高度调节环的截面为“C”形，根据单晶炉的大小规格不同，通过增加或减少高度调节环的数量来调节加料器的作业高度，有利于适用各种炉型，降低成本，还提供了一种直拉单晶炉，还提供了一种提高拉晶速率的方法。

摘要： 本申请提供了一种用于高拉速连铸的结晶器铜管，包括：结晶器铜管、倒角部、第一冷却部、第二冷却部、第一沟槽、第一冷却齿、第二沟槽及第二冷却齿；所述结晶器铜管为矩形管，所述结晶器铜管相邻壁面之间设置有倒角部，所述结晶器铜管外壁面上设置有第一冷却部及第二冷却部，所述第一冷却部位于所述第二冷却部与所述倒角部之间，所述第一冷却部上开设有若干第一沟槽，使得所述第一冷却部内形成若干的第一冷却齿，本发明有效增加结晶器铜管的换热能力，冷却均匀性，保持结晶器铜管强度的基础上加强了结晶器铜管下部的冷却能力，进而提高了生产时的连铸速度，增加了生产效率，降低了生产成本。

摘要： 本发明公开了板坯连铸拉矫机实际拉速的优化方法，通过在拉矫机的矫直段电机上增设编码器计算出实际拉速，通过变频器的速度主给定计算出设定拉速，对实际拉速以及设定拉速进行对比，调整变频器，增加变频器附加速度给定，使得实际拉速与设定拉速相等。本发明提供了拉矫机实际拉速以及设定拉速的简便算法，同时根据两者的对比情况，对变频器进行调整，从而优化实际拉速，使得实际拉速与设定拉速相等，可以提高铸坯的质量与产量，对板柸连铸生产具有重要意义。

摘要： 本发明公开了一种通过监控直拉单晶硅转肩直径自动调节拉速的方法，该方法筛选单晶转肩形状较好的直径数据，作图进行拟合，得到拟合函数并将该函数内嵌至PLC中；根据CCD相机测量直径与函数给出直径差值，通过自动调整拉速，拉速灵敏性通过调整PID参数进行控制，根据实际转肩直径与预定直径符合程度通过调整PID参数来控制拉速，反复几次即可调整出合适PID参数，实现转肩过程自动调节拉速。本发明的方法可以实现转肩过程的拉速自动调控，提高转肩的成功率和过程的可重复性。本发明的方法可以实现自动转肩过程，无需人为操作，避免因人为操作对单晶拉制过程造成的影响，明显降低了人员操作强度，提高了生产效率，增加了产量，降低人工成本。

摘要： 本发明属于方坯连铸生产技术领域，具体为一种小方坯高拉速生产高效温度补偿冷却系统，包括：冷却段A，所述冷却段A设置在连铸机出料口处的密排辊外围，所述冷却段A为均匀布置的喷水头；冷却段B，所述冷却段B设置在冷却段A的尾端，所述冷却段B为均匀布置的喷雾头；冷却段C，所述冷却段C设置在冷却段B的尾端，所述冷却段C为均匀布置的高压喷气头；温度检测端，所述温度检测端为红外温度检测端。通过分冷却段A、冷却段B、冷却段C进行冷却，能够对方坯进行逐步冷却，方便对其冷却方式控制；通过采集温度并孔数冷却的方式，形成闭环控制，温度控制较为精准；通过喷水、喷雾和喷空气的方式冷却，能够正对方坯的不同阶段进行冷却处理。

摘要： 本发明提供了一种实用型铸机拉速校准方法，涉及连铸机控制技术领域，包括以下步骤：设定状态、换算理论拉速、换算实际拉速、分析误差系数、赋值应用、校验理论和生产核实；本发明在连铸机停机状态下，浇铸模式空转拉矫机，利用测速仪测量拉矫机拉矫辊，来记录显示拉速、变频器输出和测速仪同转数下单位时间，利用变频器输出频率换算得出输出频率对应的理论拉速，利用测速仪同转数下单位时间换算得出实际拉速，通过分析理论拉速与实际拉速比值，获得误差系数，通过误差系数乘以理论拉速值得出校准值，并赋值给与拉速相关的设备，经过校验核实，可以确保铸机实际拉速与理论拉速误差在0.05m/min内，从而确保相关设备工艺参数真实。

摘要： 本发明提供了一种提高连铸高拉速下无取向电工钢铸坯等轴晶率的方法，工艺为：转炉吹炼、出钢、合金微调站测温、RH精炼处理、连铸开浇、二冷水控制、电磁搅拌。控制钢水化学成分：[C]≤25ppm，0.3％＜[Si]≤2.0％，0.15％＜[Mn]≤0.45％，0.1％＜[Als]≤0.5％，控制拉速控制范围1.4‑2.0m/min；与现有技术相比，本发明通过对钢水过热度的稳定控制、电磁搅拌过热度的耦合控制、连铸冷却水的优化使中低牌号电工钢等轴晶率控制在65％以上。

摘要： 本发明提供一种小方坯连铸高拉速生产方法，其特征在于：步骤(1)选取螺纹钢钢水；步骤(2)将螺纹钢钢水放入转炉炼制后进入LF炉精练成钢包；步骤(3)将钢包通过长水口进入中间罐车及中间罐，进入浸入式水口；步骤(4)从浸入式水口到结晶器；步骤(5)进入液压振动系统；步骤(6)进入扇形段，进行冷却；步骤(7)冷却后进入拉矫机；步骤(8)进入切前辊道，经过火焰切割机，进入输送辊道；步骤(9)成型出坯。本发明通过以上控制方法，螺纹钢最高拉速可达6.0m/min，正常生产拉速可达5.0m/min。工业生产试验6.0m/min拉速1炉；5.0m/min拉速共50炉；4.5m/min拉速共100炉；生产过程未出现漏钢、脱方、铸坯质量不合格的问题。

摘要： 本实用新型公开了一种单晶硅拉棒生产用拉速调节装置，包括水冷提升杆、导流筒挂件、水冷屏、固定螺母、提升螺母、固定圈、夹具和三角固定件，所述水冷提升杆的上端设置有提升螺母，所述提升螺母的上端装置有固定螺母，且固定螺母链接与水冷提升杆，所述水冷提升杆的底端固定链接有固定圈，且固定圈侧面链接有夹具，所述夹具的上表面装置有导流筒挂件，所述夹具与水冷提升杆之间固定链接有三角固定件，所述夹具的夹头夹置有水冷屏，该单晶提硅拉速调节装置控制水流量对液面温度的干扰，调节水冷位置，使炉内热环境处于适宜晶体生长的范围拉速稳定性显著提高，大幅波动明显减少，水冷屏下降可提升晶体生长拉速，提升晶体产量，降低成本。