工艺评定

摘要： 国外高速带极电渣堆焊速度已达40 cm/min以上且焊接工艺性能良好,而国内配套的高速带极电渣堆焊焊剂在高速焊接时容易出现咬边、焊道成形差、产品质量不稳定等缺陷,这类焊材主要依靠进口,在一定程度上制约着我国制造业的发展。研制了一种奥氏体不锈钢带极电渣堆焊用烧结焊剂CHF25B,渣系为CaF_(2)-Al_(2)O_(3)-SiO_(2),碱度为3.8~4.0。该焊剂配合焊带EQ309LMo和EQ316L在15CrMoR钢进行焊接试验,焊接速度可达到40 cm/min,且电渣过程稳定、焊接飞溅小、脱渣容易、焊道表面平整光滑、焊道间搭接处熔合良好;堆焊金属杂质元素S、P等含量低,合金元素烧损少。堆焊金属化学成分及各项性能满足NB/T 47018.5-2017和设计技术要求。

摘要： 主要研究了M16304L不锈钢螺柱与16 mm厚S355J碳板预埋板间的电弧螺柱焊工艺,简要介绍了螺柱焊焊接工艺、螺柱焊分类和螺柱焊设备,探讨不锈钢-碳钢异种金属电弧螺柱焊工艺评定的准备工作、焊接工艺参数和试验结果。针对螺柱焊工艺评定过程中的问题进行分析,并提出了解决措施。

摘要： 保证长输管道安全运行是国家和行业关注的焦点问题。由于管体缺陷、腐蚀和第三方开挖造成管道失效事故频繁。在役管道焊接是管道维抢修技术的重要发展方向。由于高钢级管线钢管和设计压力提高,对在役管道焊接工艺提出了更高要求。阐述了国内外在役管道焊接技术现状,包括管道安全压力、介质流速、安全措施和操作要点。在分析影响在役管道焊接质量因素基础上,提出了在役管道焊接工艺评定要求,包括采用两阶段模拟试验法,以及针对超期服役管道典型案例焊接试验的主要技术成果。研究成果对于保障我国长输管道安全运行和改进管道维抢修工作具有重要意义。

摘要： 结合大直径厚壁珠光体管道出现在5G1T位置冲击值偏低问题,针对珠光体耐热钢水平固定位置的焊接参数、试验值、焊接材料、线能量等影响因素进行了研究,经过分析及论证,最终得出:焊接热输入过大是主因,焊条Si元素含量偏高是次因,并针对这些因素提出了改进措施。通过工艺评定试验及验证,顺利完成了焊接工艺评定任务,在某核电站3、4号机组主管道焊接中实际应用,收到良好效果。

摘要： 建造质量对核电站的安全运行有着至关重要的影响,我国充分借鉴国际先进经验,经过30余年不间断的努力,全面总结形成一套严密、完整的质量保证体系和建造工艺控制方法,尤其是在特殊工艺控制方面,强调了通过工艺评定的示范,作为正式工程施工时作业人员和监管人员共同遵循的统一标准,确保操作过程受控,工艺产品合格。文章以某核电站地下工程高密度聚乙烯(HDPE)预铺反黏防水施工为例,围绕其工艺评定控制的要素、过程和结果,对其工艺评定进行全面研究,在施工前开展工艺评定试验,对关键工艺参数进行确认,作为施工过程指导和质量检查验收的依据,最终确保防水质量达到设计要求。

摘要： 本文简要介绍了9Ni钢材料的发展与应用,分析了9Ni钢中厚板的焊接过程中容易出现冷热裂纹、综合机械性能下降、磁偏吹等问题的原因。又介绍了埋弧自动焊的特点及不同电源、极性的实际原理,给出了采用直流电源反接和交流电源进行9Ni钢中厚板对接焊工艺评定结果。基于9Ni钢焊接材料选用法则,选择了国产某品牌镍基型适用于交直流埋弧焊丝及与之相匹配的焊剂,焊接工艺评定试验各项数据达到标准要求,可以应用于实际生产。

摘要： 针对轻钢骨架装配式房屋建筑结构设计展开研究,分析设计要点,说明轻钢骨架的设计与应用优势,总结相关经验,提出设计要求,明确不同设计环节需要注意的关键内容,整理不同房屋建筑结构设计需要注意的关键事项,确保设计方案具有科学性、合理性,通过这种方式,保证设计工作质量能够达到预期要求,希望能够为同领域工作者提供合理参考。

摘要： 在船舶制造中的焊接工艺对船舶质量和造船企业的效益至关重要,如果焊接工艺技术含量不足会导致修船舶的建造质量或者修理质量受到影响,损害企业利益与声誉,甚至发生一系列船舶航海事故。因此对于船舶制造过程中的焊接工艺进行一系列的技术分析、工艺评定、实施缺陷以及突破途径等方面开展专业性的探究,对于推进我国船舶制造工业整体质量非常有参考意义。

摘要： 本文结合广西某工业气体岛项目,介绍了异种钢焊接工艺流程、焊接工艺及焊接中存在的主要问题和解决措施,为其他类似项目提供参考.

摘要： 通过35CrMoA锻钢板焊接工艺评定分析,了解35CrMoA锻件的焊接性能,确定35CrMoA锻件的焊接工艺参数.

摘要： 钢结构工程中存在大量的焊接作业,为保证钢结构焊接质量,施工单位应根据评定合格的焊接工艺编制焊接工艺规程(WPS)来指导钢结构的焊接作业.由于许多建设工程中施工单位对焊接工艺评定的重视程度不够,且钢结构焊接施工中并未真正按照焊接工艺规程的内容去作业,导致焊接工艺评定形式大于内容.本文参考国内外相关行业对焊接工艺评定的要求,对钢结构工程焊接工艺评定中遇到的几个问题进行了探讨.

摘要： 通过药芯焊丝与实芯焊丝对比,发现药芯焊丝具有焊接接头力学性能理想,熔敷率高,焊缝成型美观等特点,极大的提高了劳动效率,降低了生产成本,并因此而制定了药芯焊丝二氧化碳气体保护的工艺评定和操作工艺要点.

摘要： 搅拌摩擦焊FSW是一种新型的焊接工艺,针对搅拌摩擦焊FSW焊接工艺评定标准从Code Case2593-1到ASME IX的变化,从焊接工艺评定所需的各个重要参数进行对比和分析,通过对比和分析了解搅拌摩擦焊FSW焊接工艺评定的变化和发展,为以后搅拌摩擦焊FSW更好地利用和推广提供宝贵经验.

摘要： 通过对ASME Ⅺ标准的学习,分析激光焊接的焊接变素,针对产品要求,排除非关键变素,明确需要研究的关键焊接变素;通过工艺试验,研究关键焊接变素对激光焊接的影响,确定各变量的大致范围;按照ASME QW-197标准对激光焊接工艺评定的要求,对多组焊接参数进行试验,分析试验结果,得出合理的工艺评定参数,并完成工艺评定试验.

摘要： 介绍了膨胀节制造材料2205双相不锈钢,分析了母材的焊接性,选用钨极氩弧焊进行焊接工艺评定,结合验结果提出焊接过程中的控制措施,提高焊接质量.

摘要： 本文对研制的T/P92钢配套焊接材料进行常规性能测试并按照相关标准进行了焊接工艺评定研究.熔渣物理化学参数反映出焊条具有理想的焊接工艺性.测试结果显示,研制的PP-R727焊条和PP-R72钨极氩弧焊丝熔敷金属力学性能均能满足要求.水银法测得PP-R727焊条熔敷金属的扩散氢含量仅为2.1ml/100g,达到超低氢焊条水平.本试验条件下,PP-R727焊条和R72焊丝熔敷金属的AC1分别为795°C和814°C.通过斜Y形坡口试验测得PP-R727焊条的冷裂纹止裂预热温度为150°C.组合焊焊接接头各项性能测试结果均满足焊接工艺评定要求,焊缝组织为板条状回火马氏体.

摘要： 随着钢板质量高钝净度的不断提高，钢管成型设备和焊接设备及工艺的完善，射线、超声波、磁粉、液体渗透探伤等检测手段的齐全精准，直缝埋弧焊管逐步取代无缝钢管是全球钢管行业发展的趋势。介绍了电站再热蒸汽冷端用直缝埋弧焊焊接钢管的前期技术准备工作、钢板原材料复验和焊接工艺评定验证试验、试制成品焊接钢管母材和焊接接头力学性能试验、钢板坡口，成型，焊接，整型，热处理、液压试验、无损检测、试制焊接钢管的几何尺寸情况、第三方对试制焊管性能评定、试制结论。

摘要： 本文介绍了阀门堆焊D507Mo的要求,并对堆焊的焊接工艺评定进行了介绍,对焊接的作业指导书和具体焊接要求进行了要求,对堆焊后的堆焊面的检验要求进行了介绍.

摘要： 针对高含硫油气田的开发和已建成的油气管线使用过程抗腐蚀养护状况，H2S、CO2腐蚀已成为油气生产和输送过程中急需解决的工程难题。介绍了中海石油金洲管道有限公司研制和开发服役酸性环境X65MS钢级HFW钢管的过程。经产品研发、产品试制和工艺评定，检验、试验结果表明：焊缝熔合线的宽窄和焊缝热处理工艺都能明显影响了焊缝的耐氢致裂纹(HIC)的性能，为批量生产服役酸性环境的HFW钢管奠定了基础。

摘要： 针对超(超)临界锅炉过热器和再热器高温部件采用的新型耐热钢Super304H,研制出了与之相匹配的氩弧焊丝。试验结果表明研制焊丝的成分、组织、性能与母材相当,符合AWS标准。工艺评定结果证明,研制焊丝适用于Super304H钢的焊接,能够满足工程需要,可以替代进口同类焊接材料。

摘要： 可燃液体封装工艺防爆评定方法,可燃液体封装工艺运用于防爆运行空间中，该防爆运行空间包括水泥砌筑结构的可燃液体封装间和制氢间，可燃液体封装间简称封装间，可燃液体封装工艺用于可燃液体封装机，可燃液体封装机简称封装机，分为以下几个评定项目：1)用合金分析仪对封装机中的传输网带、绞龙、拨轮、行走梁、栏栅五个部件进行轻金属含量的检测，检测评定标准为：这五个部件中镁和钛的质量含量不能超过所述五个部件各部件自身质量的7.5%；本发明有益效果是：可燃液体封装工艺可以在爆炸危险区域安全使用，扩大了可燃液体封装工艺的应用范围。

摘要： 本公开的实施例涉及用于基于第一裂化指数值和第二裂化指数值对聚合工艺进行评定的方法。

摘要： 本发明提供了一种耐蚀合金复合管焊缝缺陷的返修焊接工艺及评定方法，涉及管道焊接技术领域。所述工艺焊缝缺陷进行分类后再修复。第一缺陷类型为弧坑裂纹缺陷，通过修磨去除；第二缺陷类型为根焊区或过渡层存在缺陷，通过形成第一坡口后焊接去除；第三缺陷类型为除第一、第二缺陷类型外的其它裂纹类缺陷，通过形成第二坡口后焊接去除；第四缺陷类型为除第二缺陷类型外的非裂纹类缺陷，通过形成第三坡口后焊接去除。所述评定方法通过对返修完段焊缝的第一取样区、第二取样区、第三取样区、第四取样区和第五取样区取样进行硬度检验的结果来评定。本发明的有益效果包括：能够对双金属复合管进行返修焊，且能评定对双金属复合管返修焊的工艺。

摘要： 可燃液体封装工艺防爆评定方法,可燃液体封装工艺运用于防爆运行空间中，该防爆运行空间包括水泥砌筑结构的可燃液体封装间和制氢间，可燃液体封装间简称封装间，可燃液体封装工艺用于可燃液体封装机，可燃液体封装机简称封装机，分为以下几个评定项目：1)用合金分析仪对封装机中的传输网带、绞龙、拨轮、行走梁、栏栅五个部件进行轻金属含量的检测，检测评定标准为：这五个部件中镁和钛的质量含量不能超过所述五个部件各部件自身质量的7.5%；本发明有益效果是：可燃液体封装工艺可以在爆炸危险区域安全使用，扩大了可燃液体封装工艺的应用范围。

摘要： 本发明公开了一种填角焊缝工艺评定的焊接参数的验证方法及钢结构，涉及船舶和钢结构生产建造技术领域。包括以下步骤：S1、确定焊接参数范围内的最小热输入量；S2、根据最小热输入量对应的焊接参数来确定焊接工艺评定所能覆盖的待焊接件的最大板厚范围；S3、对处于最大板厚的范围的待焊接件进行填角焊；S4、对填角焊的填角焊缝进行试验，判断最小热输入量对应焊接参数的抗气孔性。该方法通过判断最小热输入量对应的焊接参数在最后填角焊缝接头是否具有良好的抗气孔性就可以验证其余焊接参数是否也具有良好的抗气孔性，能减少和避免船舶和钢结构生产建造过程中填角焊缝中的气孔缺陷，提高了填角焊缝的强度与气密性。

摘要： 本发明提供提高管道焊接环缝工艺可靠性和适用性的评定方法及系统，更加系统化焊接工艺评定工作，规范了油气长输管道的工艺评定程序，使工艺评定工作更系统、更规范、更合理；研究性焊接工艺评定节省了环缝焊接的评价成本，有效提高了环缝焊接的可靠性，通过生产性焊接工艺评定大大提高了环缝焊接的质量和环焊缝的适用性，通过抽检性焊接工艺评定有效的提高了现场中环缝焊接质量的可靠性；本发明提高了总体管道环焊缝的可靠性和适用性，保证油气长输管道环焊缝现场施工的质量和运行的安全，提高高强度、高压力油气长输管道现场使用的焊接工艺的可靠性，使焊接工艺更好的适用现场施工，逐层对焊接环缝进行分析比较，提高了焊接环缝的可靠性。

摘要： 本发明公开了一种适用于核电站主泵泵轴锻件制造工艺评定的取样方法，包括如下步骤：进行化学成分均匀性检测时，将经过锻造粗加工的泵轴表面沿第一纵向母线每间隔第一距离进行取样；沿泵轴端部端面的第一取样直径每间隔第二距离进行取样；进行表面硬度均匀性检测时，将经过性能热处理后的泵轴表面沿第二纵向母线每间隔第三距离进行表面硬度检测，沿泵轴端部端面的第二取样直径每间隔第四距离进行表面硬度检测；进行局部解剖检测时，取样位置至少包括对应于钢锭头部、尾部、中间部位的泵轴上的位置。如一个钢锭制造出一根泵轴，泵轴一端对应于钢锭头部，另外一端对应于钢锭尾部，则至少在泵轴的两端以及中间部位进行解剖取样检测。

摘要： 为解决现有的真空钎焊的工艺评定中所用试件不符合全尺寸试样要求且钎焊间隙设置钎焊间隙设置无法模拟实际生产的技术问题，本发明实施例提供一种用于真空钎焊工艺评定的真空钎焊评定试件，包括：第二工件，具有长条状结构；第一通道，沿第二工件的长度方向贯穿第二工件；第一工件，设有空腔，所述空腔用于与第二工件的长条状结构配合以形成搭接钎缝和对接钎缝；其中，所述搭接钎缝和对接钎缝连通；第二通道，沿第一工件的长度方向贯穿第一工件，用于与所述第一通道相通形成通孔；以及钎料入槽，设于第一工件，用于通过钎料入槽向搭接钎缝和对接钎缝中填入钎料。本发明实施例避免了现有的真空钎焊的工艺评定中所用试件不符合全尺寸试样要求且钎焊间隙设置钎焊间隙设置无法模拟实际生产的不足。

摘要： 本发明涉及一种阀体锻件制造工艺评定的取样方法，包括如下步骤：将钢锭锻造为长方体锻件，对所述长方体锻件进行整体均匀性检测以及局部解剖检测，所述整体均匀性检测时，以所述长方体锻件侧面的中心点所在的水平面和竖直面与长方体锻件相交的线作为检测线，在所述检测线上均匀间隔选取检测点；局部解剖检测时，将所述长方体锻件分割为一个或多个阀体锻件，在所述长方体锻件的端面以及中间位置的截面上进行取样检测，所述中间位置为对应相邻阀体锻件之间的位置。本发明的阀体锻件制造工艺评定的取样方法，在保持产品完整性的条件下，仅仅在锻件的典型位置取样检测，可以有效和完善的检验出锻件的制造质量和制造工艺水平。

摘要： 本发明公开了一种泵轴锻件制造工艺评定的取样方法，所述取样方法把用于制作泵轴的整个钢锭制造出的所有泵轴均作为评定件；所述泵轴具有直径最大部位以及延伸部，所述延伸部为所述直径最大部位向泵轴的端部延伸形成；所述泵轴直径最大部位的力学性能检测和理化检测的取样位置位于所述延伸部上。本发明的适用于核电站主泵泵轴锻件制造工艺评定的取样方法，在保持产品完整性的条件下，仅仅在泵轴端部及表面进行典型位置取样检测，可以比较完善的检验出泵轴的制造质量和制造工艺水平。