尺寸误差

摘要： 针对熔融沉积成型(fused deposition modeling,FDM)零件尺寸收缩的问题,以PLA(poly lactic acid)薄壁筒形件为研究对象,采用全因子试验设计方法,选取筒形件的内径、壁厚和填充率为影响因素,每个因素分别取5个不同水平,根据125个打印试样的内径误差测量数据,绘制出内径误差关于结构参数的三维散点图,系统研究了内径、壁厚和填充率对筒形件内径误差的影响规律,并建立了筒形件尺寸误差统计模型,采用该模型计算所得的内径误差与实测值基本吻合。

摘要： 平衡轴单元在实际生产中会受到加工误差的影响导致平衡性能下降,进而影响发动机的NVH性能。为了研究尺寸误差对产品平衡性能的影响规律,提出一种产品几何特征与平衡性能指标的误差映射方法,建立考虑关键几何特征尺寸误差的性能偏差映射关系模型;以某批次平衡轴单元产品样件为例,通过三坐标仪尺寸误差检测和平衡机实验,验证映射关系模型的正确性;采用单因素分析法量化比较六个关键几何特征尺寸在不同的误差变动区间内对平衡轴单元性能波动的影响程度及其因素权重。研究结果表明,配重块轮廓外径的尺寸偏差极易导致不平衡量变动过大,使产品的平衡性能发生恶化,应作为重点控制对象。研究结果可为平衡轴单元的加工质量控制及发动机NVH性能优化提供指导。

摘要： 随着增材制造技术的不断发展,面成型光固化3D打印技术在医疗器械、模型铸造、个性化定制等领域获得广泛应用。与此同时,该技术所面临的挑战也愈显突出,成型模型尺寸收缩、表面粗糙、翘曲变形等精度问题成为制约其发展的重要因素。针对不同角度提高成型精度的方法进行归纳,将影响成型精度的误差划分为三个方面,分别是仪器设备误差、光固化工艺过程误差以及光敏树脂收缩误差,比较分析不同成型精度改善方法的研究成果。最后,还列举了新型面成型光固化3D打印技术,总结该技术目前存在的难点问题,为面成型光固化成型精度发展提出意见与建议。

摘要： 涡旋薄壁结构是一种典型的曲率变化的曲面薄壁结构,变曲率的曲面薄壁结构在电子、汽车及航空航天等领域应用广泛。此类薄壁结构在加工过程中时常会存在毛刺、尺寸误差及刀痕等缺陷,加工质量难以保证。在借鉴深切缓进给磨削工艺的前提下,提出了一种大切深缓进给的涡旋曲面薄壁微细铣削工艺,以表面粗糙度R_(a)、尺寸误差Δ_(w)及毛刺高度h为加工质量评价指标,进行了微细铣削试验研究,探究了关键铣削参数(每齿进给量f_(z)、轴向切深a_(p)、径向切深a_(e)及主轴转速n)对加工质量的影响,并进行了关键铣削参数优化研究,识别出了较优的切削参数组合,并成功进行了高质量涡旋曲面薄壁微细铣削试验验证。

摘要： 随着市场竞争越来越激烈,环件的加工制造要求也越来越高,提高环件原材料利用率、降低制造成本以及保证产品质量将成为企业的核心竞争力。目前,国内轧制环件时,都是分成两至三次将环锻件轧制成形,不仅增加模具种类投入,而且延长了轧制时间,增加了生产成本。随着轧制工装在轧制过程中的受力影响,轧制工装上的紧固机构将逐渐松动,使得轧制环件尺寸误差较大、形状不规则以及轧制过程不稳定,从而导致废品的产生。

摘要： 激光切割技术由于其高能量利用率、快速、无接触等独特的加工特点逐渐成为了现代制造业不可或缺的一部分.利用德美鹰华X-6060精密金属激光切割工作站实现对薄板的切割实验,得到了焦距、辅助气体气压、切割速度对零件尺寸误差和表面质量的影响规律.对使用该设备进行后续切割性能和机理研究提供了重要借鉴.

摘要： 为了获得高精度的微型薄壁,并揭示铣削参数与走刀次数对薄壁加工质量的影响,文章展开了微细铣削薄壁的参数与工艺试验研究.通过设计并开展单因素对比试验与薄壁制造试验,递进地探究了走刀次数与轴向切深对薄壁尺寸误差的影响.结果显示,多次走刀时,铣削力基本不改变,而薄壁的尺寸精度却能提高;轴向切深越大,增加走刀次数对薄壁尺寸误差的影响越明显;当薄壁高度一定时,存在最佳的走刀次数,使得薄壁尺寸误差最小.这表明,多次走刀所引入的误差影响,可以用来制衡参数等其他因素带来误差影响,从而减小薄壁尺寸误差.因此,实际生产时,通过选择优化参数以及合适的走刀次数,可以有效的提高薄壁尺寸精度.

摘要： 节理迹线中点密度是描述岩体露头节理分布特征的重要指标.由于露头或测窗尺寸的限制、节理迹长的差异以及露头面和节理面夹角的变化,常规的迹线中点密度计算方法通常包含尺寸、截长和角度误差.本文首先介绍了截长、尺寸和角度误差的修正原理,继而将角度误差修正系数引入到关联点密度计算方法中,提出了凸面测窗条件下同时修正截长、尺寸和角度误差的迹线中点密度计算方法.利用三维节理网络建模技术,模拟生成不同方位、不同大小和不同形状的测窗,系统分析了尺寸、截长和角度误差对迹线中点密度的影响,验证了新方法的有效性.最后,针对我国高放废物地质处置北山坑探设施的硐口岩体露头,实现了节理迹线中点密度分析.上述算例和应用表明,新方法可以有效地修正截长、尺寸和角度误差,可以为估算岩体节理分布密度提供更为可靠的依据.

摘要： 在服饰品外部变形的影响下,现有虚拟设计方法对更新的三维角度较为单一,导致虚拟得到的服饰品出现尺寸误差较大的问题.文中在三维视觉下提出一种服饰品虚拟设计方法.采用贴图烘焙技术获取服饰品的像素点来获取服饰品三维视觉数据;采用多角度的FFD算法将三维视觉数据处理为一个自由变形控制框架,构建服饰品虚拟模型;以控制点出现重合的点作为服饰品的纹理特征,整合虚拟帧在三维空间的位置,最终完成服饰品虚拟方法的构建.准备已知参数的计算机构建开发环境,制定服饰设计图的基准点以及基准线后,分别使用传统虚拟设计方法、基于三维视觉设计方法以及所提方法进行实验.结果表明,所提方法产生的尺寸误差最小.

摘要： 矿用带式输送机中间段H支架结构件在生产过程中,经常会有管管对接。管管对接是将1根管件垂直焊在另外2件或1件钢管上的结构,为保证焊接美观,通常需要将垂直管的端部设计成圆弧凹槽,便于管管焊接。该类零件称为管类弧形零件。管类弧形零件生产工艺的改进第一代生产工艺最初工艺做法是采用人工氧焊切割,人工切割质量差、不美观、尺寸误差大、弧口质量差、弧形外廓尺寸差、管双面弧形中心尺寸误差大、双面弧形不对称等缺点,严重影响后续焊接,导致生产效率极低。

摘要： 动力调谐陀螺仪是惯导装置中应用广泛的一种导航仪表，其中的关键核心零件是挠性接头。挠性接头既可作为弹性支承元件，又为陀螺转子提供所需的转动自由度，其精度和性能直接关系到整个陀螺仪的工作可靠性。细径结构作为挠性接头的重要微细结构,刚度较弱,其在加工过程中变形较大,而且细径结构的刚度功能主要是通过尺寸精度来保证的.高速精密铣削加工技术以其在小进给量、高切削速度的情况下刀具振动较小、加工精度高等优点将其应用于细径结构的加工制造中.本文在细径结构的高速精密微细铣削加工过程中,利用加工补偿的方法调整加工路径从而实现对尺寸误差的控制,实验结果显示满足细径加工精度的要求.

摘要： 从干涉仪测角系统的原理出发,首先分析了毫米波干涉仪阵元基线以及馈线尺寸误差对测角精度和无模糊测角范围的影响;然后给出了一种获取尺寸误差的系统方法,该方法将毫米波干涉仪安装在精密转台上,通过转台的主动旋转,获取信号不同入射方向的相位差,利用转台转动的已知角度,反演计算出毫米波干涉仪的尺寸误差;最后,给出了获取毫米波干涉仪尺寸误差后的测角校准算法,通过求非线性测角方程的迭代最小二乘解,消除了尺寸误差对测角结果的影响;论文提出的毫米波干涉仪尺寸误差分析与校准方法,可对毫米波干涉仪的设计提供重要参考.

摘要： 高塔混凝土结构物尺寸误差因为现有的施工方法和施工能力,已经成为每个高塔结构物无法避免的质量问题.分析施工方法和施工组织方面的原因，并进行误差分析，由施工方法限制而引发的结构误差较为明显，部分数据超出规范要求，此条误差产生原因不可忽视，由于现阶段高塔混凝土自下而上的施工方法本身无法改变，所以在施工过程中因结合施工实际情况自行调整补偿测量数据，以减少索塔各阶段间折线现象产生，保证高塔结构的稳定性。由施工过程中的原因产生误差相对前一因素较小，更主要的是模板背楞的刚度要求较高。高刚度的支撑系统，将极大降低高塔结构截面尺寸的误差。

摘要： 振动台试验模型大部分都是缩尺模型,由于模型所使用的材料、模板、制作方法及施工工艺的不同,模型各构件的截面尺寸、柱距、层高等会与模型设计尺寸有误差,进而对模型的结构性能产生影响,使振动台模型试验的结果产生误差.本文针对一个比例为1/4的振动台模型,通过实测得到尺寸误差分布,并进行尺寸误差分析,得出误差产生原因,在此基础上分析并可得到尺寸误差对结构自振周期的影响.

摘要： 超声相控阵技术己有近20多年的发展历史。本文主要分析这种偏差产生的原因，用MATLAB对部分阵元间距及宽度同时变化的线阵指向性进行了仿真，说明理论分析是可行的。

摘要： 武钢第一炼钢厂近一年来经常发生连铸坯切割时切斜现象,严重时错位达四十多毫米,造成尺寸误差超差,对铸坯质量影响极大,经分析采取了一些对应的措施之后,情况得到了明显的改善,但至今为止,仍未能得到彻底解决。本文对铸坯切斜的原因及解决问题的对策进行了深入的分析探讨。

摘要： 本发明公开了一种两相对平行面全局尺寸和几何误差的测量仪及其应用方法，涉及精密测量技术领域，包括对称设置在Y轴总成及检测台两侧的两组Z轴总成，Z轴总成上均设有X轴总成、测量装置，无需多次装夹或移动测量仪位置，便能够实现同时对两相对平行面的测量，底座与检测台之间、Z轴总成与检测台之间、Z轴总成与X轴总成均配合设置有光栅尺组件，能够提高测量仪的测量精度，Z轴总成、X轴总成、Y轴总成均为电性控制，能够提高控制精度，从而提高测量精度和效率；提供本测量仪的应用方法及X轴总成基准尺寸的校准标定方法，解决了现有技术中无法对工件进行全局尺寸的测量、无法满足两相对平行面测量以及存在测量效率低且误差较大的问题。

摘要： 一种特征尺寸的偏移误差计算方法及装置、存储介质、方法包括：获取待测量版图中的待测量位置点，并基于待测量位置点的位置确定多个起始位置点；计算每一个起始位置点的特征尺寸，并基于特征尺寸的值确定第一起始点和第二起始点；以第一起始点和第一迭代准则进行迭代，获得第一目标位置点；以第二起始点和第二迭代准则进行迭代，获得第二目标位置点；基于第一目标位置点的特征尺寸和第二目标位置点的特征尺寸计算待测量版图的偏移误差。通过本发明技术方案能够提升偏移误差计算的效率。

摘要： 本发明的目的在于提供一种基于误差补偿的蒙皮工艺净尺寸展开方法，包括：确定装配型架的制造误差δf，确定骨架外形的制造误差δw，确定骨架装配过程中的装配误差δa；包括框类零件装配误差δa1和桁类零件装配误差δa2；按误差传递模型计算出含误差补偿的蒙皮展开外轮廓尺寸的参数，采用误差补偿机制展开的蒙皮能有直接指导研制阶段下蒙皮类零件无余量下料，在装配阶段能直接按照工艺净尺寸装配，从而取消蒙皮协调去除余量工序，提高蒙皮的装配效率和材料利用率。采用误差补偿后展开的蒙皮，装配阶段能直接应用于产品研制生产提高原材料的利用率,且公式较为简单可以通过二次开发集成到三维软件中。

摘要： 一种小尺寸矢量阵姿态与幅相误差联合校正方法、装置、计算机及存储介质，涉及声呐阵列处理领域。解决了现有技术缺少一种同时考虑未知阵体姿态与固定幅相误差情况下的校正方法的问题。所述方法包括：构建矢量水听器的小尺寸矢量阵和信号接收系统；根据所述小尺寸矢量阵和信号接收系统获取小尺寸矢量阵的阵体水平姿态与倾斜姿态的振速；根据所述阵体水平姿态的振速构建非线性方程组并进行非线性方程组求解；根据非线性方程组的解进行坐标变换，获取矢量水听器的立体阵；扫描矢量水听器的立体阵，获取声源方位角估计值；根据声源方位角估计值对立体阵进行幅相误差有源校正，获取阵体的姿态与幅相误差的联合校正。适用于小尺寸矢量阵的校正领域。

摘要： 本发明公开了一种倾斜式仪表的尺寸误差检具，包括：基板；第一检测部，所述第一检测部包括第一立柱、第一滑块，所述第一立柱的下端与所述基板固定连接，所述第一滑块与所述第一立柱滑动连接，所述第一滑块的一端设置有第一检测面；第二检测部，所述第二检测部包括第二立柱、第二滑块，所述第二立柱的下端与所述基板固定连接，所述第二滑块与所述第二立柱滑动连接，所述第二滑块的一端设置有第二检测面，所述第二检测面与所述第一检测面共面，并且所述第二滑块的滑动方向与所述第一滑块的滑动方向呈夹角；其中，当仪表的玻璃衬板的平面度合格时，所述第一检测面与玻璃衬板的接触面共面，使得检测维度大大提高，保证了检测的准确率。

摘要： 本发明公开了一种基于数字孪生的轮毂机加工尺寸误差修正方法，首先构建轮毂机加工数字孪生系统，实现生产状态实时监控和机床远程控制；其次，构建加工规则知识图谱普，实现误差修正加工经验知识的沉淀与标准化；然后，提出基于差分进化的尺寸误差修正模型，计算误差修正问题最优解。本发明涉及尺寸误差修正及数字孪生技术领域。该基于数字孪生的轮毂机加工尺寸误差修正方法，通过将本发明提出的基于数字孪生的轮毂机加工尺寸误差修正方法在某轮毂机加工产线实际应用，并根据生产活动中积累的数据进行实验验证，证明该方法有效提高了机加工尺寸误差修正精准度。

摘要： 本发明属于数控加工技术领域，并具体公开了一种数控加工尺寸误差预测方法，该方法包括以下步骤：获取加工参数、加工过程数据特征值及零件加工后的加工尺寸误差；以加工参数和加工过程数据特征值为特征向量，以加工特征尺寸误差作为标签，合并组成加工特征数据集，并进行特征选择；对优选特征使用距离加权最近邻算法，通过划分优选数据集为训练集和测试集然后进行交叉验证的方法，构建最优尺寸误差预测模型。通过上述方式，本发明能够实现数控加工尺寸误差的高效及精确预测，减少测量仪器的使用，并能够对零件加工进行指导；随着加工特征数据集的扩增，可提高预测的效率和准确率；另外，本发明易于集成到数控机床系统中。

摘要： 提供了管理临界尺寸误差的方法和制造光掩模的方法。管理临界尺寸误差的方法包括：(i)在光掩模中限定具有宽度的N个开口，其中，N是自然数；(ii)使用针对N个开口中的每个的曲线图，获得ILSi和Ii，曲线图中的每个通过将通过N个开口中的开口的位置设定为第一轴并且将透射光的强度设定为第二轴而获得，ILSi与在与开口的边缘对应的位置处的对于曲线图中的一曲线图的切线的倾斜度成比例，Ii作为在该位置处的透射光的强度，其中，i是处于从1到N的一自然数；(iii)关于N个开口中的每个，获得开口的实际宽度CDi；以及(iv)当以及时，根据以下等式获得作为关于N个开口中的每个的空间图像掩模误差增强因子的AIMEEFi：[等式]

摘要： 本发明公开了一种基于3D激光扫描仪的预制构件外形尺寸误差检测方法，包括：在待检测的预制构件周围设置有环形排列的棋盘标靶板和多个检测点；在每个检测点利用3D激光扫描仪对待检测的预制构件和所述棋盘标靶板进行扫描，且相邻两个检测点扫描时至少共同扫描三个不在同一平面且中心点不在同一条直线的棋盘标靶板，从而得到若干第一点云数据；拼接所述若干第一点云数据，然后在拼接生成的点云数据中提取待检测的预制构件区域的第二点云数据；利用标准点云数据对所述第二点云数据进行处理得到待检测的预制构件的外形尺寸误差；所述标准点云数据为根据设计图纸生成的预制构件的点云数据。实现对超大预制构件外形尺寸误差进行自动检测，进而指导生产。

摘要： 本实用新型公开了一种转向节用尺寸误差检测装置，其包括主尺、固定把手和移动把手，主尺水平设置，固定把手嵌于主尺左侧，固定把手与主尺连接处成型有定位槽，定位槽成型有固定把手前端中部且右侧成型有开口，定位槽内中部成型有第一定位孔，主尺左侧成型有第二定位孔，第一定位孔与第二定位孔为同轴孔且为均为螺纹孔，第一定位孔与第二定位孔内设有与其螺纹连接的第一锁紧螺丝，移动把手套装于主尺上，移动把手与主尺连接处成型有第一滑槽，移动把手通过第一滑槽与主尺滑动连接。