埋弧自动焊

摘要： 为了提高埋弧自动焊的焊接效率和质量,以某FPSO机舱分段平台板拼板的Y型坡口埋弧自动焊为例,采用反面定位焊接,对比传统的正面定位法和改进后的反面定位法,从定位焊要求、埋弧焊特性、碳刨特点和反变形控制等方面分析作业过程、工作量和利弊,结果表明,利用胎架进行拼板的Y形坡口埋弧自动焊采用反面定位法有一定的施工优势,埋弧自动焊中的I形和X形坡口也可采用反面定位法.

摘要： 埋弧自动焊属于一种高效、常用的焊接工艺方法。但在实际的焊接操作当中,通常因为一系列影响因素,导致焊缝呈现夹渣、裂纹及气孔等问题,严重影响了焊接质量。其中,气孔属于最容易出现且危害性相对较高的焊接问题,一旦出现气孔将致使焊面焊缝紧密度大幅度降低,强度水平也难以符合标准要求,最终对产品生产的合格率造成影响。因此,就必须强化埋弧自动焊接质量控制,尽可能降低焊缝气孔问题的发生率,最终据此保障产品生产的质量。本文首先对埋弧自动焊接工艺进行介绍,然后阐述了埋弧自动焊产生气孔的主要原因,最后据此提出埋弧自动焊中防控气孔缺陷的措施。

摘要： 本次研究及优化焊接操作平台的核心是如何确保工作人员的安全以及施焊操作的方便.该操作平台主要由支撑立柱、升降平台、活动护栏、固定护栏、梯子组件等组成.既保留了其原有功能,又提高了操作平台使用过程中的安全性,同时又增加了平台的灵活性与便利性.

摘要： 天然气储罐(以DN800×8为例)环缝焊接接头,根据技术要求,此罐体材料为Q345R,介质为天然气,属易燃易爆的,焊接接头系数要求为1,100%X射线探伤,Ⅱ级合格,且此罐没有设置人孔装置,见附图一。故本人认为此环缝依据技术要求,不加衬垫只采用相当于双面焊的全焊透对接焊接。现在采用的是钨极氩弧焊打底,埋弧自动焊盖面的方法焊接该环缝。

摘要： 采用钨极氩弧焊(GTAW)打底、埋弧焊(SAW)填充和盖面,即GTAW+SAW焊接方法对20钢、L245N钢、A335-P5钢、A335-P22钢及022Cr19Ni10钢的管道焊缝进行了焊接,并进行了RT无损检测,将该结果与传统氩电联焊(GTAW+SMAW)焊件的RT无损检测结果进行了对比分析。RT结果表明,GTAW+SAW不合格率比GTAW+SMAW的低0.75%。随后对GTAW+SAW和GTAW+SMAW的缺陷类型进行了统计分析。统计结果表明,GTAW+SAW对于缺陷的控制效果优于GTAW+SMAW;手工焊中人为因素对焊接合格率影响较大。该文为自动焊接技术在工业管道施工过程中的推广提供了依据。

摘要： 通过对埋弧自动焊技术在600 MPa级高强钢超大型压力钢管的应用研究,成功指导了向家坝水电站扩机直径在9 m及以上压力钢管的埋弧自动焊接,半年完成4538 t压力钢管制作安装,焊接一次合格率达到99.8％以上,各项指标、各种性能检测全部达到国家行业技术规程规范及设计要求.填补了超大直径压力钢管的环缝埋弧自动焊技术的空白.

摘要： 概述了埋弧自动焊的特点,介绍了核电设备接管与筒体的埋弧自动焊,对焊接裂纹缺陷及其原因进行了分析,并提出了质量控制措施.

摘要： 某公司制造的350t克令吊船体基座大量采用高强度钢,此种材料在船舶行业很少使用,由于该级别及厚度焊接技术要求高,根据GL规范该级别及厚度船体结构钢的要求,焊接材料等级最低应为5Y级焊丝；焊前预热需根据环境温度、母材等级及厚度、母材碳当量和焊缝金属的氢含量等因素来确定预热温度.通过对高强度钢,板厚为60mm的钢板单丝埋弧自动焊焊接工艺参数的研究,研究结果显示焊接接头性能指标基本均能和母材等强；焊接接头各项性能试验、宏观金相与硬度试验结果全部符合GL船级社规范要求；实船焊缝检验也未发现缺陷,得到船东船检认可.

摘要： 介绍了P91钢厚壁管埋弧自动焊时易出现的焊接缺陷,包括焊缝成形不良、裂纹等,并分析了缺陷的成因并提出了相应的预防措施。

摘要： 本文介绍了埋弧自动焊在典型的长箱体零件中的应用，采用预放焊接收缩量及合理的焊接顺序来控制焊接变形，并应用二氧化碳半自动焊打底焊接,取得了良好的焊接质量及经济效益。

摘要： 火电厂循环水管道加固圈的焊接,由于管段较长,焊件变位为船型焊缝较困难,多采用手工焊接、效率较低.本文介绍了循环水管道加固圈角焊缝、平角焊缝埋弧自动焊的工艺,并对该工艺与手工焊工艺进行了综合效率比较.

摘要： 特高压输电技术具有远距离、大容量、低损耗、节约土地占用和经济性等特点.特高压输电线路工程所用的高压钢管塔加工主体就是钢管法兰对接焊缝,采用埋弧自动焊技术,主要采用超声波检来控制接质量.

摘要： 桥梁结构复杂,构件制作时需大量采用焊接,焊接的方法主要是埋弧自动焊,为了验证321-Q370q复合板能否满足桥梁用钢的焊接要求,对复合板埋弧焊接头进行了一系列性能试验，包括外观检查，无损探伤检测，力学性能试验，系列温度冲击试验，疲劳试验，复层焊缝晶间腐蚀试验，复合焊接接头间浸腐蚀试验，硬度试验等.试验结果表明,焊接接头各项性能均能满足相关标准要求.

摘要： 本项目通过进行工艺设计和焊接试验,采用二氧化碳半自动焊和埋弧自动焊方法焊接FCB坡口形式的对接板,FCB是一种单面焊双面成型的埋弧自动焊方法。在焊缝背面放置紫铜板，其上散布一层4-5mm厚专用焊剂作为焊接衬垫。在钢板正面由几个电极同时进进行埋弧自动焊，实现焊缝正反面一次成型的焊接方法。这种方法焊接效率高，但是也有一定的局限性，就是必须在流水线采用专用的设备施工。使焊缝质量达到理想的效果.进线的对接板可以根据生产需要灵活调整到场外施工,极大地方便了现场生产.

摘要： 随着我国装备制造业的飞速发展，不锈复合钢板在双金属容器的制造上得到了广泛的应用，很多从国外引进的设备也是采用不锈复合钢板制造的，所以，现场焊接施工质量就成了该类设备运行寿命的决定因素，目前，不锈复合钢板的手工电弧焊在我国已经具有了成功的经验，本文主要介绍常见的低碳钢与18-9型铬镍奥氏体不锈钢复合钢板的对接接头、角接接头等形式的埋弧自动焊(焊接基层)和CO2半自动气体保护焊(焊接过渡层和复合层)相结合的焊接方法。

摘要： 采用研制初期的国产和进口两种焊材,在相同焊接条件下焊接核电站钢安全壳用SA738Gr.B钢.分析对比焊缝金属冲击功的变化规律,利用光学和扫描电子显微镜分析显微结构,研究研制初期国产焊材焊缝金属冲击功较低的原因.结果表明:国产焊材焊缝金属组织中有大量对微裂纹扩展阻碍作用较小的先共析铁素体、析出的碳化物、非金属夹杂物和气孔,这些使其冲击功较低.本研究为SA738Gr.B钢埋弧焊国产焊材的后续改进提供了依据,目前此国产焊材已研究定型,正在进行用户和第三方评估试验.

摘要： 采用研制初期的国产和进口两种焊材,在相同焊接条件下焊接核电站钢安全壳用SA738Gr.B钢.分析对比焊缝金属冲击功的变化规律,利用光学和扫描电子显微镜分析显微结构,研究研制初期国产焊材焊缝金属冲击功较低的原因.结果表明:国产焊材焊缝金属组织中有大量对微裂纹扩展阻碍作用较小的先共析铁素体、析出的碳化物、非金属夹杂物和气孔,这些使其冲击功较低.本研究为SA738Gr.B钢埋弧焊国产焊材的后续改进提供了依据,目前此国产焊材已研究定型,正在进行用户和第三方评估试验.

摘要： 提供一种埋弧焊用焊剂，其不论施工条件，既可抑制铁粒和麻点的发生，熔渣剥离性又优异。一种用于埋弧焊的焊剂，其中，含有氟化物和氧化物，该氧化物包含熔点为1800°C以上的高熔点氧化物、和熔点低于1800°C的低熔点氧化物，包括含Ca的氧化物作为该高熔点氧化物、和含Mn的氧化物作为该低熔点氧化物，相对于焊剂总质量的含量，Mn的MnO换算值为2～8质量％，且所述MnO换算值、F的CaF2换算值、Ca的CaO换算值及CO2满足1.6≤{CaF2换算值/(MnO换算值+CaO换算值+CO2)}的关系，所述高熔点氧化物的合计含量相对于所述氧化物的合计含量的比例(高熔点氧化物的合计/氧化物的合计)为0.56以上。

摘要： 本发明公开了焊剂回收装置，涉及埋弧焊领域，其包括给焊剂回收提供一个负压的吸风仓以及储存焊剂的储存料斗，所述吸风仓以及储存料斗之间装置有电磁分离仓，所述电磁分离仓分别与储存料斗以及吸风仓的吸风口相通连接，所述吸风仓、电磁分离仓以及储存料斗装置为一体，所述电磁分离仓上连接焊剂回收管道，所述焊剂回收管道分别连通所述回收枪，所述电磁分离仓中设有电磁铁以及带动所述电磁铁做进出电磁分离仓运动的滑移机构，所述电磁分离仓外壁设有铁屑盒。本发明具有及时去除铁屑，提高焊剂利用率的优点。

摘要： 本实用新型属于焊渣收集设备制造技术领域，具体为一种埋弧焊焊渣自动收集装置及埋弧焊车，包括驱动小车，驱动小车的后端设有减速电机，减速电机的输出轴平行于驱动小车的轮子的转轴，输出轴上同轴设有齿轮，齿轮朝向驱动小车底面的一侧与所有轮子背向驱动小车底面的一侧在同一平面内，驱动小车上设有第一管道，第一管道的轴线在齿轮的两个端面之间，第一管道的第一端延伸到齿轮远离驱动小车的一侧，第一管道的第一端的开口朝向驱动小车的底面，第一管道的第二端通过第二管道连通焊渣过滤收集桶，焊渣过滤收集桶上远离第二管道处通过第三管道连通负压装置，解决了目前没有专门的工具针对埋弧焊的焊渣进行收集的问题。

摘要： 本实用新型公开了焊剂回收装置及横焊埋弧焊装置及立焊埋弧焊装置，焊剂回收装置包括给焊剂回收提供一个负压的吸风仓以及储存焊剂的储存料斗，所述吸风仓以及储存料斗之间装置有电磁分离仓，所述电磁分离仓分别与储存料斗以及吸风仓的吸风口相通连接；横焊埋弧焊装置，其包括横焊埋弧车、上述焊剂回收装置、安装于所述横焊埋弧车下端的焊枪以及安装于所述横焊埋弧车下端且位于所述焊枪一侧的回收枪；立焊埋弧焊装置，包括立焊埋弧车和上述焊剂回收装置，本实用新型具有及时去除铁屑，提高焊剂利用率的优点。

摘要： 本发明提出的数控马鞍形埋弧自动焊接装置及其埋弧自动焊接方法属于非平面自动焊接技术领域。本发明要解决背景技术焊接重型压力容器中焊接存在生产效率低、焊接质量不易保证的技术问题。本发明的自动焊接装置及其焊接方法主要包括：旋转电机(3)转动带动焊枪(2)做旋转运动a，同时机头升降电机(4)使焊枪(2)做升降运动b，上述两种运动a和b以一定的数学模型进行合成运动，通过该数控的合成运动，焊枪头(2-1)能准确的实现窄坡口马鞍形轨迹的焊接。同时还能实现窄坡口内每一层焊道数、搭接量、焊接层数、焊道厚度的数控。本发明主要用于重型压力容器中接管与筒体间的窄坡口马鞍形焊接。

摘要： 本发明涉及一种埋弧自动焊行走小车，是用于开坡口焊缝焊接的埋弧焊焊接装置，其创新点在于：包括焊嘴、送丝机头、焊剂斗、机头调整机构、焊丝盘、电器控制盒和行走机构；行走机构，具有至少两对由焊缝行走轮和表面行走轮构成的行走轮组，行走轮组中所述的各焊缝行走轮同侧设置；所述的焊缝行走轮的外缘剖面与开坡口焊缝相配，以便嵌入开坡口焊缝中以开坡口焊缝为行走导槽。还提供一种采用埋弧自动焊对开坡口焊缝进行焊接的工艺。本发明的优点在于：施焊时，通过将焊嘴与两只焊缝行走轮调整在一条直线上，进而实现施焊时焊嘴沿焊缝中心线方向移动的导向。无需铺设导轨，大大提高了工作效率，降低操作人员的劳动强度；同时也避免导轨移动造成偏弧。

摘要： 本发明提出的数控马鞍形埋弧自动焊接装置及其埋弧自动焊接方法属于非平面自动焊接技术领域。本发明要解决背景技术焊接重型压力容器中焊接存在生产效率低、焊接质量不易保证的技术问题。本发明的自动焊接装置及其焊接方法主要包括：旋转电机(3)转动带动焊枪(2)做旋转运动a，同时机头升降电机(4)使焊枪(2)做升降运动b，上述两种运动a和b以一定的数学模型进行合成运动，通过该数控的合成运动，焊枪头(2-1)能准确的实现窄坡口马鞍形轨迹的焊接。同时还能实现窄坡口内每一层焊道数、搭接量、焊接层数、焊道厚度的数控。本发明主要用于重型压力容器中接管与筒体间的窄坡口马鞍形焊接。

摘要： 本发明涉及的一种厚壁管道窄间隙氩弧自动焊与埋弧自动焊结合的焊接方法，包括以下步骤：步骤一、将第一管道和第二管道待焊接的端面靠近，使得第一管道的竖段和第二管道的竖段贴合；步骤二、对第一管道的竖段和第二管道之间的环缝进行全位置焊接直至第一管道和第二管道的第二斜段外端形成弧面的内焊缝；步骤三、在内焊缝外的第一管道和第二管道之间的环缝进行埋弧自动焊直至第一管道和第二管道的第一斜段外端形成弧面的外焊缝；窄间隙氩弧自动焊为全位置焊接，实现双焊丝正负360度焊接循环方式。本发明具有降低焊接线能量，有效减小焊缝及热影响区晶粒尺寸，提高焊接质量和焊接一次合格率，并降低焊工劳动强度的优点。

摘要： 本发明涉及一种埋弧自动焊行走小车，是用于开坡口焊缝焊接的埋弧焊焊接装置，其创新点在于：包括焊嘴、送丝机头、焊剂斗、机头调整机构、焊丝盘、电器控制盒和行走机构；行走机构，具有至少两对由焊缝行走轮和表面行走轮构成的行走轮组，行走轮组中所述的各焊缝行走轮同侧设置；所述的焊缝行走轮的外缘剖面与开坡口焊缝相配，以便嵌入开坡口焊缝中以开坡口焊缝为行走导槽。还提供一种采用埋弧自动焊对开坡口焊缝进行焊接的工艺。本发明的优点在于：施焊时，通过将焊嘴与两只焊缝行走轮调整在一条直线上，进而实现施焊时焊嘴沿焊缝中心线方向移动的导向。无需铺设导轨，大大提高了工作效率，降低操作人员的劳动强度；同时也避免导轨移动造成偏弧。

摘要： 本实用新型涉及焊接自动跟踪技术领域，具体涉及一种双丝埋弧自动焊的焊缝跟踪调整装置及双丝埋弧自动焊装置；一种双丝埋弧自动焊的焊缝跟踪调整装置,包括焊缝跟踪传感器(10)、焊枪(20)、纠偏机器人(30)和控制模块(40)，焊缝跟踪传感器(10)成锐角地夹持于焊枪(20)形成视觉焊枪,所述视觉焊枪夹持于纠偏机器人(30)的末端执行部；所述纠偏机器人(30)和焊缝跟踪传感器(10)同时连接控制模块(40)。所述双丝埋弧自动焊的焊缝跟踪调整装置，实现焊缝偏差自动调整提高焊接速度时保证了焊缝质量，减少了焊接缺陷。