圆度
圆度的相关文献在1965年到2023年内共计2365篇,主要集中在金属学与金属工艺、机械、仪表工业、自动化技术、计算机技术
等领域,其中期刊论文583篇、会议论文7篇、专利文献201772篇;相关期刊333种,包括计量技术、计量学报、计量与测试技术等;
相关会议6种,包括2010国际农业工程大会、二〇〇八年高精度几何量光电测量与校准技术研讨会、“经纬股份杯”2007年全国环锭细纱机科技创新及纺纱器材、专件应用技术交流研讨会等;圆度的相关文献由5139位作者贡献,包括郭建东、薛博文、李明等。
圆度—发文量
专利文献>
论文:201772篇
占比:99.71%
总计:202362篇
圆度
-研究学者
- 郭建东
- 薛博文
- 李明
- 潘旭华
- 中山树
- 刘伟东
- 朱玲青
- 李伟
- 贺子铭
- 赵明
- 邢宗义
- 郭俊
- 刘洋
- 史生宇
- 姚峰
- 张鹏
- 李昌海
- 王小飞
- 王海舰
- 陶兆胜
- 马开富
- 不公告发明人
- 卢志峰
- 张军
- 张涛
- 张集胜
- 戴桂秋
- 朱志华
- 朱志洁
- 李海涛
- 王永宁
- 王鹏
- 胡珂
- 傅文渊
- 刘伟
- 刘志兵
- 刘浏
- 周天丰
- 周菁
- 周金宇
- 姚俊
- 孔庆芳
- 孙涛
- 张永
- 彭飞
- 徐见
- 曹清林
- 朱学超
- 朱训生
- 李涛
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韩磊;
刘含伟;
申雄刚;
丁吉坤;
杨菊鹏
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摘要:
2219铝合金被广泛应用于新一代运载火箭贮箱结构,搅拌摩擦焊接技术因焊接性能好等优点被广泛应用于贮箱焊接。然而贮箱完成焊接后,筒段搅拌摩擦焊缝处圆度时常不理想,绝热层因此发生局部开裂现象,不满足低温绝热要求,甚至导致火箭发射失利,因此开展新一代运载火箭贮箱筒段搅拌摩擦焊缝圆度分析与研究。通过开展贮箱焊接、充压等试验以分析贮箱筒段圆度的影响因素,开展绝热试验以分析筒段圆度对绝热层的影响,同时利用有限元分析(FEA)软件ABAQUS模拟2219铝合金材料筒段充压过程分析不同筒段圆度下的最大变形量。结果表明:贮箱筒段壁板焊前自身圆度及搅拌摩擦焊接工艺特点综合导致贮箱完成焊接后筒段搅拌摩擦焊缝处圆度不理想,贮箱在总装及测试阶段经过反复充压,圆度超差较大,位置变形量较大,致使随之变形的绝热层超过自身伸长率而发生局部开裂现象。
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徐晓栋;
龚玉玲;
夏腾飞
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摘要:
为了研究深孔加工过程中切削速度、进给速度和切削液油压对深孔圆度和直线度的影响,建立模型并进行多目标优化,得到最优加工工艺参数。以高压油管接管中心深孔为加工对象,选取切削速度、进给速度和切削液油压为因素,以深孔圆度和直线度为指标进行三因素三水平的Box-Behnken响应面试验,建立了圆度和直线度的二次回归模型,采用遗传算法进行优化,得到最优工艺参数并进行验证。研究结果表明:高压油管接管中心深孔加工最优工艺参数为切削速度5100r·min^(-1)进给速度68mm·min^(-1)、切削液油压11Mpa。研究结果对于合理选择加工工艺参数,提高深孔圆度和直线度具有较强的指导意义。
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金守峰;
焦航
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摘要:
针对钢领内圈圆度人工接触式检测精度不稳定、效率低、主观误差较大等问题,提出一种基于机器视觉的钢领内圈圆度检测方法。通过建立钢领内圈圆度的机器视觉检测平台,获取背光成像下的钢领图像。利用Sobel算子对钢领内圈边缘进行像素级粗定位,在此基础上通过最大类间方差法确定钢领图像前景与背景的最佳阶跃阈值,将其作为Zernike矩边缘模型的判定条件,提取钢领内圈的亚像素边缘点。采用最小二乘法得到钢领内圈亚像素边缘的理想圆圆心,基于钢领图像信息建立钢领内圈圆度的数学模型,实现钢领内圈圆度的非接触式测量。实验结果表明:对型号PG1-4554的钢领内圈圆度进行检测,得到的最大偏差为0.004 mm,传统方法所得最大偏差为0.007 mm,准确度提升了42%。
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徐嘉隆;
洪湖
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摘要:
对于卧式锅炉平直炉胆壁厚的设计计算,我国标准对其计算过程中的圆度有不同的取值方法。以不同计算压力的平直炉胆壁厚计算为例,对圆度的2种取值方法下的壁厚计算结果进行了比较,并与ASME标准、欧盟标准的计算结果做对照,结果表明不同的圆度取值方法对壁厚计算有较大的影响,采用国标设计时应对圆度取值进行明确。
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王煜玺;
袁晗;
朱宗晓;
何顺帆;
田微
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摘要:
电子束技术在切割和表面融合方面得到了广泛应用.为了更好地检测电子束技术在实际应用中的效果,基于OpenCV对电子束斑图像进行处理分析,提出了电子束斑图像处理算法.该算法融合顶帽和Canny算子进行边缘检测,同时计算得到轮廓的圆度参数与宽度参数,并进行双阈值提取,成功得到清晰的目标轮廓;基于网格计数法提出的电子束斑图像专用的均匀度标准,可准确计算电子束斑的均匀度参数.
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徐晓栋
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摘要:
以某柴油机喷油器深孔加工为例,采用单因素试验法,研究切削速度、进给速度及切削液油压对深孔圆度的影响规律。基于Box-Behnken三因素三水平试验,建立圆度的二次回归模型,通过方差和响应面分析,得到最优的工艺参数组合并进行验证。结果表明:喷油器深孔加工最优工艺参数为切削速度为4 600 r/min、切削液油压为11.5 MPa、进给速度为75 mm/min。研究结果对于合理选择加工工艺参数、提高深孔圆度具有较强的指导意义。
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龚玉玲;
徐晓栋
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摘要:
深孔的圆度直接影响着高压油管接管的工作性能。为了研究不同的工艺参数对深孔圆度的影响,根据正交试验方法,采用双目线结构光测量技术测量深孔数据,以最小二乘法计算圆度,分析了切削速度、冷却液油压、进给速度对深孔圆度的影响规律。结果表明:圆度随着切削速度、冷却液油压、进给速度的增加,呈现出先减少后增加的变化趋势。通过极差和方差分析,得到最优工艺参数组合,切削速度5000r/min、进给速度75mm/min、切削油压11.5Mpa,并进行了试验验证。试验结果表明:采用优化后的工艺参数加工的深孔,圆度精度得到了进一步提高。研究结果对合理选择加工工艺参数,提高深孔圆度的加工精度具有较强的指导意义。
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吉晓可;
王玲雅;
马锦涛
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摘要:
对曲轴在精磨主轴连杆工序加工过程中产生的径向圆跳动及圆度误差进行原因分析,采用专用曲轴磨床,优化加工程序,改变磨削顺序,解决加工过程中的径向圆跳动及圆度问题,使加工质量符合成品图样要求。
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宁湘锦;
汪小凯;
华林;
韩星会;
张科
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摘要:
超大型环件径轴向轧制过程失稳、失圆等异常状态常导致轧环终止和产品质量波动。提出了轧环过程稳定性和圆度自适应控制方法,从历史数据中归纳人工控制经验知识,建立了基于锥辊转速模糊调节的轧制稳定性控制方法,制定了基于导向力反馈的轧制圆度控制策略。运用ABAQUS有限元软件和子程序二次开发,设计了轧环过程稳定性和圆度自适应控制子程序,建立了Φ16 m超大型环件轧制过程控制有限元模型,仿真分析了锥辊转速模糊调节、导向力反馈以及基于限幅滤波的锥辊转速模糊调节+导向力反馈综合控制下的轧环过程偏移量和圆度误差变化规律,结果表明该方法与常规规划控制相比,环件偏移量减小了48.3%,圆度误差减小了61.8%。
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崔立;
梁雪峰
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摘要:
建立角接触球轴承套圈沟道轮廓圆度误差模型,考虑轴承圆度误差、谐波次数等沟道参数将轴承组与主轴装配,建立高速电主轴动力学仿真模型,分析了轴承沟道参数及预紧对主轴旋转精度的影响以及轴承公差等级与沟道参数的匹配,结果表明:随预紧量增加,主轴轴端径向位移减小;随圆度误差增大,主轴轴端径向位移增大;谐波次数也会对主轴轴端径向位移产生影响。分析了轴承沟道参数与公差等级的关系,以主轴旋转精度不超过4μm为例说明了不同预紧量下轴承沟道参数的匹配选择。并采用BVT-5轴承振动测试仪测量7010AC轴承外圈振动位移,验证了仿真模型的正确性。
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王雷;
谭久彬;
黄景志
- 《二〇〇八年高精度几何量光电测量与校准技术研讨会》
| 2008年
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摘要:
大型气浮轴系相对于机械轴承具有较高的回转运动精度,主要应用于超精密测量和机械加工设备的回转主轴,以提供高精度的回转运动。大型气浮轴系回转运动精度高,所以对回转误差的测量手段和方法较少,针对这一问题采用基于圆度评定的方法对其分析,可以达到几十纳米的测量精度,满足保证气浮轴系的精度要求。并且对偏心e和偏移d等参数对回转精度引起的误差进行了分析,通过数据分析发现两种参数对气浮轴系回转精度的影响较大,偏移d对偏心e具有放大作用,所以得出采用基于圆度评定方法的回转误差测量过程中还应该对这两项参数引入的误差进行分离,保证对回转误差的更高精度的测量。
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