圆坯

摘要： 分析了Ф150 mm圆坯20^(#)钢铸坯中间裂纹的产生原因,通过采取铁水预处理工艺降低入炉硫含量,转炉低温出钢降低终点磷含量,优化精炼操作控制搬出硫含量,降低中间包过热度等措施,减少了铸坯中间裂纹缺陷,提高了铸坯内部质量。

摘要： 以某钢厂Φ450 mm圆坯结晶器为原型,进行结晶器水模拟实验,研究拉速、水口插入深度、吹气流量对结晶器内液面波动、流场及卷渣的影响,确定结晶器最佳工艺操作参数。结果表明:吹气流量的增加及水口插入深度的减小会加剧结晶器内液面波动,增大卷渣发生几率;固定吹气流量和水口插入深度,拉速在0.40~0.46 m/min范围内变化时,其对结晶器流场的影响不明显;无论是在当前拉速(0.40 m/min)还是在提拉速(0.42,0.44,0.46 m/min)下,结晶器最佳工艺操作参数为水口插入深度不低于140 mm、吹气流量不高于1.12 L/min。

摘要： 分析了某特钢公司大断面圆坯连铸机生产中拉引锭杆过程中结晶器液位发生较多频次的单点大峰值液位波动现象,结晶器钢水液位检测到较大幅值液位波动的会对连铸坯产生潜在危害及质量影响,对拉引锭过程液位波动的产生过程及原因进行了分析,并通过对柔性引锭杆进行优化改造,增加刚度,提升设备精度,同时规范设备预防性维护等控制措施,显著改善了拉引锭过程导致的大幅值单点液位波动产生的频次及峰值,降低铸坯改判量,效果显著。

摘要： 针对P110级石油管用圆坯27Mn2Cr钢连铸坯凝固组织差、中心缩孔严重等缺陷,结合实际生产工艺进行分析,发现不适宜的电磁搅拌工艺及与拉速匹配性差是引起上述问题的主要原因。因此,对结晶器和末端电搅强度进行测量及优化,同时建立?220 mm规格圆坯凝固传热模型,以确定合理的连铸机拉速。通过分析表明,拉速由1.30 m/min提高至1.70 m/min并搭配合理的电搅工艺,铸坯中心等轴晶所占比例由16%提高至25%,中心缩孔消失;同时铸坯内部碳偏析指数范围由0.938~1.062缩小至0.951~1.038,改善了石油套管用圆坯的内部质量。

摘要： 新余新良特殊钢有限责任公司为满足客户需求,研发生产一种石油管线钢14MnVNb圆坯.针对石油管线钢14MnVNb制定了生产工艺路线及过程控制.文中采用高铁水比冶炼工艺,通过精炼炉制备高碱度炉渣,使渣中FeO含量由1.0％降低至0.5％,钢液中硫含量平均降至0.0011％;真空脱气炉控制不同阶段钢包氩气的流量和压力,脱氢率从50.00％提高到83.01％,并且每炉钢氢的质量分数都在1.0×10-6以下.生产出的钢材化学成分合格且经非金属夹杂物及低倍组织鉴定,产品质量合格.公司成功生产出了石油管线钢14MnVNb圆坯,且生产出的产品质量达标,深受客户满意.

摘要： 采用夹杂物全自动分析仪研究了结晶器电磁搅拌对中碳铝镇静钢Φ450 mm连铸圆坯中的非金属夹杂物的数量、大小、分布的影响。结果表明,除边部区域外,电磁搅拌工艺条件下铸坯其他区域的夹杂物数量均低于无电磁搅拌工艺。电磁搅拌工艺条件下,随着从铸坯边部向中心移动,1~3μm的小尺寸夹杂物的数量逐渐减少,距离铸坯边部132~152 mm时达到最低值,然后在中心部位升高;3~5μm以及>5μm的夹杂物数量呈现先增大后降低的趋势,分别在距离边部44~64 mm、132~152μm的区域内呈现最大值。无电磁搅拌工艺条件下,夹杂物尺寸大小的分布趋势与施加电磁搅拌工艺的趋势基本一致,但1~3μm间的夹杂物所占的比例较高。

摘要： 采用原位统计分布分析技术对中碳铝镇静钢圆坯距离边部5 mm至205 mm范围内的C、Mn元素含量的分布情况以及试样表面的致密度进行了研究,并用统计偏析度、统计均匀度对C、Mn元素的偏析程度进行了定量表征。结果表明,随着从铸坯边缘向中心方向靠近,C、Mn元素的含量呈现“降低→升高→降低→升高”的趋势。距离铸坯边部10 mm处C含量为最低值,然后逐渐上升,在距离边部135~150 mm的区域内C含量达到最高值。随着由铸坯边部向中心方向靠近,C、Mn元素的统计偏析度逐渐变大,统计均匀度逐渐变小,铸坯表面的致密度逐渐降低。

摘要： 为探究偏心结晶器电磁搅拌(M-EMS)对圆坯钢液流动和传热的作用,减轻偏心M-EMS对圆坯的不利影响,通过建立三维耦合模型研究了偏心MEMS作用下Φ380 mm连铸圆坯钢液流动和传热特点及MEMS参数的影响.结果 表明,在偏心M-EMS(300 A/2 Hz)作用下,由水口进入结晶器钢液流向外弧侧,碰壁后会形成较大回流;外弧侧钢液温度比内弧侧温度高;随着距弯月面距离增加,外弧侧钢液温度先增加后降低,温度最大处在MEMS中心,为1 779 K;内弧侧钢液温度则一直降低.随着电流强度由100增加到500 A,圆坯下方回流区由1个变为2个;内、外弧侧钢液温差先减小后增加,在300 A时最小,为8.4K.随着电流频率由1增加5 Hz,外弧侧回流区变小直至消失.当电流频率小于3 Hz时,内、外弧侧钢液温差小于10 K;而当频率大于3 Hz时,温差则大于16 K.Φ380 mm圆坯推荐M-EMS参数为300 A/2 Hz.

摘要： 分析了切割瘤特性及清瘤装置的可行性,从清瘤装置刀具结构、清瘤刀具布置、清瘤装置动力传输系统和清瘤装置主轴结构等方面分析了清瘤装置各部件的选型.安装清瘤装置后,铸坯切割瘤在切割完成向后运输过程中即可被清瘤装置清除干净,铸坯可以及时被转入缓冷坑,减少了铸坯在环境中的温降,保证了铸坯内部组织结构的稳定.

摘要： 对天津钢管集团二炼钢圆坯(30CrMo,Φ270mm)生产中现行的两种结晶器保护渣(A型和8型)的高温流动性能进行了研究,比较了两种保护渣高温流动性的好坏,通过在保护渣成分中添加Cr2O3考察了钢液中合金元素Cr对保护渣流动性能的影响。在生产实践中根据保护渣流动性随温度、时间及成分的变化规律,使保护渣流动性能发挥到最大,改善了结晶器中保护渣熔渣层的传热及润滑作用,在一定程度上保证了铸坯的质量。

摘要： 总结了鄂钢电炉厂合金钢连铸机方坯改铸圆坯的实践.通过改造,使该台连铸机同时具备生产圆坯和方坯的条件,对拓宽市场、加大钢坯生产量提高经济效益和降低生产成本有着非常重要的意义。

摘要： 电磁软接触是电磁连铸技术的关键环节之一.本文在实验结果验证的基础上,用数值模拟方法系统地研究了三维圆坯连铸结晶器内磁场分布,分别考察了结晶器结构参数,钢液液面高度,电流强度等参数对结晶器内磁场分布的影响.定量地得到了结晶器内磁感应强度随各种结构参数和操作参数变化的规律.为电磁软接触连铸圆坯结晶器的设计和实际操作提供了理论依据.

摘要： 单位压下量是斜轧中的基本变形参数,提高单位压下量计算精度对于轧制力能参数计算和数值模拟建模具有重要意义.本文基于轧辊开度的概念和变形区分析,对圆坯二辊斜轧轧辊开度计算进行了简化,导出了单位压下量计算式,并参照实际工艺条件计算了单位压下量,发现单位压下量随轧辊送进角的增大而迅速增大,因而送进角对开度的影响不能忽略.此外,讨论了轧辊送进角对单位压下量产生显著作用的根本原因.本文导出的公式对圆坯斜轧内撕裂形成过程数值模拟模型简化,增强模拟可靠性提供必要基础.

摘要： 经典的凝固平方根定律一般不适合于描述圆坯和方坯的连铸凝壳长大过程,本文推导了圆坯凝壳长大的圆坯凝固方程,kt=r/2+r(In(r/r)-1/2).圆坯凝固方程适用于方坯凝壳长大过程.可称为圆方坯凝固定律.经实测数据验证,圆方坯凝固定律能够较准确地表达连铸坯凝固过程.建议用式d=4kt/b计算凝固中后期的凝固中后期的凝壳厚度、液芯直径或全凝时间.

摘要： 利用自制热流传感器,开发了连铸圆坯结晶器局部温度热流联合在线监测试验系统,共设置了36个热流监测点.根据实测温度采用反算法求解温度场.研究表明,弯月面以下存在一个狭窄区域的高传热区,它对操作工艺影响很敏感,其热流的大小和周向分布的均匀性在一定程度上能够反映坯壳的厚度及均匀性.发生异常传热时(比如:结晶器冷面水垢等),沿结晶器周向,温度和热流的分布会出现不一致情况.因此在线检测结晶器热流与单独检测温度相比,可更准确、直接反映结晶器传热状态和坯壳厚度的分布.结晶器安装状态不同高热流区热流沿周向不均匀性纷布特征不同,在一定程度上可以用来判断结晶器的安装状态和评价坯壳的均匀性,从而预测裂纹发生的可能性.

摘要： 随着我国圆坯和方圆坯连铸机的相继建设投产,其连铸技术的开发应用日渐成为厂家关注的焦点.本文对自动检控技术在圆坯连铸机上的应用进行了探讨.

摘要： 本文以圆坯连铸结晶器实测温度和热流数据为基础,通过将传热反问题算法与神经元网络结合,对结晶器温度、热流和坯壳厚度的分布进行计算,开发快速有效针对实测数据的结晶器传热计算方法。rn 结果表明,计算结果与实测值符合较好,可真实反映结晶器传热的非均匀特性。为结晶器传热与铸坯凝固的在线计算及其可视化、智能化技术提供了新的思路和方法。

摘要： 本项目从连轧工艺、孔型及导卫设计、连轧轧制规程等多方面研究宝钢6V-H全平立交替布置连轧机实现无孔型轧制的可行性.以ANSYS为模拟平台,对无孔型轧制Φ175mm圆钢的四机架连轧过程进行了三维有限元全尺寸模拟分析,得到了坯料在各阶段的等效应力分布情况、软件形状的变化及断面尺寸,为轧制生产提供了理论基础.通过本课题研究,组织开发了新的轧制规程及孔型系统,设计出合理的连轧孔型、导卫,并对相关设备进行改造,对设备能力进行校核,顺利地实现了在连轧机上使用无孔型压下规程轧制出Φ175mm圆坯.

摘要： 从钢水成分、浇注条件、保护渣性能、工艺操作等方面分析了中碳锰钢连铸坯产生的表面纵裂纹的影响因素。结果表明：生产工艺稳定，中碳锰钢为裂纹敏感性钢，连铸坯晶粒粗大，柱状晶发达是造成钢坯纵向裂纹的根本原因。

摘要： 本发明的任务是提出一种圆片坯料控制装置16，同时经过装置16圆片坯料42-44的分离时间减少，从而使得自动冲压线的冲程数根本地提高。并且圆片坯料不需要额外的中间贮存。;上述这些是这样达到的，即通过异形结构件28，29中的挡板锁住通道58、59，同时，通过异形结构件28，29，还可以规定圆片坯料41的尺寸。;在自动冲压线的圆片坯料通过7中，为了使圆片坯料41从42-44中分离出来，这样一种圆片坯料控制装置16是必要的。

摘要： 本发明公开了一种圆坯结晶器，包括结晶器本体，所述结晶器本体的内壁上位于钢水液面处设有发热元件。本发明还公开了一种采用上述圆坯结晶器的连铸设备及连铸圆坯振痕抑制方法。本发明在连铸结晶器内，钢水液面附近的圆坯结晶器热面上安装发热元件；发热元件以脉冲的形式发热，来抑制靠近板坯结晶器一侧、弯曲的钢水液面的凝固，可以有效减小连铸坯表面振痕深度、甚至完全消灭连铸坯表面振痕；有望彻底消灭那些伴随着铸坯表面振痕生成而发生的铸坯表面缺陷、如皮下夹杂、皮下气孔、皮下偏析和表面裂纹。

摘要： 本发明提供一种圆坯连铸方法，该方法包括：将钢水从中间包浇注至管式圆坯结晶器，形成未完全凝固的铸坯，然后将该未完全凝固的铸坯以拉速V

摘要： 本发明提供一种大方坯、圆坯及异形坯用双单元板簧液压振动装置，该装置有内弧液压振动单元、外弧液压振动单元和一套液压伺服控制系统；内、外弧液压振动单元分别分布在结晶器内弧侧和外弧侧，其特征在于：内、外弧液压振动单元均由固定框架、振动框架、振动驱动装置、振动导向系统、结晶器安装定位装置这几个主要部分组成；所述装置的内、外弧液压振动单元的振动导向系统均有三组板簧组；内、外弧液压振动单元各自的振动驱动装置的位移驱动和板簧组的导向作用使得安装于其上的结晶器能够精确地实现仿弧运动。本发明能在线调节振动振幅、频率和波形，具有使用性能稳定、仿弧精度高、寿命长、在线检修维护方便等优点。

摘要： 本发明提供了一种弧形空心圆坯连铸机用结晶器及弧形空心圆坯连铸机，弧形空心圆坯连铸机用结晶器包括：外结晶器，具有圆形结晶腔；内结晶器，同轴套设在圆形结晶腔内部，内结晶器的外周设置有用于润滑的菜籽油孔，且沿竖直方向，内结晶器的外径逐渐减小。本发明的有益效果是，通过在内结晶器设置菜籽油孔可以对铸坯内周面进行润滑，将内结晶器设置成倒锥度结构，可以使铸坯容易脱离内结晶器，从而达到防止铸坯抱死内结晶的目的。

摘要： 本发明公开了一种圆坯结晶器，包括结晶器本体，所述结晶器本体的内壁上位于钢水液面处设有发热元件。本发明还公开了一种采用上述圆坯结晶器的连铸设备及连铸圆坯振痕抑制方法。本发明在连铸结晶器内，钢水液面附近的圆坯结晶器热面上安装发热元件；发热元件以脉冲的形式发热，来抑制靠近板坯结晶器一侧、弯曲的钢水液面的凝固，可以有效减小连铸坯表面振痕深度、甚至完全消灭连铸坯表面振痕；有望彻底消灭那些伴随着铸坯表面振痕生成而发生的铸坯表面缺陷、如皮下夹杂、皮下气孔、皮下偏析和表面裂纹。

摘要： 本发明提供一种圆坯连铸方法，该方法包括：将钢水从中间包浇注至管式圆坯结晶器，形成未完全凝固的铸坯，然后将该未完全凝固的铸坯以拉速V

摘要： 本实用新型提供了一种弧形空心圆坯连铸机用结晶器及弧形空心圆坯连铸机，弧形空心圆坯连铸机用结晶器包括：外结晶器，具有圆形结晶腔；内结晶器，同轴套设在圆形结晶腔内部，内结晶器的外周设置有用于润滑的菜籽油孔，且沿竖直方向，内结晶器的外径逐渐减小。本实用新型的有益效果是，通过在内结晶器设置菜籽油孔可以对铸坯内周面进行润滑，将内结晶器设置成倒锥度结构，可以使铸坯容易脱离内结晶器，从而达到防止铸坯抱死内结晶的目的。

摘要： 一种方坯、矩形坯、圆坯连铸机的铸坯对中装置，其特征是：该对中装置由支座(5)，安装于支座(5)上的转臂(7)，转臂(7)顶部的连杆(8)和连杆(8)端部的液压驱动装置(6)构成；其中转臂(7)的前端装有阶梯压辊(4)，所述阶梯压辊(4)两侧的轮缘(9)为阶梯形，轮缘(9)直径由内向外逐级增大。本实用新型结构简单，体积小，安装、使用方便、灵活、投资小，工作可靠；可在线调整压辊与导向辊的间距，以适应多断面变化需求，可用于方坯连铸机、矩形坯连铸机和圆坯连铸机。

摘要： 本实用新型涉及一种链条翻坯式方坯、扁坯、圆坯修磨机。用它修磨钢坯上的缺陷。它包括砂轮机8、翻坯机构1和夹紧机构2、3,其特点是翻坯机构1包括4只链轮5、链条6和二根摆臂7,4只链轮5固定在二根摆臂7的二端,其中有一只链轮是带有动力的主动链轮,二根摆臂分别绕其固定转轴O