固态反应

摘要： 采用涂盐法研究表面涂覆有90％(质量分数,下同)Na2 SO4+10％NaCl混合盐(750°C熔融态)和纯Na2 SO4盐(750°C固态)的第二代镍基单晶高温合金DD421在750°C大气环境下(无SOx气氛)的热腐蚀行为.结果表明:在熔融混合盐腐蚀介质中,硫化反应主要由液相熔融盐侵蚀所导致.热腐蚀100 h后合金腐蚀产物主要为典型的简单氧化物(Al2 O3,Cr2 O3,TiO2)以及Ni/Cr/Ti的硫化物.而在纯Na2 SO4固态盐热腐蚀实验中,热腐蚀100 h后合金腐蚀产物与混合盐实验中的产物基本相同,但其腐蚀层厚度相对更薄,硫化物尺寸相对更大.结合热力学和微观组织分析,本研究明确了在无SOx气氛的腐蚀环境下合金元素能够与固态Na2 SO4盐发生硫化反应.

摘要： The catalysts FeNaY-10,FeNH4Y-10 and FeHY-10 with 10%(w) of Fe loading were prepared by solid state reaction process using zeolite NaY,NH4Y and HY as supporter and acetylacetone iron as iron source. The degradation effects of reactive brilliant blue (KN-R) on these catalysts were studied and that on FeHY-10 was the best. FeHY-10 was characterized by XRD and FTIR and the results showed that the crystal structure of FeHY-10 still maintained the unique pore structure of Y zeolite and iron species well dispersed on the surface of Y zeolite. The optimum conditions for catalytic degradation of KN-R were as follows:mass concentration of KN-R solution 300 mg/L,KN-R solution volume 50 mL,solution pH 2,amount of catalyst FeHY-25 (with 25% (w) of Fe loading) 0.281 3 g,H2O2 mass concentration 6.356 g/L,degradation temperature 35 °C and degradation time 140 min. Under these conditions, the the degradation rate of KN-R on catalyst FeHY was 97.4%.%分别以NaY、NH4Y和HY沸石为载体,以乙酰丙酮铁为铁源,采用固态反应法制备了铁负载量均为10%(w)的FeNaY-10、FeNH4Y-10和FeHY-10催化剂.考察了各催化剂对活性艳蓝(KN-R)的降解效果,其中FeHY-10的催化降解效果最佳.采用XRD和FTIR技术对FeHY-10催化剂进行表征.表征结果显示,FeHY催化剂晶体结构仍然保持了Y分子筛特有的孔道结构,铁物种在Y 分子筛表面高度分散.催化降解实验表明,催化降解KN-R的最佳工艺条件为KN-R溶液(质量浓度为300 mg/L)加入量为50 mL、溶液pH为2、催化剂FeHY-25(铁负载量为25%(w))加入量为0.2813 g、H2O2质量浓度为6.356 g/L、降解温度为35 °C、降解时间为140 min,在此工艺条件下FeHY催化剂对KN-R的降解率为97.4%.

摘要： 采用高温固相法合成了一系列热致变色材料Sm3Fe5-xAlxO12(x=0,0.1,0.3,0.5),通过粉末X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、红外光谱,X射线光电子能谱(XPS)和固体紫外光谱(UV)对产物进行了表征.结果表明,样品在Al掺杂量(%x%)为0~0.5范围内均能得到纯相,材料中的Fe-O键为主要发色基团,随着温度的升高,样品颜色由黄绿色逐渐变为棕红色,变色区间为室温到240 °C.%A series of Sm3Fe5-xAlxO12(x=0,0.1,0.3,0.5) samples was prepared via high-temperature solid state method and characterized by powder X-ray diffraction(XRD), scanning electron microscopy(SEM), Fourier transform infrared spectroscopy(IR), X-ray photoelectron spectroscopy(XPS), UV-Vis-NIR spectroscopy.The results showed that all the samples are pure phase and Fe-O bonds are the main chromatic groups.The colors of all the samples(x=0,0.1,0.3,0.5) turned from yellowish-green at room temperature to reddish brown at higher temperature(240 °C).

摘要： 本文以三氯代嗪、三聚氰胺为原料,利用固相反应方法合成了石墨相氮化碳(g-C3N4)纳米材料.然后,通过电化学方法制备了g-C3N4的SO2-4、NO-3插层复合物,通过XRD、FTIR 对g-C3N4及其插层复合物的结构进行了表征.最后测试了g-C3N4的电化学性能.该制备方法简单价廉,对环境友好,制得的电极材料具有优异的电化学性能和良好的循环稳定性.%Nanomaterial graphite carbon nitride (g-C3N4) was synthesized in this paper using C3N3Cl3 and C3N3(NH2)3 as raw materials through solid state reaction.Furthermore,SO2-4 and NO-3 intercalation compound was performed by an electrochemical method.The structural properties of the as-prepared products and intercalation compounds were characterized by X-ray diffraction (XRD) and Fourier transformation infrared spectroscopy (FTIR).Finally,the electrochemical performances of the g-C3N4 was investigated.The fabrication method here was simple,cheap and green.The synthesized material exhibited remarkable electrochemical performance with high specific capacity and good cycling stability.

摘要： 以Si和C的混合粉末为原料，聚四氯乙烯(PTFE)为化学促进剂，将其适度加压(1~10MPa)后在N2气氛下成功燃烧合成了高纯超细SiC纳米粉(100~300nm)。实验结果表明：在原料粉末的机械活化作用下，少量的PTFE(1.5％)可大大促进Si和C之间的反应。实验结果和热力学计算均表明在这一过程中Si3 N4的形成起到了关键作用。生产上述SiC细粉的最佳条件为：添加1.5％PTFE﹑1MPa N2压力且无SiC粉末稀释剂添加。

摘要： Based on the empirical electron theory (EET) of solids and molecules, the relationship between the interface coefficient and the broken bonds during the atomic dissolution of the same kind of atoms was discussed:the larger the energies required to break bonds are, the smaller the interface coefficients are. Then, the bond breaking energies of Cu and Ti atoms at the low index crystal planes of CuTi2, e.g., (101), (100), (001), (110) and (013) were calculated. The calculated results indicate that the bond breaking energies change with the crystal orientations, and the order of the interface coefficients of Cu and Ti atoms from large to small is determined as follows:(101), (100), (001), (110), (013), which is valuable to analyze the morphology evolution in the CuTi2/Zn solid­state reaction system or other systems using CuTi2 substrate.%　　运用固体与分子经验电子理论(EET)研究固态反应界面系数与原子脱溶所需断裂的共价键之间的关系：同类原子脱溶所需的共价键断键能越高，界面系数越小。以 CuTi2固态反应基体为例，计算 CuTi2固态反应基体中(101)、(100)、(001)、(110)和(013)等低指数晶面上原子脱溶所需的共价键断键能。计算结果表明，不同晶体取向的原子脱溶所需的共价键断键能不同。通过 Cu 原子和 Ti 原子的界面系数由大到小的顺序均为(101)、(100)、(001)、(110)、(013)，该结果对于 CuTi2/Zn 反应体系及其他 CuTi2反应体系固态反应区的结构演变分析具有重要价值。

摘要： 采用固态反应法合成三元硫化物Y2CrS4,并研究其晶体结构、磁性和磁传输性质。通过精修室温X射线衍射数据,获知其空间群为Pca21、晶胞参数(a=12.51,b=7.53和c=12.49)和原子坐标等微观结构信息。通过研究Y2CrS4的磁化率曲线和磁滞回线,发现其在64 K附近发生反铁磁相变,且在低温有少许铁电性。通过研究其在零磁场和10 T磁场下的传输性质发现,Y2CrS4为半导体材料,且磁阻高达-250倍。

摘要： A 0.7 mm-thick wavy γ-TiAl sheet with fully lamellar microstructure was fabricated by hot pressing Ti/Al alternate foils with heat treatment of 640 °C,15 h+850 °C,35 h+1350 °C,2 h.The intermetallic compounds formed during heat treatments were identified by scanning electron microscopy (SEM) and X-ray diffraction (XRD).TiAl3 was the only observed phase at the Ti/Al interface when Al foils were not consumed.After being annealed at 850 °C for 35 h,the microstructure was composed of α-Ti,α2-Ti3Al,γ-TiAl and TiAl2.A fully lamellar microstructure formed after annealing at 1350 °C.Most of the angles between the lamellar interface and the sheet plane are below 30°.Using thinner starting foils is favorable to produce sheets with fine microstructure.%用热压逐层叠置的Ti/Al箔的方法制备具有全片层结构的γ-TiAl波纹板.热处理工艺为640°C,15h+850°C,35 h+1350°C,2h.用扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)分析热处理过程中产生的金属间化合物相.在Al箔完全消耗之前,Ti/Al界面仅有TiAl3相生成.在850°C热压35 h后,基体由α-Ti,a2-Ti3Al,γ-TiAl和TiAl2相组成.冷却得到全片层结构,大部分片层与板面的夹角小于30°.采用较薄的原料箔可以获得相对细小的微观组织.

摘要： A new intermetallic compound,YbCu6In6,has been synthesized by solid-state reaction of the corresponding pure elements in a welded tantalum tube at high temperature.Its crystal structure was established by single-crystal X-ray diffraction.YbCu6In6 crystallizes in tetragonal space group I4/mmm with a = 9.2283（5）,c = 5.4015（4）,V = 460.00（5） 3,Z = 2,Mr = 1243.20,Dc = 8.976 g/cm3,μ = 38.243 mm-1,F（000） = 1076,and the final R = 0.0258 and wR = 0.0602 for 173 observed reflections with I 〉 2σ（I）.The structure of YbCu6In6 belongs to the ThMn12 type.It is isostructural with RECu6In6（RE = Y,Ce,Pr,Nd,Gd,Tb,Dy）,containing one-dimensional（1D） [Cu10In6] cluster chain along the c axis,which is interconnected via sharing the Cu（1） atoms to form a three-dimensional（3D） [Cu6In6] framework with Yb atoms encapsulated in the 1D tunnels along the c axis.Band structure calculations based on Density Functional Theory（DFT） method indicate that YbCu6In6 is metallic.

摘要： 固态反应周期层片型结构是一类高度规则的微纳米级自生成复合多层膜结构,膜层界面结合良好,是未来功能薄膜材料制备技术的发展方向之一。“扩散应力模型”解释了固态反应周期层片型结构的形成机理,并对新体系的微观结构特征给出了预测。本工作利用扫描电镜与能谱仪(SEM-EDS),研究了Zn/Ni3Si固态反应体系的周期层片结构,证实了Zn/Ni3Si体系周期层片型结构的形成特征符合扩散应力模型的预测。

摘要： 固态反应周期层片型结构是一类高度规则的微纳米级自生成复合多层膜结构，膜层界面结合良好，膜层数量可控，是未来功能薄膜材料制备技术的发展方向之一。扩散应力模型能够较好地解释该层片结构的形成机理，并给出了周期层片结构生长的动力学描述。基于该理论模型，本文采用计算机VB 语言编程，以 Mg/SiO2 体系为例进行模拟计算，模拟结果与实验结果吻合良好。研究工作为原位复合多层膜的材料设计与工艺控制提供了动力学计算依据。

摘要： 用理学X射线衍射仪、TG-DTA、IR-440红外光谱研究了富Al2O3区域Al2O3-Na2O-CaO-SrO系的固态反应.试验结果表明,煅烧过程固态反应的最终物相组成为Na2O·11 Al2O3、CaO·6Al2O3、SrO·6Al2O3与α-Al2O3共存.

摘要： 本研究观察固态反应合成YAG中，改变原料粉末氧化钇(Y2O3)粒径对其生成机制的可能影响。观察以三种粒径：100 nin(S)、350 nm(M)、500 nm(L)之氧化钇(Y2O3)，分别与固定粒径(200 nm)之氧化铝(α-Al2O3)混合作为起始粉末。经两种热处理方式： 1)由室温以10°C/min速率升温至特定温度持温与2)在.700°C预热後直接置入高温进行煅烧，得到观察样品.之後比较三混合系统中YAG合成过程的差异，并计算其生成活化能。结果显示.随氧化釭粒径变小，YAG及伴生之.YAM、YAP之合成温度随之降低；由定量分析结果并配合YAG生成活化能计算结果可发现，YAG之生成机制可能因氧化钇粒径不同而改变：当粒径1)250 nm时则为YAM及YAP转换而来，活化能约440 kJ/mol，为扩散控制(Diffusion control)生成机制。

摘要： 以Y2O3与Al2O3粉末为原料合成YAG粉末时，YAG粉末之粒径可运用适当粒径之Y2O3粉末方便获得。本研究根据过去研究，推知因YAG的合成机制与铝成份之进入氧化钇结构而形成有关，而合成所得YAG粒体之粒径又应为原Y2O3粒径的1.24倍，故在能提供充分A1成份参与反应条件下，可藉Y2O3原料粉末之粒径获得1.24倍粒径的YAG粉末。实验采用四种(100、200、300、及400 nm)粒径之Y2O3粉末与200 nm之α-Al2O3粉末混合，经煅烧后观察YAG相生成并藉以获得粒径1.24倍之YAG粉末。设定热处理温度为1350至1500°C。间隔温度50°C。为避免所得YAG粉末粒体间产生蠕虫状聚集粗化，合成反应可能会使接面控制(Interface control)机制发生。因而采用快速及高温热处理法,如此可於1500°C高温配合5-10分续持温处理得到预定粒径在100～500 nm之YAG粉末。

摘要： 以Y2O3与Al2O3粉末为原料合成YAG粉末时，YAG粉末之粒径可运用适当粒径之Y2O3粉末方便获得。本研究根据过去研究，推知因YAG的合成机制与铝成份之进入氧化钇结构而形成有关，而合成所得YAG粒体之粒径又应为原Y2O3粒径的1.24倍，故在能提供充分A1成份参与反应条件下，可藉Y2O3原料粉末之粒径获得1.24倍粒径的YAG粉末。实验采用四种(100、200、300、及400 nm)粒径之Y2O3粉末与200 nm之α-Al2O3粉末混合，经煅烧后观察YAG相生成并藉以获得粒径1.24倍之YAG粉末。设定热处理温度为1350至1500°C。间隔温度50°C。为避免所得YAG粉末粒体间产生蠕虫状聚集粗化，合成反应可能会使接面控制(Interface control)机制发生。因而采用快速及高温热处理法,如此可於1500°C高温配合5-10分续持温处理得到预定粒径在100～500 nm之YAG粉末。

摘要： 以Y2O3与Al2O3粉末为原料合成YAG粉末时，YAG粉末之粒径可运用适当粒径之Y2O3粉末方便获得。本研究根据过去研究，推知因YAG的合成机制与铝成份之进入氧化钇结构而形成有关，而合成所得YAG粒体之粒径又应为原Y2O3粒径的1.24倍，故在能提供充分A1成份参与反应条件下，可藉Y2O3原料粉末之粒径获得1.24倍粒径的YAG粉末。实验采用四种(100、200、300、及400 nm)粒径之Y2O3粉末与200 nm之α-Al2O3粉末混合，经煅烧后观察YAG相生成并藉以获得粒径1.24倍之YAG粉末。设定热处理温度为1350至1500°C。间隔温度50°C。为避免所得YAG粉末粒体间产生蠕虫状聚集粗化，合成反应可能会使接面控制(Interface control)机制发生。因而采用快速及高温热处理法,如此可於1500°C高温配合5-10分续持温处理得到预定粒径在100～500 nm之YAG粉末。

摘要： 以Y2O3与Al2O3粉末为原料合成YAG粉末时，YAG粉末之粒径可运用适当粒径之Y2O3粉末方便获得。本研究根据过去研究，推知因YAG的合成机制与铝成份之进入氧化钇结构而形成有关，而合成所得YAG粒体之粒径又应为原Y2O3粒径的1.24倍，故在能提供充分A1成份参与反应条件下，可藉Y2O3原料粉末之粒径获得1.24倍粒径的YAG粉末。实验采用四种(100、200、300、及400 nm)粒径之Y2O3粉末与200 nm之α-Al2O3粉末混合，经煅烧后观察YAG相生成并藉以获得粒径1.24倍之YAG粉末。设定热处理温度为1350至1500°C。间隔温度50°C。为避免所得YAG粉末粒体间产生蠕虫状聚集粗化，合成反应可能会使接面控制(Interface control)机制发生。因而采用快速及高温热处理法,如此可於1500°C高温配合5-10分续持温处理得到预定粒径在100～500 nm之YAG粉末。

摘要： 本研究观察以滑石、高岭土、及氧化铝粉末为原料，合成堇青石碱物之过程，两重要吸热峰对合成堇青石的影响。合成堇青石过程的DTA曲线于500°C至700°C(E1+E2)及1200°C至1300°C(E3)会产生两吸热峰区，系因原料产物结晶水的释出及玻璃相生成所致。研究将实验样品分别于E1+E2及E3温度做持温，再将实验样品升温至1350°C观察伴生莫来石及尖晶石相之残留量变化。结果显示在E1+E2温度停留可使结晶水做不同程度的释出，全部释出者两伴生相之残留量最低。在E3温度持温者则显示将使残留相含量升高：延长持温时间虽可减少其残留，但莫来石含量仍将较未于E3持温者高。而尖晶石含世也仅约能遭到与未持温者相等。是以以合成堇青石作业言，可采慢速升温通遇E1+E2温度区间。而快速升温通过E3温度则属必须，以利伴生莫来石及尖晶石相之移除。

摘要： 本研究观察以滑石、高岭土、及氧化铝粉末为原料，合成堇青石碱物之过程，两重要吸热峰对合成堇青石的影响。合成堇青石过程的DTA曲线于500°C至700°C(E1+E2)及1200°C至1300°C(E3)会产生两吸热峰区，系因原料产物结晶水的释出及玻璃相生成所致。研究将实验样品分别于E1+E2及E3温度做持温，再将实验样品升温至1350°C观察伴生莫来石及尖晶石相之残留量变化。结果显示在E1+E2温度停留可使结晶水做不同程度的释出，全部释出者两伴生相之残留量最低。在E3温度持温者则显示将使残留相含量升高：延长持温时间虽可减少其残留，但莫来石含量仍将较未于E3持温者高。而尖晶石含世也仅约能遭到与未持温者相等。是以以合成堇青石作业言，可采慢速升温通遇E1+E2温度区间。而快速升温通过E3温度则属必须，以利伴生莫来石及尖晶石相之移除。

摘要： 一种固态反应物片、固态反应物叠及燃料匣，所述固态反应物片，其包括一胶膜及多个固态反应粒子。胶膜具有一第一面、一相对于第一面的第二面及多个连接第一面及第二面的穿孔。多个固态反应粒子粘附于第一面，且固态反应粒子用以与一反应物反应生成一气体。此外，一种固态反应物叠及燃料匣亦被提出。

摘要： 本发明涉及一种用于固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的反应器。反应器包括反应容器、板体、导气管、气体阀门和液体漏斗；板体设置在反应容器内，板体的延伸方向与水平方向形成锐角夹角，板体把反应容器分割为下层容纳空间和上层容纳空间，上层容纳空间和下层容纳空间连通；导气管设置在上层容纳空间的侧壁上，在导气管上具有气体阀门；液体漏斗与下层容纳空间连通；在板体上设置有凹槽，凹槽为多个，多个凹槽沿板体的延伸方向相互间隔地排列。本发明的反应容器可以实现固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的定量制取，适用于粉末状固态反应物，适用于可溶性固态反应物，适用于反应过程需要加热的反应，但不适用于固态生成物呈糊状的反应。本发明的反应器制造简易、成本低廉。

摘要： 一种固态反应物片、固态反应物叠及燃料匣，所述固态反应物片，其包括一胶膜及多个固态反应粒子。胶膜具有一第一面、一相对于第一面的第二面及多个连接第一面及第二面的穿孔。多个固态反应粒子粘附于第一面，且固态反应粒子用以与一反应物反应生成一气体。此外，一种固态反应物叠及燃料匣亦被提出。

摘要： 本发明涉及一种用于固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的反应器。反应器包括反应容器、板体、气体阀门和液体漏斗；板体设置在反应容器内，板体的延伸方向与水平方向形成锐角夹角，板体把反应容器分割为下层容纳空间和上层容纳空间，上层容纳空间和下层容纳空间连通；气体阀门设置在上层容纳空间的侧壁上；液体漏斗与下层容纳空间连通；在板体上设置有凹槽，凹槽为多个，多个凹槽沿板体的延伸方向相互间隔地排列。本发明的反应容器可以实现固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的定量制取，适用于粉末状固态反应物，适用于可溶性固态反应物，适用于反应过程需要加热的反应，但不适用于固态生成物呈糊状的反应。本发明的反应器制造简易、成本低廉。

摘要： 本实用新型涉及一种用于固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的反应器，包括反应容器、顶盖、导气管、气体阀门、加液室、液体漏斗、板体和连接杆；加液室的侧壁上设置有与下层容纳空间连通的第一通孔；导管的下端出口距离加液室的底壁之间的距离小于第一通孔的最低点与加液室的底壁之间的距离。采取本实用新型的设计，制造更简易，并且若反应器的一部分损坏，则方便更换，避免浪费，同时可根据各异的实验，组装使用各异的板体。本实用新型的反应器可以实现固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的定量制取，适用于粉末状固态反应物，适用于可溶性固态反应物，适用于反应过程需要加热的反应，适用于固态生成物呈糊状的反应。

摘要： 本实用新型涉及一种用于固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的反应器，包括反应容器、导气管、气体阀门、液体漏斗和板体；液体漏斗包括液体加载部、顶盖和导管；导管包括上层导管、中层导管和下层导管；上层导管设有储液球；下层容纳空间的底壁设有环形的挡块，导管的下端出口位于挡块围成的空间内。采取本实用新型的设计，制造更简易，并且若反应器的一部分损坏，则方便更换，避免浪费，同时可根据各异的实验，组装使用各异的板体。本实用新型的反应器可以实现固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的定量制取，适用于粉末状固态反应物，适用于可溶性固态反应物，适用于反应过程需要加热的反应，适用于固态生成物呈糊状的反应。

摘要： 本实用新型涉及一种用于固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的反应器，包括反应容器、圆形顶盖、环形顶盖、导气管、气体阀门、加液室、液体加载部、板体、连接杆和固态反应物放置皿。采取本实用新型的设计，体积更小，于生成糊状生成物的实验，比较容易对下层容纳空间的底壁进行清洁，并且若反应器的一部分损坏，则方便更换，避免浪费，同时可根据各异的实验，组装使用各异的板体。本实用新型的反应器可以实现固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的定量制取，适用于粉末状固态反应物的实验，适用于可溶性固态反应物的实验，适用于反应过程需要加热的实验，适用于生成糊状生成物的实验。

摘要： 本实用新型涉及一种用于固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的反应器，包括反应容器、导气管、气体阀门、液体漏斗、板体和固态反应物放置皿。采取本实用新型的设计，制造更简易，于生成糊状生成物的实验，比较容易对下层容纳空间的底壁进行清洁，并且若反应器的一部分损坏，则方便更换，避免浪费，同时可根据各异的实验，组装使用各异的板体。本实用新型的反应器可以实现固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的定量制取，适用于粉末状固态反应物的实验，适用于可溶性固态反应物的实验，适用于反应过程需要加热的实验，适用于生成糊状生成物的实验。

摘要： 本实用新型涉及化学反应仪器领域，是提供一种用于固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的反应器，包括反应容器、导气管、气体阀门、液体漏斗、板体和固态反应物放置皿。采取本实用新型的设计，制造更简易，于生成糊状生成物的实验，比较容易对下层容纳空间的底壁进行清洁，并且若反应器的一部分损坏，则方便更换，避免浪费，同时可根据各异的实验，组装使用各异的板体。本实用新型的反应器可以实现固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的定量制取，适用于粉末状固态反应物的实验，适用于可溶性固态反应物的实验，适用于反应过程需要加热的实验，适用于生成糊状生成物的实验。

摘要： 本实用新型涉及一种用于固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的反应器，包括反应容器(94)、板体(70)、导气管(69)、气体阀门(67)和液体漏斗(68)。在整个操作过程中，实验人员不需要接触板体，从而对实验人员的手起到很好的保护作用。采取本实施例设计的反应容器(94)时，制造更简易，并且当反应器的一部分损坏后，方便拆卸更换，避免浪费，同时可根据实验的不同情况，组装使用各异的下层导管和板体。本实用新型的反应容器(94)可以实现固态反应物与液态反应物反应生成气态生成物的定量制取，适用于粉末状固态反应物，适用于可溶性固态反应物，适用于反应过程需要加热的反应，但不适用于固态生成物呈糊状的反应。本实用新型的反应器制造简易、成本低廉。