固体燃耗

摘要： 烧结烟气循环技术是钢铁烧结工序提质增效、降低烟气综合治理成本的有效技术手段,中国科学院过程工程研究所开发应用的烧结烟气选择性循环节能减排技术,通过工艺技术创新和关键设备优化,首次实现了节能减排增产多功能耦合,并成功应用于河钢邯钢。长期运行结果表明,技术运行效果优于设计值,实现烟气量减排20.4%,固体燃耗降低9.44%,烧结矿产量提升6.9%,吨矿CO_(2)排放强度降低13.1 kg,NO_(x)减排20.9%,CO减排23.3%,二噁英减排33.9%,减污降碳协同治理效果显著。

摘要： 褐铁矿型红土镍矿是当前冶炼镍铁的重要原材料,但是由于该种类红土矿结晶水含量高、铁含量高的特性,导致该类型红土矿具有高同化性和流动性,对烧结生产造成了巨大的影响。针对不锈钢企业使用褐铁矿型红土镍矿的烧结过程中出现的成品率低、质量差的问题,以某烧结厂生产工艺参数为基准,通过烧结杯试验采用控制变量法单因素分析褐铁矿型红土镍矿烧结过程中布料方式、煤粉配比、碱度及煤粉粒度对烧结过程的影响,从而对以褐铁矿型红土镍矿为原料的烧结厂的实际生产提供指导。试验设计得出的几种因素均对褐铁矿型红土镍矿烧结有很强的相关性,当采用偏析布料、煤粉配比为7.2%、碱度为1.6、煤粉粒度为1~5mm时,可获得成品率为75.06%,转鼓指数为58.02%的烧结矿,利用系数为0.89t·m^(-2)·h^(-1),固体燃耗为131.74kg/t。

摘要： 为了响应“十四五”节能减排要求,提高企业综合竞争力,烧结厂通过采取降低固体燃料消耗、漏风治理、降低返矿率、提高余热回收效能、大型风机变频改造及脱硫灰循环利用等措施实现节能减排目标,取得了较好的经济效益。

摘要： 在兴澄特钢炼铁事业部烧结分厂400 m2烧结机系统中,应用了中冶北方自主研发的第二代烧结烟气循环技术(内循环),经过设备和工艺人员对配套设施的不断完善、优化生产操作参数,使烧结主抽风系统与烟气循环系统能平衡运行,实现了烧结系统的稳定顺产,并在机头烟气减排、降低固体燃耗、提高产品质量等方面取得了一定效果.

摘要： 就马钢炼铁总厂厚料层烧结固体燃耗降低生产实践为基础,对所采取的措施进行归纳、分析、总结,固化有效措施,达到持续改进目标,以达到进一步降低烧结固耗水平,并提高技术管理水平.

摘要： 烧结生产过程中,燃料消耗是制约烧结经济技术指标提升的瓶颈.各烧结生产厂从设备改造、 原料选取等方面都采取不同的措施降低烧结固体燃耗,取得了一定的成效,但对烧结成本及资源地合理利用造成了不良影响.立足于生产现状,文章从工艺控制方面出发,介绍了增设预筛分系统、 燃料混用工艺、 控制混合过程水分、 厚料层烧结、 热风烧结及增设伴烧烧嘴等技术,切实地减少了烧结过程的返矿,从而降低烧结固体燃耗.

摘要： 介绍了凌钢烧结原有的配矿体系,指出其存在的问题.在分析常用外粉的化学成分及建立新的综合品位评价体系基础上,展开优化配矿研究,实现了烧结产能和质量的提高,获得了较好的经济效益.

摘要： 某钢厂2019年烧结固体燃耗居高不下,一季度烧结固体燃耗平均值:66.39 kg/t,远高于全国平均水平(全国平均水平58 kg/t),为改善烧结指标,降低烧结固体燃耗,降低公司烧结成本,从优化配矿结构、控制合适的混合料水份、降低烧结矿FeO含量等方面进行了研究。

摘要： 通过对唐钢北区4#烧结机使用优质麦窑灰后的生产数据进行统计、分析和研究,结合烧结机生产现状,得出通过使用优质白灰,可以有效提高烧结矿的产、质量,烧结机料层厚度可适当提高,台时产量增加14 t/h,成品率增加0.43％,烧结矿转鼓强度增加0.1％,RDI-3.15降低0.9％,固体燃耗降低2.59 kg/t,煤气单耗降低5.14 m3/t,烧结矿综合指标得到明显提升.

摘要： 本文介绍了烧结生产降低固体燃耗的重大价值和新世纪我国逐步降低烧结生产固体燃耗的历程,着重讨论了烧结生产从料层厚度、強化制粒、偏析布料、燃料分加、提高混合料温度、优化配矿提高成品率、实现低负压点火、加设垂直松料器和降低成品矿FeO九个工艺技术举措降低固体燃耗,本文最后提出通过全面改善烧结矿质量降低固体燃耗,推进烧结生产绿色发展.烧结生产工艺复杂、技术密集，烧结过程物理化学反应错综复杂，影响固体燃耗的因素是多方面的，既有优化配矿的问题，也有烧结工艺技术及操作问题，还有烧结矿碱度、FeO和化学成分等因素的作用和影响。影响烧结生产固体燃耗的因素虽然是多方面的，但最基本还是烧结主要工艺参数及其间相互关系的问题，即料层厚度是基础，水碳是保证，混合料的透气性是关键.降低烧结生产固体燃耗的问题，其发展趋势应该是建立烧结生产数字化、信息化和智能化的三级系统，与提高和改善烧结产质量的结合上推进发展。

摘要： 就近年来水钢围绕烧结固体燃耗存在的问题,开展试验研究,并就降低烧结固体燃耗的问题取得了一定的成效.文中对所采取的措施及下一步对策进行归纳、分析与总结,以固化有效措施,达到持续改进与不断提高技术管理水平的目的.

摘要： 对影响宣钢360m2烧结机固体燃耗长期居高不下的因素进行分析,结合生产实际,从技术、设备和管理上提出改进措施,在保证烧结矿质量的前提下,最大限度降低固体燃料消耗.

摘要： 本文就近年来围绕水钢烧结固体燃耗存在的问题,开展试验研究,降低烧结固体燃耗取得了一定的成效.对所采取的措施及下一步对策,进行归纳、分析、总结.固化有效措施,达到持续改进,不断提高技术管理水平的目的.烧结固体燃料是烧结过程热量的源泉，抓好和提升烧结固体燃料质量是降低固体燃耗的根本保证。要坚持以烧结杯试验参数为指导，修订烧结煤技术标准，降低烧结煤灰分采购，烧结煤质量改善，提高烧结煤直付量，强化固体燃料破碎管理，提升固体燃料粒度合格率，优化烧结物料结构搭配，保持烧结矿SiO2含量在合理水平，坚持厚料、低水、低碳操作，加强烧结工艺过程管理，控好烧结关键参数。

摘要： 清洁生产是炼铁厂走环保节能发展道路的方向.武钢有限炼铁厂烧结工序开展降低固体燃料消耗攻关,分析了烧结生产实际过程中影响固体燃料消耗的主要因素,从原燃料质量控制、设备维护与生产工艺环节三方面入手,通过改善固体燃料破碎后粒度组成、降低烧结内部返矿率、利用烧结机单辊冷却循环水预热混合料提高混合料温度和生石灰预先打水改善生石灰消化以及推行厚料层操作等技术措施,有效地降低了烧结生产固体燃料消耗,取得良好的攻关效果.

摘要： 生石灰作为烧结生产的重要熔剂，具有强化混合料制粒，调整烧结矿碱度，改善烧结矿矿相组成的作用，可以增产降耗，提高烧结矿质量。为弥补现有方法对生石灰高温反应性评价不够全面这一缺陷,本文设计了生石灰高温性能检测方法,对鞍钢常用生石灰高温反应性进行检测,并通过烧结杯试验进行验证,结果表明:生石灰1的低温活性度最高,生石灰3的低温活性度次之;生石灰3的高温反应性最强,生石灰1的高温反应性最差.在配比相同时,生石灰1的低温制粒特性略优于生石灰3;配加生石灰3的烧结固体燃耗低于配加生石灰1的;配加生石灰3的烧结利用系数、烧结矿转鼓强度和成品率均高于配加生石灰1的.在试验配比范围内,生石灰1配比每增加0.5个百分点,烧结混合料大于3mm的粒级平均增加2.3个百分点;生石灰3的配比每增加0.5个百分点,烧结利用系数平均提高0.0228t/m2·h,烧结矿成品率平均提高0.9475个百分点.综合考虑生石灰低温和高温指标,生石灰3优于生石灰1.本文设计的生石灰高温性能检测方法,能够客观评价生石灰在烧结过程参与矿化反应的能力,指导烧结生产.

摘要： 节能降耗有利于降低成本,也利于保护环境.本文介绍了新钢烧结厂在节约固体燃耗、电耗、煤气消耗等方面所采取的措施及效果.

摘要： 生产实践证明,在进行中硅烧结时,用菱镁石作为MgO源熔剂全部代替蛇纹石烧结,可降低烧结吨矿成本,提高烧结矿TFe和改善烧结矿低温还原粉化率等指标,高炉利用系数和燃料比等技术指标也有所改善,但对烧结利用系数、成品率和烧结固体燃耗等指标不利.

摘要： 介绍日照钢铁控股集团有限公司180m2烧结机通过一系列的技术改造,提高酸性烧结矿的产量的生产实践,为提高烧结机的利用系数,降低燃耗储备了经验.

摘要： 介绍日照钢铁控股集团有限公司180m2烧结机通过一系列的技术改造,提高酸性烧结矿的产量的生产实践,为提高烧结机的利用系数,降低燃耗储备了经验.

摘要： 本发明公开一种降低烧结固体燃耗的方法，在烧结生产过程中，将烧结生产所使用固体燃料焦炭进行破碎筛分处理；进行破碎后，按照粒级分别为：3mm粒级进行筛分，并将3mm粒级的焦粉在强力混合机内进行混匀，混匀后3mm粒级占焦粉总量的质量百分比为12％～15％；再经过配料，加水经强力混合机混匀制粒得到烧结混合料，将烧结混合料在烧结设备上布料、烧结，得到成品烧结矿。

摘要： 本发明公开了一种降低烧结固体燃耗的方法，其包括如下步骤：1)将烧结用固体燃料筛分成大于2.0‑3.0mm、0.5‑3.0mm和小于0.5‑1.0mm三个粒级；2)将小于0.5‑1.0mm粒级的固体燃料与铁矿石、熔剂、返矿和其他粉尘等烧结原料进行配料，并加入一次混合机混合；3)将上述混合料与0.5‑3.0mm粒级的固体燃料输送到二次混合机进行混合制粒；4)将得到的混合料和于2.0‑3.0mm粒级的固体燃料输入到三次混合机，经混合以后输送到烧结机进行布料、点火和烧结。采用本发明可以提高固体燃料燃烧速率和效率，改善烧结混合料的制粒效果，改善烧结过程的料层透气性，提高烧结矿产质量，降低环境污染。

摘要： 本发明提供一种降低烧结固体燃耗、提高强度的烧结矿生产方法，包括配料、混合制粒、布料和烧结，其特点是配料前对烧结用焦粉进行破碎预筛分，筛分出4个粒度级，包括＜1mm粒度级、1～3mm粒度级、3～5mm粒度级和＞5mm粒度级，并按＜1mm粒度级占55％～59％、1～3mm粒度级占23％～27％、3～5mm粒度级占9％～13％、＞5mm粒度级占4％～8％的重量百分比例进行混合，再与其它原料混合配料。本发明能促使固体燃料在烧结过程中合理燃烧、铁矿石与熔剂及燃料的矿化过程合理，烧结矿强度显著提高，烧结固体燃耗明显下降。实验表明，预现有技术相比烧结矿转鼓强度提高1.26个百分点，固体燃耗降低1.89kg/t，成品率提高4.28个百分点。

摘要： 本发明公开了一种利用控制燃料粒度降低烧结固体燃耗的方法，在铁矿粉小于0.5mm所占比例为30‑50％的条件下，将烧结燃料粒度组成按照如下百分含量配置：7‑5mm所占比例5‑25％，5‑3mm所占比例0‑15％，3‑1mm所占比例20‑70％，1‑0.5mm所占比例10‑40％，小于0.5mm所占比例5‑30％。本发明的目的是一种利用控制燃料粒度降低烧结固体燃耗的方法，通过合理控制烧结所使用燃料的粒度组成与所使用铁矿粉的粒度组成相一致，在保证烧结矿质量指标合格的前提下，实现降低烧结固体燃耗的目的，在减少化石能源消耗的同时降低二氧化碳的排放，经济效益和社会效益明显。

摘要： 本发明揭示了一种降低固体燃耗比的烧结方法，将重质氧化镁加入原煤制成煤粉从高炉风口喷入炉内利用，减少烧结中MgO的含量，提高了烧结机的利用系数，降低了烧结矿的固体燃耗，降低了烧结矿和高炉铁水成本；将重质氧化镁，按照原煤量的1.0%～10.0%加入原煤，进而喷吹入高炉炉内，解决了喷吹碳酸盐类碱性熔剂硬度高，可磨性差，磨损喷煤枪，在炉内分解吸热降低风口燃烧温度等问题，使烧结矿中的MgO能够控制在1.2%～1.6%的最佳状态。本发明通过控制混合煤粉的粒度和热值，保证了高炉用煤粉燃烧和能量供给稳定。

摘要： 本发明涉及一种降低烧结固体燃耗的烧结设备，包括环冷机和破碎机，以及自上而下依次设置的混合料仓、布料器和烧结台车，还包括分级振动筛和位于布料器布料轨迹上方的返矿料仓，所述分级振动筛筛分后的物料分为+5mm、3~5mm和‑3mm三个粒级，3~5mm粒级的物料出口与返矿料仓的入料口之间设置有输送装置，所述返矿料仓的出料口下方设有摆料器。本发明通过设置分级振动筛和返矿料仓，将烧结返矿中3‑5mm的颗粒筛分出来，以干料形式通过摆料器合理布料在烧结料层中下部，造成烧结料层上下部分燃料的含量偏析，充分利用烧结蓄热作用；同时增加下部料层的湿容量，提高下部料层的透气性，并且烧结混合料中返矿量减少，混合料的混匀及制粒工艺效率提高。

摘要： 本发明公开一种降低烧结固体燃耗的方法，在烧结生产过程中，将烧结生产所使用固体燃料焦炭进行破碎筛分处理；进行破碎后，按照粒级分别为：3mm粒级进行筛分，并将3mm粒级的焦粉在强力混合机内进行混匀，混匀后3mm粒级占焦粉总量的质量百分比为12％～15％；再经过配料，加水经强力混合机混匀制粒得到烧结混合料，将烧结混合料在烧结设备上布料、烧结，得到成品烧结矿。

摘要： 本发明公开了一种降低烧结固体燃耗的方法，其包括如下步骤：1)将烧结用固体燃料筛分成大于2.0-3.0mm、0.5-3.0mm和小于0.5-1.0mm三个粒级；2)将小于0.5-1.0mm粒级的固体燃料与铁矿石、熔剂、返矿和其他粉尘等烧结原料进行配料，并加入一次混合机混合；3)将上述混合料与0.5-3.0mm粒级的固体燃料输送到二次混合机进行混合制粒；4)将得到的混合料和于2.0-3.0mm粒级的固体燃料输入到三次混合机，经混合以后输送到烧结机进行布料、点火和烧结。采用本发明可以提高固体燃料燃烧速率和效率，改善烧结混合料的制粒效果，改善烧结过程的料层透气性，提高烧结矿产质量，降低环境污染。

摘要： 本发明公开了一种降低铁矿粉复合造块固体燃耗的方法，铁矿粉复合造块料包括不含燃料的球团料以及含有固体燃料的基体料，调控球团料沿料层高度的分布与料层不同高度可利用蓄热量的分布规律相匹配，并控制基体料中固体燃料的含量，使基体料有充足的热量进行液相固结，球团料则充分利用料层的蓄热进行固相固结。该方法能够充分利用复合造块料层的蓄热，降低固体燃料消耗，并提高复合造块的成品率和产品质量。与普通复合造块工艺相比，采用本发明复合造块固体燃耗降低6.2~12.6%，产率提高2~5%以上，产品转鼓强度提高3~5%。本发明进一步采用高料层、低负压的操作制度生产高炉炉料，复合造块产量提高10~20%，抽风风机电耗降低10%以上。

摘要： 本实用新型涉及一种降低烧结固体燃耗的烧结设备，包括环冷机和破碎机，以及自上而下依次设置的混合料仓、布料器和烧结台车，还包括分级振动筛和位于布料器布料轨迹上方的返矿料仓，所述分级振动筛筛分后的物料分为+5mm、3~5mm和‑3mm三个粒级，3~5mm粒级的物料出口与返矿料仓的入料口之间设置有输送装置，所述返矿料仓的出料口下方设有摆料器。本实用新型通过设置分级振动筛和返矿料仓，将烧结返矿中3‑5mm的颗粒筛分出来，以干料形式通过摆料器合理布料在烧结料层中下部，造成烧结料层上下部分燃料的含量偏析，充分利用烧结蓄热作用；同时增加下部料层的湿容量，提高下部料层的透气性，并且烧结混合料中返矿量减少，混合料的混匀及制粒工艺效率提高。