弹性片的制造方法和制造装置、伸缩性复合片的制造方法和制造装置、以及伸缩性复合片

摘要

本发明提供一种具有优异透气性的弹性片制造方法和制造装置、以及复合伸缩性片制造方法和制造装置、以及伸缩性复合片。本发明将以热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料加热至高于弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，并熔融；再将熔融的弹性树脂材料以纤维状或线状排出；将排出的弹性树脂材料(中间体(2))以网状涂敷至冷却构件(30)，将涂敷的弹性树脂材料用冷却构件(30)冷却至弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，并固化，从而获得弹性片(3)；将弹性片(3)和无纺布(4，6)层压接合，获得伸缩性复合片(8)。

说明书

技术领域

本发明涉及一种弹性片制造方法和制造装置、伸缩性复合片制造方法和制造装置、以及伸缩性复合片。更具体地，涉及一种适用于一次性穿戴物品等的弹性片制造方法和制造装置、伸缩性复合片制造方法和制造装置、以及伸缩性复合片。

背景技术

具有优异弹性的伸缩性复合片可用于一次性尿布的底片。图9是伸缩性复合片制造方法的示意图。如图9所示，热塑性弹性树脂从T模头111挤压成型，形成熔融状态的膜状物103'。然后，膜状物103'用冷却辊120冷却。然后，将冷却的膜状物103’夹在两片连续的无纺布102之间，同时进行压花处理。压花处理时，用表面上形成多个点状的凸部112a的压花辊112和支撑辊113进行加压和夹持。伸缩片材101的各个层通过压花处理接合而形成一个整体，卷绕在卷绕辊116上。使用的无纺布102至少能够在左右方向(与无纺布102的流动方向和厚度方向相垂直的方向)上进行拉伸接合(例如，参见专利文献1)。

专利文献1:日本专利特许第3054930号公报。

例如，可能期望将具有透气性优异的伸缩性复合片用于一次性穿戴物品。

然而，用图9的方法制造的伸缩性复合片101，所包含膜状物103’，因此难以提供透气性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种弹性片制造方法和制造装置，它能够制造具有优异透气性的弹性片；并提供一种复合伸缩性片制造方法和制造装置；还可制造具有优异透气性的复合伸缩性片、以及具有优异透气性的伸缩性复合片。

本发明的技术方案是：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种如下构造的弹性片制造方法。

一种弹性片制造方法，它包括:

(i)第一步骤：以第一热塑性弹性树脂为主要成分的第一弹性树脂材料加热至高于第一弹性树脂材料发生弹性变形的第一温度范围的温度，并且熔融；

(ii)第二步骤：将熔融的第一弹性树脂材料以纤维状或线状从第一排出口排出；

(iii)第三步骤：从第一排出口排出的第一弹性树脂材料以网状涂敷至冷却构件，并且被涂敷的第一弹性树脂材料由冷却构件冷却至第一温度范围，并固化。

通过上述方法，可以获得由冷却并固化的第一弹性树脂材料制成的网状弹性片，因此可以制造具有优异透气性的弹性片。此外，可以制造在所有方向上拉伸的弹性片。

优选地，在第二步骤中，第一弹性树脂材料以线状排出。在第三步骤中，将线状排出的第一弹性树脂材料以曲折状或螺旋状涂敷至冷却构件上。

在这种情况下，可以容易地以网状涂敷第一弹性树脂材料。

优选地，在第二步骤中，从多个第一排出口排出第一弹性树脂材料。在第三步骤中，将每个第一排出口排出的第一弹性树脂材料以彼此部分重叠的方式涂敷至冷却构件。

在这种情况下，可以容易地制造宽网状弹性片。

优选地，在第二步骤中，从多个第一排出口排出第一弹性树脂材料，并且第一弹性树脂材料的排出量根据第一排出口而不同。

在这种情况下，可以根据宽度方向，即，与制造过程中弹性片的流动方向和弹性片的厚度方向相垂直的方向上的位置，而制造出具有不同的伸缩特性的弹性片。

优选地，在第二步骤中，可以周期性地改变第一弹性树脂材料的排出量。

在这种情况下，可以根据流动方向，即，与宽度方向和厚度方向相垂直的方向上的位置，而制造出具有不同的伸缩特性的弹性片。

优选地，第一步骤中包含第一子步骤：将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融。第二步骤包含第二子步骤：将被熔融的第二弹性树脂材料从多个第二排出口以线状排出。第三步骤包含第三子步骤：将从第二排出口排出的第二弹性树脂材料彼此平行且呈直线状地涂敷至冷却构件，从而与涂敷至冷却构件的第一弹性树脂材料重叠，并且涂敷的第二弹性树脂材料用冷却构件冷却至第二温度范围，并固化。

在这种情况下，可以获得由冷却并固化的第一和第二弹性树脂材料制成的网状弹性片。通过改变第一弹性树脂材料的量(厚度或数量)和涂敷图案，可以主要调节弹性片的宽度方向的伸缩应力。通过改变第二弹性树脂材料的量(厚度或数量)，可以主要调节制造过程中弹性片的流动方向(垂直于弹性片的宽度方向和厚度方向的方向)的伸缩应力。因此，可以很容易地调节弹性片的流动方向和宽度方向的伸缩应力。

第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。

优选地，第一步骤中包含第一子步骤：以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融。第二步骤包含第二子步骤：熔融的第二弹性树脂材料从第二排出口以线状或纤维状排出。第三步骤包含第三子步骤：将冷却到第一温度范围并固化的第一弹性树脂材料从冷却构件中拉出，通过附加冷却构件，并将从第二排出口排出的第二弹性树脂材料以线状或网状涂敷在附加冷却构件上，从而与沿着附加冷却构件的部分的第一弹性树脂材料重叠，并且将涂敷的第二弹性树脂材料用附加冷却构件冷却至第二温度范围，并固化。

在这种情况下，很容易调节弹性片的流动方向和宽度方向的伸缩应力。此外，由于分别冷却并固化第一和第二弹性树脂材料，因此与同时冷却并固化第一和第二弹性树脂材料相比，更容易提供拉伸率的差异。

第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。

此外，本发明还提供一种如下构造的伸缩性复合片制造方法。

在伸缩性复合片制造方法中，将通过上述任意一种弹性片制造方法制造的弹性片与第一无纺布层压接合。

通过上述方法，可以将具有优异透气性的弹性片和第一无纺布进行接合，从而制造出具有优异透气性的伸缩性复合片。

采用第一和第二弹性树脂材料时，可以将从第二排出口排出的第二弹性树脂材料以线状或网状涂敷在附加冷却构件上，从而避免与沿着附加冷却构件的部分的第一弹性树脂材料重叠。

优选地，第二无纺布与弹性片和第一无纺布层压，使第二无纺布接合到弹性片和第一无纺布中至少一个上，使弹性片被夹在第一无纺布和第二无纺布之间。

在这种情况下，可以制造在第一无纺布和第二无纺布之间夹有弹性片的伸缩性复合片。

优选地，弹性片和第一无纺布在彼此分离的多个位置进行超音波接合。

弹性片的弹性树脂材料具有接合性(例如，热熔性)时，可以容易地将弹性片和第一无纺布接合。此外，可以容易地进行弹性片和第一无纺布的接合，以及第一无纺布和第二无纺布的接合。

优选地，将弹性片拉伸，并且将拉伸状态的弹性片与第一无纺布层压接合。

在这种情况下，通过释放被拉伸的弹性片，可以获得在第一无纺布的表面上形成凹凸的伸缩性复合片。

优选地，将弹性片与第一无纺布层压接合之后，将弹性片与第一无纺布一起拉伸。

在这种情况下，可以获得即使在释放弹性片的拉伸情况下，第一无纺布的表面也保持大致平坦的伸缩性复合片。

优选地，将弹性片与在至少一个方向上可拉伸的第一无纺布层压接合，使第一无纺布的一个方向垂直于弹性片拉伸方向。

在这种情况下，可以制造在所有方向上可拉伸的伸缩性复合片。

此外，本发明为解决上述技术问题，提供了一种如下构造的弹性片制造装置。

一种弹性片制造装置，它包括：(a)设有第一排出机构的涂敷机构；以及(b)设置在第一排出机构下方的冷却构件。其中，所述的第一排出机构具有第一排出口，用于将以第一热塑性弹性树脂为主要成分的第一弹性树脂材料加热至高于第一弹性树脂材料发生弹性变形的第一温度范围的温度，并熔融，以纤维状或线状排出；所述的涂敷机构，将从第一排出口排出的第一弹性树脂材料以网状涂敷至冷却构件；所述的冷却构件，将涂敷至冷却构件的第一弹性树脂材料冷却至第一温度范围，并固化。

根据上述构造，可以获得网状弹性片，因此可以制造出具有优异透气性的弹性片。此外，可以制造在所有方向上拉伸的弹性片。

优选地，所述的涂敷机构设有第二排出机构；所述的冷却构件设置在第二排出机构的下方。其中，所述的第二排出机构具有多个第二排出口，用于将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融，以线状排出；所述的涂敷机构与冷却构件平行且呈直线状地涂敷，使得从第二排出口排出的第二弹性树脂材料与涂敷至冷却构件的第一弹性树脂材料重叠；冷却构件将涂敷至冷却构件的第二弹性树脂材料冷却至第二温度范围，并固化。

在这种情况下，可以获得由冷却并固化的第一和第二弹性树脂材料制成的网状弹性片。通过改变第一弹性树脂材料的量(厚度或数量)和涂敷图案，可以主要调节弹性片的宽度方向的伸缩应力。通过改变第二弹性树脂材料的量(厚度或数量)，可以主要调节制造过程中弹性片的流动方向的伸缩应力。因此，可以很容易地调节弹性片的流动方向和宽度方向的伸缩应力。

第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。

优选地，弹性片制造装置还具有附加冷却构件，将涂敷至冷却构件，且冷却到第一温度范围，并固化；将第一弹性树脂材料从冷却构件中抽出之后，再通过该附加冷却构件。涂敷机构设有第二排出机构。附加冷却构件设置在第二排出机构的下方。第二排出机构具有第二排出口，用于将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融，以线状或纤维状排出。涂敷机构以线状或网状涂敷至附加冷却构件，使得从第二排出口排出的第二弹性树脂材料与沿着附加冷却构件的部分的第一弹性树脂材料重叠。附加冷却构件将涂敷至附加冷却构件的第二弹性树脂材料冷却至第二温度范围，并固化。

在这种情况下，很容易调节弹性片的流动方向和宽度方向的伸缩应力。此外，分别冷却并固化第一和第二弹性树脂材料，因此与同时冷却并固化第一和第二弹性树脂材料的情况相比，更容易提供拉伸率的差异。

第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。

此外，为了解决上述技术问题，本发明还提供一种如下构造的伸缩性复合片制造装置。

一种伸缩性复合片制造装置，它包括：(a)设有第一排出机构的涂敷机构；以及(b)设置在第一排出机构下方的冷却构件；以及(c)层压机构。其中，所述的第一排出机构，具有第一排出口，用于将以第一热塑性弹性树脂为主要成分的第一弹性树脂材料加热至高于第一弹性树脂材料发生弹性变形的第一温度范围的温度，并熔融，以纤维状或线状排出；所述的涂敷机构，将从第一排出口排出的第一弹性树脂材料以网状涂敷至冷却构件；所述的冷却构件，将涂敷至冷却构件的第一弹性树脂材料冷却至第一温度范围，并使其固化，形成网状弹性片；层压机构将弹性片层压并接合在无纺布上。

利用上述构造，可以将透气性优异的弹性片和无纺布接合在一起，从而制造出具有优异透气性的伸缩性复合片。

优选地，涂敷机构设有第二排出机构；冷却构件设置在第二排出机构的下方。其中，第二排出机构具有多个第二排出口，用于将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融，以线状排出；涂敷机构与冷却构件平行且呈直线状地涂敷，使得从第二排出口排出的第二弹性树脂材料与涂敷至冷却构件的第一弹性树脂材料重叠；冷却构件将涂敷至冷却构件的第二弹性树脂材料冷却至第二温度范围，并固化。

在这种情况下，可以获得由冷却并固化的第一和第二弹性树脂材料制成的网状弹性片。通过改变第一弹性树脂材料的量(厚度或数量)和涂敷图案，可以主要调节弹性片的宽度方向的伸缩应力。通过改变第二弹性树脂材料的量(厚度或数量)，可以主要调节制造过程中弹性片的流动方向的伸缩应力。因此，很容易调节弹性片的流动方向和宽度方向的伸缩应力。

第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。

优选地，伸缩性复合片制造装置还具有附加冷却构件，从冷却构件抽出的弹性片通过该附加冷却构件；涂敷机构设有第二排出机构；附加冷却构件设置在第二排出机构的下方。其中，第二排出机构具有第二排出口，用于将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融，以线状或纤维状排出；涂敷机构将从第二排出口排出的第二弹性树脂材料以线状或网状涂敷至附加冷却构件；附加冷却构件将涂敷至附加冷却构件的第二弹性树脂材料冷却至第二温度范围，并固化。

在这种情况下，很容易调节弹性片的流动方向和宽度方向的伸缩应力。此外，分别冷却并固化第一和第二弹性树脂材料，因此与同时冷却并固化第一和第二弹性树脂材料时相比，更容易提供拉伸率的差异。

第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。

优选地，还具有用于拉伸弹性片的拉伸机构。层压机构将拉伸的弹性片接合至无纺布。

在这种情况下，通过释放被拉伸的弹性片，可以获得在第一无纺布的表面上形成凹凸的伸缩性复合片。

此外，为解决上述技术问题，本发明还提供一种如下构造的伸缩性复合片。

一种伸缩性复合片，它包括：(a)第一无纺布；以及(b)网状弹性片，主要由热塑性弹性树脂构成，并且具有彼此部分重叠的纤维状或线状结构。网状弹性片和第一无纺布在彼此分离的多个位置处接合。

根据上述构造，透气性优异的弹性片和无纺布接合在一起，因此，制造出的伸缩性复合片具有优异的透气性。

优选地，伸缩性复合片还具有(c)第二无纺布。第二无纺布与弹性片和第一无纺布层压，并在彼此分离的多个位置处与弹性片和第一无纺布中的至少一个接合，使得弹性片被夹在第一无纺布和第二无纺布之间。

在这种情况下，在伸缩性复合片中，弹性片夹在第一无纺布和第二无纺布之间。

本发明可以制造透气性优异的弹性片，可以制造透气性优异的复合伸缩性片，可以提供透气性优异的伸缩性复合片。

附图说明

图1是本发明伸缩性复合片制造装置实施例1的整体结构示意图。

图2是本发明实施例1中涂敷图案的示意图。

图3是本发明实施例1中涂敷图案的示意图。

图4(a)是本发明实施例1中弹性片被拉伸的伸缩性复合片截面图。

图4(b)是本发明实施例1中释放被拉伸的伸缩性复合片的截面图。

图5是本发明伸缩性复合片制造装置实施例2的整体结构示意图。

图6是本发明实施例2中涂敷图案的说明图。

图7是本发明伸缩性复合片制造装置实施例3的整体结构示意图。

图8是本发明伸缩性复合片制造装置实施例3的主要部分结构示意图。

图9是传统的伸缩性复合片制造方法实施例1的示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本发明作进一步地说明。

实施例1:参照图1～图4来描述弹性片制造方法和伸缩性复合片制造方法。

图1是伸缩性复合片制造装置10的整体结构示意图。如图1所示，本发明伸缩性复合片制造装置10，包括：涂敷机构20、排出机构22、作为冷却构件的冷却辊30、拉伸机构38、层压机构48、以及控制装置(未示出)。控制装置控制排出机构22、冷却辊30、拉伸机构38和层压机构48，以协同运行。伸缩性复合片制造装置10，可以制造弹性片3和伸缩性复合片8。

排出机构22具有至少1个排出口24，将加热熔融的弹性树脂材料从排出口24以纤维状或线状排出，形成纤维状或线状中间体2。弹性树脂材料以热塑性弹性树脂为主要成分，加热至高于弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围的温度，并熔融。排出机构22的下方设置旋转的冷却辊30。

涂敷机构20将从排出机构22的排出口24排出的中间体2，以网状涂敷至旋转的冷却辊30的外周面。即，涂敷机构20涂敷至冷却辊30的外周面，使得纤维状或线状中间体2彼此部分重叠，以形成网状。

例如，从排出机构22间歇地排出弹性树脂材料，或者通过空气注入在第一区间80中切割线状连续排出的弹性树脂材料，直至到达冷却辊30，从而形成纤维状中间体2。通过纤维状中间体2沿随机方向沉积在冷却辊30上，可以以网状涂敷纤维状中间体2。

在连续涂敷弹性树脂材料之后，再间歇地涂敷弹性树脂材料。在这种情况下，通过间歇地层压连续层，可以容易地形成具有不同拉伸应力的区域。

对于线状中间体2，在直至到达冷却辊30的第一区间80，例如，热空气围绕中间体2喷射，形成螺旋气流，并通过该气流摆动中间体2或使其以螺旋状转动，以曲折状或螺旋状涂敷至冷却辊30。在日本专利第2916784号公报中已公开螺旋状涂敷技术。在日本专利第4361646号公报中已公开曲折状涂敷技术。

图2和图3是涂敷图案概念性的示意图。图2和图3中的垂直方向是制造过程中的流动方向。使用具有多个排出口的排出机构或分别具有一个排出口的多个排出机构，将从一个排出口排出的弹性树脂材料(中间体2)，以图2(a)所示的曲折状涂敷；或以图3(a)所示的螺旋状涂敷。如图2(b)和图3(b)所示，从各个排出口排出的弹性树脂材料(中间体2)涂敷至冷却构件(冷却辊30)，从而彼此部分重叠。因排出口的不同，不同的涂敷图案的厚度(排出量)、涂敷图案的大小、涂敷图案的重复周期、涂敷图案的种类、与相邻的涂敷图案的重叠程度等也可以不同。

冷却辊30内部形成冷媒流过的流路(未示出)，在中间体2与冷却辊30的外周面接触的第二区间82，对中间体2进行冷却，直至到构成中间体2的弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，并固化。由此以网状涂敷至旋转的冷却辊30的外周面的中间体2，在第二区间82，纤维状或线状结构彼此部分重叠，成为网状弹性片3，从冷却辊30拉出。

网状弹性片3经由导辊32被送至拉伸机构38。拉伸机构38设有抽拉辊34、夹辊36和拉伸辊40。弹性片3被夹在抽拉辊34和夹辊36之间，以防止弹性片3沿着抽拉辊34的外周面滑动。抽拉辊34的旋转与冷却辊30的旋转同步。

可以使用循环的冷却构件(例如，环形带)代替冷却辊30。

弹性片3在从抽拉辊34和夹辊36之间到拉伸辊40为止的第三区间84，在弹性片的流动方向(垂直于宽度方向和厚度方向的方向)上拉伸。即，拉伸辊40以比抽拉辊34的圆周速度高的圆周速度旋转，使弹性片3以预定的倍率拉伸。弹性片3沿着拉伸辊40的外周面被拉伸。

层压机构48通过导辊50，将作为第一基材片的连续的第一无纺布4供给拉伸辊40，并且通过导辊52、54，将作为第二基材片的连续的第二无纺布6供给拉伸辊40。沿着拉伸辊40被拉伸的弹性片3被夹在第一无纺布4和第二无纺布6之间，形成弹性片3与第一无纺布4和第二无纺布6被层压而成的层压体7。

层压体7随着拉伸辊40的旋转而移动，并在拉伸辊40和超声波接合装置42的变幅杆43之间通过。变幅杆43与拉伸辊40接触并分离；当层压体7夹在拉伸辊40和变幅杆43之间时，弹性片3与第一、第二无纺布4，6被超声波接合。此外，可以没有弹性片3的情况下，直接对第一无纺布4和第二无纺布6相对的部分进行超声波接合。

从而制造出弹性片3与第一无纺布4和第二无纺布6间歇地接合的伸缩性复合片8，并且将其从层压机构48中拉出。

具体地，拉伸辊40的外周面上具有间隔地形成多个突起(未示出)，并且起到接合时砧座的作用。即，当层压体7的夹在拉伸辊40的突起部和变幅杆43之间的部分被超声波接合。通过超声波接合，可以将弹性片3与第一无纺布4和第二无纺布、6容易且准确地接合，并且可以不经由弹性片3，将第一无纺布4和第二无纺布6容易且准确地接合。然而，层压体7的弹性片3与第一和第二无纺布4、6也可以通过热熔敷(例如，热封)和压花处理等进行接合。

拉伸辊40由拉伸机构38和层压机构48两者共用，这简化了伸缩复合片材的制造装置10的结构，但也可以采用其中拉伸机构38和层压机构48设置各用各辊的结构。

由伸缩性复合片制造装置10制造的伸缩性复合片8具有网状弹性片3；网状弹性片3主要由第一无纺布4和第二无纺布6、以及热塑性弹性树脂构成，纤维状或线状结构彼此部分重叠。并且，网状的弹性片3和第一无纺布4在彼此分离的多个位置接合。第二无纺布6与弹性片3和第一无纺布4层压，并在彼此分离的多个位置处与弹性片3和第一无纺布4中的至少一个接合，使得弹性片3被夹在第一无纺布4和第二无纺布6之间。

图4(a)是被拉伸的伸缩性复合片8的截面图。如图4(a)所示，拉伸的弹性片3与平面状的第一无纺布4和第二无纺布6在多个接合部5a、5b处间歇地接合。

图4(b)是被释放拉伸的伸缩性复合片的截面图。如图4(b)所示，弹性片3的拉伸状态被释放时，相邻的接合部5a、5b的间隔变短，第一无纺布4和第二无纺布6弯曲，表面形成凹凸。

优选地，作为弹性片3的材料的热塑性弹性树脂是在室温下具有橡胶弹性的热塑性树脂，例如，可以从J I S K 6418：2007(ISO 18064：2003)中规定并分类的热塑性弹性体中选择合适的种类。例如，使用硬段玻璃化转变温度为约100℃～200℃、软段玻璃化转变温度为－70℃～－10℃的热塑性弹性体。

具体地，用作弹性片3材料的热塑性弹性树脂，可以选择陶氏化学公司生产的“VERSIFY”(注册商标)等烯烃系弹性体、埃克森美孚公司生产的“Vistamaxx”(注册商标)等丙烯系弹性体、日本瑞翁株式会社生产的“Quintac”(注册商标)等苯乙烯系弹性体等。

伸缩性复合片制造装置10的层压机构48可以仅供给第一无纺布4和第二无纺布6中的第一无纺布4，并且将弹性片3与第一无纺布4层压接合。在这种情况下，制造出的伸缩性复合片具有第一无纺布4和网状弹性片3。该网状弹性片3主要由热塑性弹性树脂构成，并且纤维状或线状结构彼此部分重叠。弹性片3和第一无纺布4在彼此分离的多个位置接合。

层压机构48也可以仅供给第二无纺布6，并且将弹性片3与第二无纺布6层压，并进行热熔敷。

可以省略伸缩性复合片制造装置10的拉伸机构38，并且在将层压体7接合之后，将弹性片3与第一无纺布4和第二无纺布6一起拉伸。在这种情况下，如果第一和第二无纺布4、6使用在宽度方向(垂直于流动方向和厚度方向的方向)具有优异弹性的无纺布(例如，水刺无纺布)，则在宽度方向和流动方向都能制造具有优异弹性的伸缩性复合片。可以将弹性片3仅与第一和第二无纺布4、6中的一个进行层压接合后，将弹性片3与第一无纺布4或第二无纺布6一起拉伸。

下面参照图1来描述弹性片制造方法。首先，将以热塑性弹性树脂为主要成分的弹性树脂材料加热至高于弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围的温度，并熔融(第一步骤)；再将熔融的弹性树脂材料从排出口24以纤维状或线状排出(第二步骤)；然后，从排出口24排出的弹性树脂材料(中间体2)以网状涂敷至冷却构件(冷却辊30)，涂敷的弹性树脂材料由冷却构件(冷却辊30)冷却至弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，并固化，以形成弹性片3(第三步骤)。由此，可以获得网状弹性片3，即可以制造出透气性优异的弹性片3。此外，可以制造在所有方向上拉伸的弹性片3。

在第二步骤中，可以线状排出弹性树脂材料。在第三步骤中，线状排出的弹性树脂材料可以以曲折状或螺旋状涂敷至冷却构件。在这种情况下，容易以网状涂敷弹性树脂材料。

在第二步骤中，可以从多个排出口(例如，在垂直于图1的纸面的方向上设置的多个排出口)排出弹性树脂材料。在第三步骤中，从各个排出口排出的弹性树脂材料(中间体2)可以彼此部分重叠地涂敷至冷却构件(冷却辊30)。在这种情况下，可以制造宽网状弹性片。

在第二步骤中，根据用于排出弹性树脂材料的排出口，可以有不同的弹性树脂材料排出量。在这种情况下，可以制造根据宽度方向的位置而具有不同的伸缩特性的弹性片3。

在第二步骤中，可以周期性地改变弹性树脂材料的排出量。在这种情况下，可以制造根据流动方向(即，垂直于宽度方向和厚度方向的方向)的位置具有不同的伸缩特性的弹性片3。

下面参照图1来描述伸缩性复合片制造方法。

将通过上述弹性片制造方法制造出的弹性片3与第一无纺布4层压接合时，透气性优异的弹性片3和第一无纺布4接合在一起，可以制造透气性优异的伸缩性复合片。

第二无纺布6与弹性片3和第一无纺布4层压，使弹性片3被夹在第一无纺布4和第二无纺布6之间，第二无纺布6可以与弹性片3和第一无纺布4中的至少一个进行接合。在这种情况下，可以制造弹性片3夹在第一无纺布4和第二无纺布6之间的伸缩性复合片8。

弹性片3和第一无纺布4可以在彼此分离的多个位置处进行超声波接合。当弹性片3的弹性树脂材料具有像热熔性一样的接合性时，弹性片3和第一无纺布4可以容易地接合。此外，可以容易地进行弹性片3和第一无纺布4的接合、以及第一无纺布4和第二无纺布6的接合。

可以拉伸弹性片3，并且可以将被拉伸的弹性片3与第一无纺布4层压接合。在这种情况下，可以得到在第一无纺布4上形成凹凸、且在拉伸时凹凸变得平坦的伸缩性复合片8。

在将弹性片3与第一无纺布4层压接合之后，可以将弹性片3与第一无纺布4一起拉伸。在这种情况下，即使释放弹性片3的拉伸状态，也可以得到第一无纺布4的表面也保持大致平坦的伸缩性复合片。

将弹性片3和在至少一个方向拉伸的第一无纺布4层压接合，使第一无纺布4的一个可拉伸方向垂直于弹性片3的拉伸方向。在这种情况下，可以获得在所有方向上拉伸的伸缩性复合片。

实施例2：参照图5和图6。实施例2与实施例1基本相同。以下与实施例1相同的部分使用相同符号，主要描述与实施例1相比的不同点。

图5是实施例2的伸缩性复合片制造装置10a的整体结构示意图。如图5所示，伸缩性复合片制造装置10a，具有：设有第一、第二排出机构22a、22b的涂敷机构20a()、以及设置在第一、第二排出机构22a、22b下方的冷却构件冷却辊30、拉伸机构38、以及层压机构48。其中，冷却辊30、拉伸机构38和层压机构48具有与实施例1相同的构造。

第一排出机构22a与实施例1的排出机构22一样，具有第一排出口24a，用于将以第一热塑性弹性树脂为主要成分的第一弹性树脂材料加热至高于第一弹性树脂材料发生弹性变形的第一温度范围的温度，并熔融，以纤维状或线状排出。

第二排出机构22b具有多个第二排出口24b，用于将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融，以线状排出。

可以采用与实施例1相同的第一和第二热塑性弹性树脂。第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。第一和第二弹性树脂材料相同时，可以使加热和熔融第一和第二弹性树脂材料的构造相同。

图6是涂敷图案概念性的示意图。图6中的左右方向是制造过程中的流动方向。如图6所示，第一弹性树脂材料以网状第一涂敷图案2p涂敷，第二弹性树脂材料以线状的第二涂敷图案2q涂敷。

即，涂敷机构20a将从第一排出机构22a的第一排出口24a排出的第一弹性树脂材料(中间体2a)以网状涂敷至冷却辊30；然后，从第二排出机构22b的第二排出口24b排出的第二弹性树脂材料(中间体2b)彼此平行且呈直线状地涂敷至冷却辊30，使得与涂敷至冷却辊30的第一弹性树脂材料的中间体2a重叠。

当形成仅具有螺旋状或曲折状的弹性片时，改变弹性树脂材料的量(厚度或数量)以及涂敷图案的大小及周期等，流动方向(垂直于宽度方向和厚度方向的方向)和宽度方向的伸缩应力会联动变化。因此，难以调节流动方向和宽度方向的伸缩应力。

网状第一涂敷图案2p和在流动方向上拉伸的线状第二涂敷图案2q组合时，通过改变以第一涂敷图案2p涂敷的第一弹性树脂材料的量(厚度或数量)和涂敷图案的大小及周期等，可以主要调节宽度方向的伸缩应力。此外，通过改变以第二涂敷图案2q涂敷的第二弹性树脂材料的量(厚度或数量)，可以主要调节流动方向的伸缩应力。因此，可以容易地调节流动方向和宽度方向的伸缩应力。

冷却辊30将涂敷至冷却辊30的第一和第二弹性树脂材料冷却至第一和第二弹性树脂材料发生弹性变形的温度范围，并使其固化，形成弹性片3a。弹性片3a与实施例1一样，通过拉伸机构38拉伸，通过层压机构48被层压，并接合到第一无纺布4和第二无纺布6。从而，可以获得伸缩性复合片8a。

下面来描述实施例2的弹性片制造方法。

首先，将以第一热塑性弹性树脂为主要成分的第一弹性树脂材料加热至高于第一弹性树脂材料发生弹性变形的第一温度范围的温度，并熔融(第一步骤)。此外，将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融(第一子步骤)。

然后，将熔融的第一弹性树脂材料以纤维状或线状从第一排出口排出(第二步骤)。此外，将熔融的第二弹性树脂材料以线状从多个第二排出口排出(第二子步骤)。

然后，将从第一排出口排出的第一弹性树脂材料以网状涂敷至冷却构件(冷却辊30)，涂敷的第一弹性树脂材料用冷却构件(冷却辊30)冷却至第一温度范围，并固化(第三步骤)。此外，将从第二排出口排出的第二弹性树脂材料彼此平行且呈直线状地涂敷至冷却构件(冷却辊30)，从而与涂敷至冷却构件(冷却辊30)的第一弹性树脂材料重叠。将涂敷的第二弹性树脂材料用冷却构件(冷却辊30)冷却至第二温度范围，并固化(第三子步骤)。

可以通过冷却并固化的第一和第二弹性树脂材料，而获得网状弹性片3a，因此可以制造透气性优异的弹性片3a。此外，可以制造在所有方向上拉伸的弹性片3a。

通过改变第一弹性树脂材料的量(厚度或数量)和涂敷图案，可以主要调节弹性片的宽度方向的伸缩应力。此外，通过改变第二弹性树脂材料的量(厚度或数量)，可以主要调节弹性片的流动方向的伸缩应力。因此，可以容易地调节流动方向和宽度方向的伸缩应力。

第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。

实施例3：参照图7和图8。实施例3与实施例1、2基本相同。以下与实施例1、2相同的部分使用相同符号，主要描述与实施例1、2的不同点。

图7是实施例3的伸缩性复合片制造装置10b的整体结构示意图。图8是伸缩性复合片制造装置10b的主要部分结构示意图。如图7和图8所示，伸缩性复合片制造装置10b，具有：设有第一排出机构22s和第二排出机构22u、22v的涂敷机构20b()、及设置在第一排出机构22s下方的冷却构件第一冷却辊30s)、及设置在第二排出机构22u、22v下方的附加冷却构件第二冷却辊30t)、以及拉伸机构38b、层压机构48。第二冷却辊30t设置在第一冷却辊30s的下游。层压机构48的结构与实施例1的层压机构48相同。

第一排出机构22s具有第一排出口24s，用于将以第一热塑性弹性树脂为主要成分的第一弹性树脂材料加热至高于第一弹性树脂材料发生弹性变形的第一温度范围的温度，并熔融，以纤维状或线状排出；涂敷机构20b将从第一排出口24s排出的第一弹性树脂材料2s以网状涂敷至第一冷却辊30s的外周面；第一冷却辊30s将涂敷至第一冷却辊30s的第一弹性树脂材料冷却至第一弹性树脂材料发生弹性变形的第一温度范围，并固化。从而，形成网状弹性片3s。从第一冷却辊30s拉出的弹性片3s通过第二冷却辊30t。

第二排出机构22u、22v具有第二排出口24u、24v，用于将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融，以线状或纤维状排出；涂敷机构20b将从第二排出口24u、24v排出的第二弹性树脂材料2u、2v以线状或网状涂敷至第二冷却辊30t的外周面；第二冷却辊30t将涂敷至第二冷却辊30t的第二弹性树脂材料冷却至第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围，并固化；第二排出机构可以是一个或至少三个。有多个第二排出机构时，第二排出机构可以具有不同或相同的结构。

从第一排出口24s排出的第一弹性树脂材料的涂敷区域和从第二排出口24u、24v排出的第二弹性树脂材料的涂敷区域可以重叠，也可以不同。当第一弹性树脂材料的涂敷区域和第二弹性树脂材料的涂敷区域重叠，则可以制造出设有第一弹性树脂材料和第二弹性树脂材料的片状弹性件3b，即弹性片3b。如果不重叠，则可以制造网状第一弹性树脂材料(弹性片3s)与线状或网状第二弹性树脂材料分离的弹性件3b。

当第一弹性树脂材料的涂敷区域和第二弹性树脂材料的涂敷区域重叠时，从第二排出口24u、24v排出的第二弹性树脂材料可以涂敷至由第一弹性树脂材料构成的弹性片3s上，也可以涂敷至第二冷却辊30t，然后可以在其上层压由第一弹性树脂材料构成的弹性片3s。

可以设置附加拉伸机构38s，拉伸由第一弹性树脂材料构成的弹性片3s。在这种情况下，与第一冷却辊30s相对的方向上设置夹辊31。弹性片3s夹在第一冷却辊30s和夹辊31之间，可以避免沿着第一冷却辊30s的外周面滑动。第二冷却辊30t以比第一冷却辊30s的圆周速度快的速度旋转。从第一冷却辊30s拉出的弹性片3s，在第一冷却辊30s和第二冷却辊30t之间的区间33，以预定的倍率拉伸。

拉伸机构38b与实施例1的拉伸机构38一样，具有抽拉辊34b、夹辊36b和拉伸辊40。从第二冷却辊30t拉出的、设有弹性片3s的弹性件3b与实施例1一样，由拉伸机构38b拉伸；由层压机构48层压接合至第一无纺布4和第二无纺布6。从而，可以获得伸缩性复合片8b。

通过采用第一和第二弹性树脂材料，与实施例2一样，可以容易地调节流动方向和宽度方向的伸缩应力。此外，由于分别冷却并固化第一和第二弹性树脂材料，所以与同时冷却并固化第一和第二弹性树脂材料的实施例2相比，更容易提供拉伸率的差异。设置附加的拉伸机构38s，可以很容易增加拉伸率的差距。

下面来描述实施例3的弹性片3b的制造方法。

首先，将以第一热塑性弹性树脂为主要成分的第一弹性树脂材料加热至高于第一弹性树脂材料发生弹性变形的第一温度范围的温度，并熔融(第一步骤)。此外，将以第二热塑性弹性树脂为主要成分的第二弹性树脂材料加热至高于第二弹性树脂材料发生弹性变形的第二温度范围的温度，并熔融(第一子步骤)。

然后，将熔融的第一弹性树脂材料以纤维状或线状从第一排出口24s排出(第二步骤)。此外，将熔融的第二弹性树脂材料以线状或纤维状从第二排出口24u、24v排出(第二子步骤)。

然后，将从第一排出口24s排出的第一弹性树脂材料以网状涂敷至冷却构件(第一冷却辊30s)；再将涂敷的第一弹性树脂材料用冷却构件(第一冷却辊30s)冷却至第一温度范围，并固化(第三步骤)。此外，将冷却到第一温度范围，并固化；再将第一弹性树脂材料3s用冷却构件(第一冷却辊30s)拉出，使其通过附加冷却构件(第二冷却辊30t)；并且将从第二排出口24u、24v排出的第二弹性树脂材料以线状或网状涂敷至附加冷却构件(第二冷却辊30t)，使得与沿着附加冷却构件(第二冷却辊30t)的部分的第一弹性树脂材料(弹性片3s)被层压；将涂敷的第二弹性树脂材料用附加冷却构件(第二冷却辊30t)冷却至第二温度范围，并固化(第三子步骤)。

采用上述方法，可以制造具有第一弹性树脂材料和第二弹性树脂材料的片状弹性件3b，即弹性片3b。以网状涂敷的第一弹性树脂材料和以线状或网状涂敷的第二弹性树脂材料彼此重叠，因此可以制造透气性优异的弹性片3b。此外，可以制造在所有方向上拉伸的弹性片3b。

通过采用第一和第二弹性树脂材料，与实施例2一样，可以容易地调节弹性片3b的流动方向和宽度方向的伸缩应力。由于分别冷却并固化第一和第二弹性树脂材料，所以与同时冷却并固化第一和第二弹性树脂材料的实施例2相比，更容易提供拉伸率的差异。

第一和第二热塑性弹性树脂可以相同，也可以不同。第一和第二热塑性弹性树脂相同时，第一和第二弹性树脂材料可以相同，也可以不同。

制造伸缩性复合片8b时，以网状涂敷的第一弹性树脂材料和以线状或网状涂敷的第二弹性树脂材料可以重叠，也可以不重叠。即，可以将从第二排出口24u、24v以线状或纤维状排出的第二弹性树脂材料涂敷至附加冷却构件(第二冷却辊30t)，使得与通过附加冷却构件(第二冷却辊30t)的部分的第一弹性树脂材料不重叠。在这种情况下，可以制造使用透气性优异的弹性片的伸缩性复合片。

如上所述，可以制造透气性优异的弹性片。此外，可以制造采用具有优异透气性的弹性片的伸缩性复合片。

本发明并不限定于上述实施例，可以通过各种修改来实施。

符号说明

3、3a 弹性片

4 第一无纺布

6 第二无纺布

8、8a、8b 伸缩性复合片

10、10a、10b 伸缩性复合片制造装置

20、20a、20b 涂敷机构

22、22a、22b、22s、22u、22v 排出机构

24，24a、24b、24s、24u、24v 排出口

30 冷却辊(冷却构件)

30s 冷却辊(冷却构件)

30t 冷却辊(附加冷却构件)

38，38b、38s 拉伸机构

48 层压机构