用于与镓基液态金属配合使用的金属结构件

摘要

本实用新型公开了一种用于与镓基液态金属配合使用的金属结构件，其在所述金属结构件的与所述镓基液态金属接触的表面上具有高磷镍合金层。所述金属结构件在与镓基液态金属接触时，不会与镓基液态金属发生反应，从而避免由于镓基液态金属被消耗导致的散热性能下降。

说明书

技术领域

本实用新型是属于电子设备导热领域，特别是关于一种用于与镓基液态金属配合使用的金属结构件。

背景技术

在电子材料表面和散热器之间存在细微的凹凸不平的空隙，如果将他们直接安装在一起，它们间的实际接触面积只有散热器底座面积的10％，其余均为空气间隙。因为空气热导率只有0.024W/(m.K)，将导致电子元件与散热器间的接触热阻非常大，严重阻碍了热量的传导，造成散热器的效能低下。所以需要具有高导热性的热界面材料对这些空隙进行填充，排除其中的空气，在电子元件和散热器间建立热传导通道，以便大幅度增加热源与散热器之间的接触面积，减少接触热阻，使散热器的作用良好的发挥。

热硅脂作为传统热界面材料，目前使用较多。但随着新兴的5G通信、物联网、新能源汽车电子、可穿戴设备、智慧城市等领域的兴起，相关电子器件朝着小型化、高功率密度、多功能化等方向发展，这将使得相关电子器件的过热风险持续提升，传统硅脂导热率低，不能满足使用需要。开发高性能热界面材料对改善电子器件散热非常关键，也成为学术界和电子器件应用产业界面临的最大挑战。镓基液态金属热界面材料由于其高导热率，能够满足现代高功率密度应用场合，近年来获得越来越多的关注。但由于镓基液态金属能够与铝或其合金发生反应，对铜或合金也会形成金属间化合物，而散热器材料绝大多数都是铜、铝或其合金，这种情况下会导致液相镓反应消耗最终使界面变干，导致没有填充效果而失效。因此，避免镓基液态金属与铜、铝或其合金发生反应是液态金属作为热界面材料广泛应用亟待解决的问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于与镓基液态金属配合使用的金属结构件，其在与镓基液态金属接触时，不会与镓基液态金属发生反应，从而避免由于镓基液态金属被消耗导致的散热性能下降，解决了现有技术中镓基液态金属由于与散热器材料中的铝或其合金发生反应导致液相镓反应消耗最终使界面变干失去填充效果的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于与镓基液态金属配合使用的金属结构件，在所述金属结构件的与所述镓基液态金属接触的表面上具有高磷镍合金层。

在本实用新型的一实施方式中，所述高磷镍合金层中磷含量≥10％。

在本实用新型的一实施方式中，所述高磷镍合金层的厚度≥1μm；优选的，所述高磷镍合金层的厚度≥3μm；更优选的，所述高磷镍合金层的厚度≥5μm；最优选的，所述高磷镍合金层的厚度≥10μm。

在本实用新型的一实施方式中，所述金属结构件为与镓基液态金属接触的散热组件、盛装镓基液态金属的容器或腔体或镓基液态金属流动管道；优选的，所述金属结构件为翅片散热器、热管散热器、相变散热器、热沉、均热板、微流道散热器、液态金属流体散热器、液态金属压力传感器、液态金属压力变送器、液态金属盛装容器或其与镓基液态金属接触的零部件。

在本实用新型的一实施方式中，所述金属结构件的与所述镓基液态金属接触的表面为平面或曲面。

在本实用新型的一实施方式中，所述金属结构件的材料选自铜、铝、铁、镍、不锈钢、钛、锌、金或其合金中的至少一种。

在本实用新型的一实施方式中，在所述金属结构件的与所述镓基液态金属接触的表面上进一步包括复合陶瓷的保护层。

在本实用新型的一实施方式中，所述镓基液态金属选自镓金属、含镓液态合金、含镓的金属氧化物、含镓的热界面材料、含镓的复合材料。

本发明的另一目的在于提供上述金属结构件在计算机芯片、手机芯片、通讯产品、大功率LED、绝缘栅双极型晶体管、大功率电子产品的散热中的应用。本发明通过在金属结构件的与镓基液态金属接触的表面上形成高磷镍合金层，来阻止镓基液态金属与金属结构件发生合金化反应，从而使得高导热率镓基液态金属可广泛应用于计算机芯片、手机芯片、通讯产品、大功率LED、绝缘栅双极型晶体管、航空或军用大功率电子产品等产品中。

与现有技术相比，根据本发明具有如下有益效果：

(1)本发明在金属结构件表面的高磷镍合金层，该高磷镍合金层可对铜、铝等金属形成有效防护，在极端条件下长时间不与镓基液态金属反应。根据实验结果，1μm以上的高磷镍镀层就能够阻止金属片与镓基液态金属发生反应，从而避免镓基液态金属通过反应逐渐被消耗，避免由于镓基液态金属热界面材料被消耗导致的导热性能下降。

(2)尽管1μm以上的高磷镍镀层就对金属结构件具有良好的保护作用，但对于热沉、均温板等高磷镍镀层暴露在表面的金属结构件，考虑到在包装、运输以及使用过程中可能对高磷镍镀层产生磨损或造成划伤，所以高磷镍镀层的厚度优选在3μm以上，更优选在5μm以上。在磨损较为严重或者对稳定性要求高、使用周期长等特殊要求情况下，可在金属结构件表面形成10μm以上的高磷镍镀层，以充分保证足够的保护作用，避免出现意外情况。

(3)另外，高磷镍合金层中的磷含量也至关重要，对比例2采用磷含量为9％的中磷镍镀层进行保护，但实验结果发现尽管包覆中磷镍镀层对阻止金属片与镓基液态金属发生反应起到了一定保护作用，但保护作用还不够充分，镓基液态金属最终还是与金属片发生了反应。

附图说明

图1是根据本实用新型一实施方式的一种翅片散热器的剖面示意图；

图2是根据本实用新型一实施方式的一种热管散热器的热管的剖面示意图；

图3是根据本实用新型一实施方式的一种液态金属盛装容器的剖面示意图。

主要附图标记说明：

1-金属结构件，2-高磷镍合金层，3-镓基液态金属。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

实施例1

如图1所示是一种金属结构件1，具体为一种铜制翅片散热器，其在与镓基液态金属3接触的底面上具有高磷镍合金层2。其制备方法为：将铜制翅片散热器的与镓基液态金属接触的底面清洁干净，进行高磷化学镀镍处理5分钟，取出烘干即可。

经测量，在所述铜制翅片散热器底面形成的高磷镍合金层的厚度为1.2μm，高磷镍合金层中磷含量为10％。为后续实验方便，同步使用2mm铜片进行高磷化学镀镍处理，然后用处理后的铜片代替铜制翅片散热器作为实施例1测试对象。

实施例2

如图2所示是一种金属结构件1，具体为一种铜制热管散热器的热管，其在与镓基液态金属3接触的内表面上具有高磷镍合金层2。其制备方法为：将铜制热管散热器的热管与镓基液态金属接触的内表面清洁干净，进行高磷化学镀镍处理18分钟，取出烘干即可。

经测量，在所述铜制均温板表面形成的高磷镍合金层的厚度为3μm，高磷镍合金层中磷含量为12％。为后续实验方便，同步使用2mm铜片进行高磷化学镀镍处理，然后用处理后的铜片代替铜制热管作为实施例2测试对象。

实施例3

如图3所示是一种金属结构件1，具体为一种铜制液态金属盛装容器，其在与镓基液态金属3接触的内表面上具有高磷镍合金层2。其制备方法为：将铜制液态金属盛装容器与镓基液态金属接触的内表面清洁干净，进行高磷化学镀镍处理24分钟，取出烘干即可。

经测量，在所述铜制液态金属盛装容器内表面形成的高磷镍合金层的厚度为 5μm，高磷镍合金层中磷含量为11％。为后续实验方便，同步使用2mm铜片进行高磷化学镀镍处理，然后用处理后的铜片代替铜制液态金属盛装容器作为实施例3测试对象。

实施例4

铜制微流道散热器，其在与镓基液态金属接触的内表面和外表面上具有高磷镍合金层。将铜制微流道散热器与镓基液态金属接触的内表面和外表面清洁干净，进行高磷化学镀镍处理40分钟，取出烘干即可。

经测量，在所述铜制微流道散热器内表面和外表面形成的高磷镍合金层的厚度为10μm，高磷镍合金层中磷含量为10％。为后续实验方便，同步使用2mm 铜片进行高磷化学镀镍处理，然后用处理后的铜片代替铜制微流道散热器作为实施例4测试对象。

实施例5

铝制热沉，其在与镓基液态金属接触的底面上具有高磷镍合金层。将铝制热沉与镓基液态金属接触的底面清洁干净，进行高磷化学镀镍处理20分钟，取出烘干即可。

经测量，在所述铝制热沉表面形成的高磷镍合金层的厚度为5μm，高磷镍合金层中磷含量为10％。为后续实验方便，同步使用2mm铝片进行高磷化学镀镍处理，然后用处理后的铝片代替铝制热沉作为实施例5测试对象。

实施例6

铜合金热沉，其在与镓基液态金属接触的底面上具有高磷镍合金层。将铜合金热沉与镓基液态金属接触的底面清洁干净，进行高磷化学镀镍处理20分钟，取出烘干即可。

经测量，在所述铜合金热沉表面形成的高磷镍合金层的厚度为5μm，高磷镍合金层中磷含量为10％。为后续实验方便，用2mm铜合金片代替铜合金热沉进行高磷化学镀镍处理，作为实施例6测试对象。

实施例7

铝合金热沉，其在与镓基液态金属接触的底面上具有高磷镍合金层。将铝合金热沉与镓基液态金属接触的底面清洁干净，进行高磷化学镀镍处理29分钟，取出烘干即可。

经测量，在所述铝合金热沉表面形成的高磷镍合金层的厚度为5μm，高磷镍合金层中磷含量为10％。为后续实验方便，用2mm铝合金片代替铝合金热沉进行高磷化学镀镍处理，作为实施例7测试对象。

实施例8

不锈钢热沉，其在与镓基液态金属接触的底面上具有高磷镍合金层。将不锈钢热沉与镓基液态金属接触的底面清洁干净，进行高磷化学镀镍处理29分钟，取出烘干即可。

经测量，在所述不锈钢热沉表面形成的高磷镍合金层的厚度为5μm，高磷镍合金层中磷含量为10％。为后续实验方便，用2mm不锈钢片代替不锈钢热沉进行高磷化学镀镍处理，作为实施例8测试对象。

对比例1

将2mm铜片表面清洁干净，不进行任何处理。

对比例2

将2mm铜片表面清洁干净，进行中磷化学镀镍处理18分钟，取出烘干即可。经测量，在所述铜片表面形成的中磷镍合金层的厚度为5μm，中磷镍合金层中磷含量为9％。

对比例3

将2mm铜片表面清洁干净，进行电镀铬处理。经测量，在所述铜片表面形成的电镀铬层的厚度为5μm。

对比例4

将2mm铜片表面清洁干净，进行电镀镍处理。经测量，在所述铜片表面形成的电镀镍层的厚度为5μm。

对比例5

将2mm铜片表面清洁干净，进行207E高导热陶瓷涂料进行涂覆处理。经测量，在所述铜片表面形成的高导热陶瓷层的厚度为5μm。

实验例镀层保护效果测试

将按实施例1-8和对比例1-4的方法处理的金属片作为待测试对象。将待测试的金属片两片作为一组，将其中一片金属片的中间位置涂覆镓基液态金属，液态金属周围涂覆密封胶，防止液态金属泄漏，将另一片金属片与前述涂覆液态金属的金属片扣在一起，两片金属片之间保持约1mm的距离，并用夹子固定。将各组固定好的金属片放入可程式恒温恒湿试验箱中，将恒温恒湿试验箱温度分别设置稳定在-40℃和80℃各30min，以此为一次循环进行高低温循环测试，循环测试次数1000次。测试结束后，将各组金属片分离，去除液态金属，查看金属片与液态金属反应的情况。测试结果如下表1所示：

表1测试结果

测试结果显示：按实施例1-8处理的具有高磷镍合金层的金属片表面均没有反应印记，镀层表面可清洗干净，对比例2和5表面具有很少的反应印记，对比例1、3和4表面存在较大面积的反应印记。

以上测试结果说明，1μm以上的高磷镍镀层就能够阻止金属片与镓基液态金属发生反应，从而避免镓基液态金属通过反应逐渐被消耗，避免由于镓基液态金属热界面材料被消耗导致的导热性能下降。尽管1μm以上的高磷镍镀层就对金属结构件具有良好的保护作用，但对于热沉、均温板等高磷镍镀层暴露在表面的金属结构件，考虑到在包装、运输以及使用过程中可能对高磷镍镀层产生磨损或造成划伤，所以高磷镍镀层的厚度优选在3μm以上，更优选在5μm以上。在磨损较为严重或者对稳定性要求高、使用周期长等特殊要求情况下，可在金属结构件表面形成10μm以上的高磷镍镀层，以充分保证足够的保护作用，避免出现意外情况。

对比例1未进行处理的铜片的表面清洗不干净，印记面积达到约35％，说明金属片与镓基液态金属发生大量反应，这会导致镓基液态金属热界面材料被消耗导致的导热性能下降。对比例2包覆中磷镍镀层的金属片镀层表面有少许印记，印记面积约为与镓基液态金属接触面积的5％，明显少于对比例1，说明磷含量为9％的中磷镍镀层对阻止金属片与镓基液态金属发生反应起到了一定保护作用，但保护作用还不够充分，镓基液态金属最终还是与金属片发生了反应。对比例3-5 与对比例2具有类似效果，对比例3包覆电镀铬层、对比例4包覆电镀镍层以及对比例5包覆陶瓷层的金属片镀层表面均有少许印记，印记面积分别为15％、25％和3％，均明显少于对比例1，说明电镀铬层、电镀镍层和陶瓷层对阻止金属片与镓基液态金属发生反应均起到了一定保护作用，但保护力度明显弱于高磷镍镀层。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。