一种汽车底盘横梁内高压预成型与内高压共模结构

摘要

本实用新型涉及一种汽车底盘横梁内高压预成型与内高压共模结构，它包括下模底板和上模底板，所述下模底板中间的前侧固定有一个下模预成型腔体，中间的后侧固定有下模模座，所述下模模座上固定有下模型腔，所述上模底板中间的前侧固定有一个上模预成型腔体，中间的后侧固定有上模模座，所述上模模座底部固定有上模型腔。它采用预成型与内高压成型共模结构，以解决现有技术内高压成型产品存在的模具结构复杂，多设备才能制作等问题。采用共用模架后，模具结构简单，无需额外配备预成型设备，零件可以在一台设备上完成预成型与液压成型，一台内高压设备完成整个制造过程，降低了制造成本，减少了预成型工位成型后的存放与转运，提升了生产速度。

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车底盘后副内高压成型成型模具，属于汽车底盘内高压管状件内高压成型技术领域，特别适用于汽车底盘内高压横梁产品的内高压成型零件制造。

背景技术

内高压成型技术是美国、德国上世纪90年代发明的新型成型技术，最先在航天卫星发射架、飞机油路系统等零部件制造中获得应用，并迅速推广至汽车、轨道车辆等行业，解决了“分体热冲+焊接+校形”技术制造管（壳）类零件性能不稳、精度不足、效率低下等工艺瓶颈难题，内高压成型工艺使零件组织细化、晶粒流向可控性能获得显著提升，是变直径变壁厚异型管壳类零部件优质、高效、低耗制造成型的最有效工艺技术，是当今国际成型研究和应用发展最为迅速的新技术。

汽车底盘后副车架横梁内高压的成型主要工艺过程包括：数控弯管、预成型、内高压成型，其中每一道工序均需一副模具来对应使用，并且每副模具都结构复杂，工位较多，在不同的工序之间还需要进行转运，因此以往的成型工序效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供可以让预成型与液压同时进行，减少存放和转运，提高成型效率的一种汽车底盘横梁内高压预成型与内高压共模结构。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种汽车底盘横梁内高压预成型与内高压共模结构，它包括下模底板和上模底板，所述下模底板固定在设备的下台面，上模底板固定在设备的上台面，下模底板和上模底板上下相对设置，所述下模底板中间的前侧固定有一个下模预成型腔体，中间的后侧固定有下模模座，所述下模模座上固定有下模型腔，所述上模底板中间的前侧固定有一个上模预成型腔体，中间的后侧固定有上模模座，所述上模模座底部固定有上模型腔，所述下模型腔和上模型腔的上下位置对应，下模预成型腔体和上模预成型腔体的上下位置对应，所述下模底板在顶部的两侧开设有立柱孔，立柱孔处固定有轴向缸立柱，所述轴向缸立柱的中间固定住轴向缸的缸体部分，轴向缸的杆体伸向中间，杆体末端对着下模型腔的左右两端，所述轴向缸的杆体末端装有密封单元，密封单元中引入高压液体。

优选的，所述密封单元包括支撑座，所述支撑座固定在杆体上，支撑座的前端固定有密封头，所述密封头和支撑座直接装有铜环。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型一种汽车底盘横梁内高压预成型与内高压共模结构，它采用预成型与内高压成型共模结构，以解决现有技术内高压成型产品存在的模具结构复杂，多设备才能制作等问题。

并且它还具有以下特点：

1、采用共用模架后，模具结构简单，利于加工。

2、无需额外配备预成型设备，节省空间。

3、零件可以在一台设备上完成预成型与液压成型，一台内高压设备完成整个制造过程，降低了制造成本。 4、减少了预成型工位成型后的存放与转运。

5、提升了生产速度，生产效率提升30%。 6、利于实现自动化产线规划，节省至少一台机械臂。

附图说明

图1为本实用新型一种汽车底盘横梁内高压预成型与内高压共模结构的结构示意图。

图2为图1拿去上模底板后的结构示意图。

图3为上模底板的底部结构示意图。

图4为图2中密封单元的结构示意图。

图5为图4的A-A剖视图。

其中：下模底板1、上模底板2、下模预成型腔体3、下模模座4、下模型腔5、上模预成型腔体6、上模模座7、上模型腔8、轴向缸立柱9、轴向缸10、密封单元11、支撑座12、密封头13、铜环14。

具体实施方式

参见图1至图5，本实用新型涉及一种汽车底盘横梁内高压预成型与内高压共模结构，它是一种汽车底盘后副车架横梁预成型、液压成型共模模具，包括下模底板1和上模底板2，所述下模底板1固定在设备的下台面，上模底板2固定在设备的上台面，下模底板1和上模底板2上下相对设置。

所述下模底板1中间的前侧固定有一个下模预成型腔体3，中间的后侧固定有下模模座4，所述下模模座4上固定有下模型腔5；所述上模底板2中间的前侧固定有一个上模预成型腔体6，中间的后侧固定有上模模座7，所述上模模座7底部固定有上模型腔8。所述下模型腔5和上模型腔8的上下位置对应，下模预成型腔体3和上模预成型腔体6的上下位置对应。

所述下模底板1在顶部的两侧开设有立柱孔，立柱孔处固定有轴向缸立柱9，所述轴向缸立柱9的中间固定住轴向缸10的缸体部分，轴向缸10的杆体伸向中间，杆体末端对着下模型腔5的左右两端。

所述轴向缸10的杆体末端装有密封单元11，所述密封单元11包括支撑座12，所述支撑座12固定在杆体上，支撑座12的前端固定有密封头13，所述密封头13和支撑座12直接装有铜环14，密封单元11引入高压液体。

并且模具的旁边设置有机械手，来将预成型后的管坯放到成型的型腔中。

这一种汽车底盘横梁内高压预成型与内高压共模结构的工作过程为：

1）内高压压机驱动上模底板向上打开，将待加工的管坯放入下模预成型腔体中，上模底板下压，上模预成型腔体和下模预成型腔体合模后进行管坯预成型。

2）内高压压机驱动上模底板向上打开，机械手将预成型的管坯夹取，并放在下模型腔中，同时将下一个管坯放入下模预成型腔体中。

3）内高压压机驱动上模底板下压，通过管材两端的密封单元引入高压液体，同时设备对模具施加一定的合模力，在内压、合模力和轴向力的共同作用下，管坯发生塑形变形与模具贴合成型为所需的零件，而上模预成型腔体和下模预成型腔体中则完成了下一个管坯的预成型。

4）内高压压机随后打开模具，机械手取下内高压成型零件，将预成型零件移放至下模腔体，并重新取管坯至下模预成型腔体中，如此循环完成批量生产。