非充气轮胎的轮毂、非充气轮胎和工程车辆

摘要

本实用新型提供一种非充气轮胎的轮毂、非充气轮胎和工程车辆，所述非充气轮胎的轮毂包括：环形轮辋，用于和非充气轮胎的非充气薄胎圈连接；轮毂盘，包括轮毂主体和多个连接腿，所述轮毂主体用于将所述非充气轮胎和驱动装置连接，多个所述连接腿沿所述非充气轮胎的轮周向间隔设置于所述轮毂主体，所述环形轮辋环设于所述轮毂主体外并通过所述连接腿和所述轮毂主体可拆卸连接。本实用新型中非充气轮胎的轮毂通过轮毂主体的外缘设置多个沿轮周向间隔设置的连接腿，并将多个连接腿均和环形轮辋可拆卸连接，能方便非充气轮胎的轮毂的拆卸，同时还能减轻轮毂盘的重量，方便轮毂盘拆下后的搬运和再利用。

说明书

技术领域

本实用新型属于非充气轮胎技术领域，尤其涉及一种非充气轮胎的轮毂、非充气轮胎和工程车辆。

背景技术

现有的非充气轮胎的轮毂通常包含金属轮毂和牢牢粘接在金属轮毂上的非充气胎面，由于无法单独进行拆换，通常将两者视为一个整体。而非充气轮胎作为承重和移动装置，受到地面所带来的磨损将会加剧。当非充气胎面因为磨损和老化需要更换时，包含金属轮毂在内的整个轮胎都需要进行更换，导致轮胎的更换成本较高。且目前能进行拆分更换的轮胎多为胎面较厚的胎面分体式，可单独更换磨损的胎面，但胎面分体式轮胎的结构较为复杂且重量较重，更不能适用于胎面较薄的非充气轮胎的轮毂。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种非充气轮胎的轮毂、非充气轮胎和工程车辆，旨在解决现有技术中的非充气轮胎的轮毂不便拆装和质量重的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种非充气轮胎的轮毂，其中，所述非充气轮胎的轮毂包括：环形轮辋，用于和非充气轮胎的非充气薄胎圈连接；轮毂盘，包括轮毂主体和多个连接腿，所述轮毂主体用于将所述非充气轮胎和驱动装置连接，多个所述连接腿沿所述非充气轮胎的轮周向间隔设置于所述轮毂主体，所述环形轮辋环设于所述轮毂主体外并通过所述连接腿和所述轮毂主体可拆卸连接。

在本实用新型实施例中，所述连接腿包括：安装凸台，设置于所述轮毂主体并沿所述非充气轮胎的轮径向延伸；加强安装件，设置于所述安装凸台的外端且所述加强安装件的横截面尺寸大于所述安装凸台的横截面尺寸，所述加强安装件和所述环形轮辋可拆卸连接。

在本实用新型实施例中，所述环形轮辋包括环形外筒和设置于所述环形外筒内壁的多个支撑腿，所述支撑腿向所述轮毂主体凸出并和所述加强安装件通过连接件一一对应连接。

在本实用新型实施例中，所述支撑腿包括：支撑凸台，设置于所述环形外筒并沿所述轮径向延伸；加强支撑件，设置于所述支撑凸台的内端，所述加强支撑件的横截面尺寸大于所述支撑凸台的横截面尺寸，所述连接件依次贯穿所述加强安装件和所述加强支撑件。

在本实用新型实施例中，所述非充气轮胎的轮毂还包括调节垫片，所述加强安装件和所述加强支撑件之间形成有调节间隙，所述调节垫片设置于所述调节间隙内，并用于调节所述环形轮辋和所述轮毂主体的支撑长度。

在本实用新型实施例中，所述加强支撑件和所述加强安装件的形状相匹配。

在本实用新型实施例中，所述环形外筒的内壁设置有多个第一加强筋，任意相邻的两个所述支撑腿之间连接有一个所述第一加强筋。

在本实用新型实施例中，所述轮毂主体上设置有多个第二加强筋，任意相邻的两个所述连接腿之间连接有一个所述第二加强筋。

本实用新型还提出一种非充气轮胎，所述非充气轮胎包括非充气薄胎圈和如上所述的非充气轮胎的轮毂。

本实用新型又提出一种工程车辆，所述工程车辆包括如上所述的非充气轮胎。

通过上述技术方案，本实用新型实施例所提供的非充气轮胎的轮毂具有如下的有益效果：

非充气轮胎的轮毂装配连接时，可通过多个连接腿将轮毂主体和环形轮辋连接，使多个连接腿沿径向共同支撑非充气轮胎的轮毂所受到的挤压力，可将非充气薄胎圈环设于环形轮辋外并和环形轮辋连接，轮毂主体和驱动装置连接后，在驱动装置的带动下，轮毂主体能依次带动多个连接腿、环形轮辋转动。通过将非充气轮胎的轮毂拆分为环形轮辋和轮毂盘，当非充气薄胎圈需要更换时，仅需更换非充气薄胎圈和与非充气薄胎圈连接在一块的环形轮辋，轮毂盘仍可继续使用，可减少非充气轮胎的轮毂更换的成本。本实用新型中非充气轮胎的轮毂通过轮毂主体的外缘设置多个沿轮周向间隔设置的连接腿，并将多个连接腿均和环形轮辋可拆卸连接，能方便非充气轮胎的轮毂的拆卸，同时还能减轻轮毂盘的重量，方便轮毂盘拆下后的搬运和再利用。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是根据本实用新型一实施例中非充气轮胎的装配结构示意图；

图2是根据本实用新型一实施例中非充气轮胎的截面结构示意图；

图3是根据本实用新型一实施例中非充气轮胎的拆解结构示意图；

图4是根据本实用新型一实施例中非充气轮胎的部分结构示意图；

图5是根据本实用新型一实施例中非充气轮胎的轮毂盘结构示意图。

附图标记说明

标号名称标号名称

100 非充气轮胎的轮毂 221 安装凸台

1 环形轮辋 222 加强安装件

11 环形外筒 23 第二加强筋

12 支撑腿 3 调节垫片

121 支撑凸台 4 调节间隙

122 加强支撑件 5 连接件

13 第一加强筋 6 缓冲件

2 轮毂盘 7 防磨件

21 轮毂主体 200 非充气轮胎

22 连接腿 210 非充气薄胎圈

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

下面参考附图描述根据本实用新型的非充气轮胎的轮毂。

如图1至图3所示，在本实用新型的实施例中，提供一种非充气轮胎的轮毂100，其中，非充气轮胎的轮毂100包括环形轮辋1和轮毂盘2；环形轮辋1用于和非充气轮胎200的非充气薄胎圈210连接；轮毂盘2包括轮毂主体21和多个连接腿22，轮毂主体21用于与非充气轮胎200的驱动装置连接，多个连接腿22沿非充气轮胎200的轮周向间隔设置于轮毂主体21，环形轮辋1环设于轮毂主体21外并通过连接腿22和轮毂主体21可拆卸连接。具体地，环形轮辋1和非充气轮胎200的非充气薄胎圈210之间可以通过浇筑一体连接或者硫化一体连接。

可以理解地，本实施例中的非充气轮胎的轮毂100主要应用于薄胎轮胎结构，非充气薄胎圈210可采用薄胎橡胶层，并能通过粘接的方式，将非充气薄胎圈210的内壁和环形轮辋1的外壁连接，使非充气薄胎圈210牢固环绕于非充气轮胎的轮毂100的外圈。任意相邻的两个连接腿22之间形成减重孔。

本实施例中的非充气轮胎的轮毂100装配连接时，可通过多个连接腿22将轮毂主体21和环形轮辋1连接，使多个连接腿22沿径向共同支撑非充气轮胎的轮毂100所受到的挤压力，可将非充气薄胎圈210环设于环形轮辋1外并和环形轮辋1连接，轮毂主体21和驱动装置连接后，在驱动装置的带动下，轮毂主体21能依次带动多个连接腿22、环形轮辋1转动。通过将非充气轮胎的轮毂100拆分为环形轮辋1和轮毂盘2，当非充气薄胎圈210需要更换时，仅需更换非充气薄胎圈210和与非充气薄胎圈210连接在一块的环形轮辋1，轮毂盘2仍可继续使用，可减少非充气轮胎的轮毂100更换的成本。本实施例中非充气轮胎的轮毂100通过轮毂主体21的外缘设置多个沿轮周向间隔设置的连接腿22，并将多个连接腿22均和环形轮辋1可拆卸连接，能方便非充气轮胎的轮毂100的拆卸，同时还能减轻轮毂盘2的重量，方便轮毂盘2拆下后的搬运和再利用。

在本实用新型实施例中，连接腿22包括安装凸台221和加强安装件222；安装凸台221设置于轮毂主体21并沿非充气轮胎200的轮径向延伸；加强安装件222设置于安装凸台221的外端且加强安装件222的横截面尺寸大于安装凸台221的横截面尺寸，加强安装件222和环形轮辋1可拆卸连接。如图2所示，在一实施例中，安装凸台221为实心圆柱凸台，加强安装件222呈薄板状，且将加强安装件222的横截面尺寸大于安装凸台221的横截面尺寸，使连接腿22和环形轮辋1的连接面积增大，还能减轻连接腿22的重量，并且配合安装凸台221，能提高连接、支撑强度。在其他实施例中，连接腿22的形状可根据实际使用需求设置，本实用新型不作限定。

在本实用新型实施例中，环形轮辋1包括环形外筒11和设置于环形外筒11内壁的多个支撑腿12，支撑腿12向轮毂主体21凸出并和加强安装件222通过连接件5一一对应连接。本实施例中通过多个连接腿22与支撑腿12相互对齐连接，能保证环形轮辋1和轮毂盘2居中对齐。通过连接件5将支撑腿12和加强安装件222紧固在一起，能防止环形轮辋1沿轮轴向窜动，如图3所示，图中左右方向为轮轴向。

在一实施例中，连接件5采用螺栓，螺栓通过加强安装件222所开通孔和支撑腿1所开螺纹孔进行螺纹咬合，连接件5和加强安装件222之间依次设置有缓冲件6、防磨件7，缓冲件6可采用弹垫，能防止非充气轮胎的轮毂100行驶过程中，由于颠簸而导致螺栓松动的情况；防磨件7可采用平垫，能防止螺栓紧固过程中，扭矩过大从而破坏加强安装件222表面油漆涂层的情况。在另一实施例中，支撑腿12上所开螺纹孔可变更为通孔，在其他实施例中，也可采用销轴替代螺栓，通过销轴依次穿过加强安装件222和个支撑腿12，与支撑腿12通过卡扣进行卡接连接。

在一实施例中，非充气轮胎的轮毂100通过均匀分布的4个连接腿22和支撑腿12将环形轮辋1和轮毂盘2紧固连接在一起，在其他实施例中，连接腿22和支撑腿12个数不局限于4个，可为2个、3个、5个、6个，甚至更多。

其中，支撑腿12包括支撑凸台121和加强支撑件122；支撑凸台121设置于环形外筒11并沿轮径向延伸；加强支撑件122设置于支撑凸台121的内端，加强支撑件122的横截面尺寸大于支撑凸台121的横截面尺寸，连接件5依次贯穿加强安装件222和加强支撑件122。如图2和图3所示，在一实施例中，支撑凸台121为实心圆柱形凸台，加强支撑件122为薄形板状结构，通过实心凸台和面积较大的加强支撑件122配合，能同时保证支撑腿12的支撑强度和支撑面积，从而提高支撑腿12的支撑稳定性，能进一步提高环形轮辋1的使用寿命。为提高环形轮辋1和轮毂盘2的连接强度，加强支撑件122上可至少设置两个连接件5。

在本实用新型实施例中，非充气轮胎的轮毂100还包括调节垫片3，加强安装件222和加强支撑件122之间形成有调节间隙4，调节垫片3设置于调节间隙4内，并用于调节环形轮辋1和轮毂主体21的支撑长度。本实施例中的环形轮辋1和轮毂盘2之间实际安装时，加强安装件222和加强支撑件122之间预留调节间隙4，以防因制造误差出现干涉，并通过不同厚度的调节垫片3对支撑长度进行调整，调整支撑长度合适之后再通过连接件5进行紧固连接。

在本实用新型实施例中，加强支撑件122和加强安装件222的形状相匹配。如图3至图5所示，本实施例中的加强支撑件122和加强安装件222均可采用现有技术中的连接法兰，通过连接法兰和连接件5将环形轮辋1和轮毂盘2连接，使环形轮辋1和轮毂盘2之间配合紧密，并且拆卸方便。

加强支撑件122包括位于中部的加强部和加强部两端的连接部，使加强支撑件122呈中间大两端小的结构形式，连接部上开设有供连接件5穿过的通孔，连接件5为螺栓或螺钉时，加强安装件222开设有和连接件5螺纹连接的螺纹孔。本实施例中通过将加强支撑件122和加强安装件222的形状相匹配，能方便环形轮辋1和轮毂盘2的对位安装，避免环形轮辋1和轮毂盘2之间相互错位倾斜的情况。

在一实施例中，加强支撑件122和加强安装件222均与调节垫片3的形状、尺寸一致，调节垫片3上对称分布2个通孔，调节垫片3的厚度可以分为0.5mm、1mm、2mm等规格，实际装配时可按照调节间隙4的宽度搭配使用。

在本实用新型实施例中，环形外筒11的内壁设置有多个第一加强筋13，任意相邻的两个支撑腿12之间连接有一个第一加强筋13。本实施例中的第一加强筋13呈弧形长条状并沿非充气轮胎200的轮径向延伸，对环形外筒11进行结构补强，从而提高环形轮辋1的支撑强度。并且，本实施例中的轮毂主体21上设置有多个第二加强筋23，任意相邻的两个连接腿22之间连接有一个第二加强筋23。轮毂主体21圆盘状，第二加强筋23自轮毂主体21的外边缘沿轮径向向外延伸，并呈弧形长条状。在其他实施例中第一加强筋13和第二加强筋23的形状可根据实际使用需求设置，本实用新型不作限定。

在本实用新型实施例中，第一加强筋13沿非充气轮胎200的轮轴向设置于环形外筒11的中部。多个支撑腿12沿轮周向间隔设置于环形外筒11的内壁，并且沿环形外筒11的宽度方向位于靠近环形外筒11中部的位置，能保证支撑腿12对环形外筒11造成挤压的力平衡，避免施力偏移过大，而造成环形外筒11局部变形损坏的情况。

本实用新型还提出一种非充气轮胎200，非充气轮胎200包括非充气薄胎圈210和如上所述的非充气轮胎的轮毂100，该非充气轮胎的轮毂100的具体结构参照上述实施例。由于非充气轮胎200采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。非充气薄胎圈210环绕于环形轮辋1外，并能和环形轮辋1通过粘接的方式连接为一体，当非充气薄胎圈210需要更换时，仅需更换非充气薄胎圈210和与非充气薄胎圈210粘接在一块的环形轮辋1，轮毂盘2从环形轮辋1上拆下后仍可继续循环使用，相比现有技术中的轮胎整体更换，减少了非充气轮胎200的更换成本。

本实用新型又提出一种工程车辆，工程车辆包括如上所述的非充气轮胎200，该非充气轮胎200的具体结构参照上述实施例。由于工程车辆采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。在一实施例中，非充气轮胎200可应用于剪叉式高空作业平台。

在一实施例中，工程车辆为包括非充气轮胎200的高空作业平台，现有技术中的高空作业平台轮胎的外胎通常为橡胶材质，且外胎与轮辋一体硫化成型，在长时间使用后，外胎发生磨损，需要进行更换时，由于外胎与轮辋为一体结构，外胎无法从轮辋上单独剥离，维护更换需要整体更换；本实施例中的非充气轮胎200相比现有技术中的高空作业平台轮胎，能单独更换轮毂盘2，降低了高空作业平台的维护使用成本。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。