用于匣钵的全自动制坯设备和匣钵制坯方法

摘要

本发明公开了一种用于匣钵的全自动制坯设备，并公开了利用全自动制坯设备的匣钵制坯方法，其中用于匣钵的全自动制坯设备包括：称重加料机构，用于对粉料定量加料；模组，包括上模压头和下模；进料机构，进料机构包括移动架、压料框和布料组件；第一移动机构，移动架安装在第一移动机构上；取坯机构，包括第二移动机构和可升降的连接在第二移动机构上的夹取组件；以及补料机构；通过称重加料机构、模组、进料机构、第一移动机构、补料机构和取坯机构的配合，完成定量加料、布料、预压、压坯、脱模、补料、取料的工序，人工参与度低，生产效率高。

说明书

技术领域

本发明涉及匣钵制作领域，特别涉及一种用于匣钵的全自动制坯设备和匣钵制坯方法。

背景技术

匣钵制坯工艺流程，一般包括加料、布料、预压、压坯、取坯等工序，而这些工序都需要人工直接参与或干预，如加料前工人需要手动称重，然后再将称重后的粉料倒入模腔内，再将预压框放入，手动控制压头下压，预压后再将预压框取出，接着控制压头进一步进行压坯。压坯完成后再通过人工将匣钵取出。整个工序流程人工参与度十分高，劳动强度大，工作效率低，且存在安全隐患。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种用于匣钵的全自动制坯设备。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

本发明还提出一种利用上述全自动制坯设备的匣钵制坯方法。

根据本发明的第一方面实施例的用于匣钵的全自动制坯设备，包括：

称重加料机构，用于对粉料定量加料；

进料机构，所述进料机构包括移动架、压料框和布料组件，所述布料组件安装在所述压料框上，所述压料框连接在所述移动架上，所述压料框能够相对所述移动架进行升降；

第一移动机构，所述移动架安装在所述第一移动机构上，所述第一移动机构带动所述进料机构横向移动；

补料机构，对用于压制匣钵的外置模组内的模腔进行补料；

取坯机构，用于取出外置的模组内成型的匣钵。

根据本发明实施例的用于匣钵的全自动制坯设备，至少具有如下有益效果：通过称重加料机构、模组、进料机构、第一移动机构和取坯机构的配合，完成定量加料、布料、预压、压坯、补料、脱模、取料的工序，人工参与度低，生产效率高。

根据本发明的一些实施例，所述称重加料机构包括第一皮带输送机构、上下敞口的第一料斗和重量感应组件，所述第一料斗连接在所述第一皮带输送机构的上方，所述第一皮带输送机构安装在所述重量感应组件上。

根据本发明的一些实施例，还包括用于安装外置的模组上的挂件，所述压料框上设有与所述挂件配合挂接的钩件；所述进料机构还包括锁紧组件，所述锁紧组件包括锁紧气缸、定位销座和位置感应器，所述锁紧气缸和所述定位销座中的一者安装在所述移动架上，另一者安装在所述压料框上，所述锁紧气缸的伸缩端朝向所述定位销座方向横向伸缩，所述位置感应器安装在所述压料框和所述移动架之间，所述位置感应器用于定位所述压料框相对所述移动架的锁紧位置。

根据本发明的一些实施例，所述钩件转动安装在所述压料框侧壁上，所述钩件上部设有朝向所述压料框方向折弯的钩部，所述钩件和所述压料框之间连接有弹簧，所述钩件以靠近或远离所述压料框的方向进行摆动。

根据本发明的一些实施例，所述布料组件包括第二皮带输送机构和第二料斗，所述第二料斗安装在所述第二皮带输送机构上，所述第二皮带输送机构的输送方向为所述移动架进入所述模组的方向，所述移动架上设有挡料板，所述挡料板朝向所述第二皮带输送机构的输送尾端。

根据本发明的一些实施例，所述取坯机构包括第二移动机构和可升降的连接在所述第二移动机构上的夹取组件，所述夹取组件包括呈矩形的安装框和四个分别安装在所述安装框四角且可伸缩的夹手，所述第二移动机构带动所述夹取组件往返于所述模组内外部；所述安装框与所述第二移动机构之间通过第一升降驱动组件连接；所述夹手设有两个相互呈直角的夹指，各所述夹手朝向于四个夹手所形成的空间矩形中心方向伸缩。

根据本发明的一些实施例，所述补料机构包括推板、推动气缸和补料框，四个所述推板分布于所述模腔四周，四个所述推动气缸分别推动四个所述推板贴合在所述下模的上端面上往所述模腔方向进行移动，所述补料框呈环绕于所述模腔周边且呈上下开口的矩形框状，所述补料框位于所述推板上方。

根据本发明的一些实施例，在所述第一移动机构上还设有涂油机构，所述涂油机构包括可升降移动的第一刷件和可水平移动的第二刷件，所述第一刷件用于涂抹上模压头和所述模腔的相对面，所述第二刷件用于涂抹模腔的侧面。

根据本发明的一些实施例，还包括卸料机构，所述卸料机构位于所述取坯机构下方，所述卸料机构包括第三移动机构和翻转组件，所述翻转组件安装在所述第三移动机构的输送路径上，所述翻转组件将所述第三移动机构上运送的物件进行上下翻转。

根据本发明的第二方面实施例的匣钵制坯方法，至少包括以下步骤：

S1：通过称重加料机构将压制一个匣钵坯体所需的粉料量定量转送到布料组件内；

S2：进料机构往外置的模组内移动，布料组件在下模的模腔上方移动的过程中，布料组件往模腔的内部以及四周外围布料，压料框移动至模腔正上方前，布料组件完成对模腔的布料；

S3：压料框下降，压料框的下部插入到模腔的围边内，上模压头下降对压料框下压，以使得模腔的围边内对匣钵的围板预压成型；

S4：预压后压料框上升，压料框上升至初始位置；

S5：进料机构退出模组；

S6：上模压头多次往复升降对模腔内的粉料进行压制，在往复压制的过程中，补料机构的四个推板将模腔四周外围的粉料推到模腔内进行补料；

S7：匣钵成型后，利用顶升组件将匣钵向上顶出脱模；

S8：匣钵脱模后，取坯机构进入模组内，利用夹取组件将匣钵取出；

S9：在取坯机构进出于模组内外时，利用涂油机构对上模压头和模腔涂抹脱模剂。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的称重加料机构结构示意图；

图3是本发明的上模压头结构示意图；

图4是本发明的压料框结构示意图；

图5是本发明的模组结构示意图；

图6是本发明的部分结构内部结构示意图；

图7是本发明的进料机构结构示意图；

图8是本发明的取坯机构结构示意图；

图9是本发明的夹取组件结构示意图；

图10是本发明的夹取组件结构示意图；

图11是本发明的卸料机构结构示意图；

图12是本发明的翻转组件结构示意图；

图13是本发明的补料机构结构示意图；

图14是本发明的匣钵结构示意图。

附图标记：

称重加料机构100；第一皮带输送机构110；第一料斗120；重量感应组件130；

模组200；上模压头210；下模220；模腔221；围边222；挂件230；连接杆231；圆杆232；顶升组件240；

进料机构300；移动架310；压料框320；上框体321；下框体322；锁紧组件330；锁紧气缸331；定位销座332；位置感应器333；布料组件340；第二皮带输送机构341；第二料斗342；挡料板343；钩件 350；钩部351；弹簧352；第一转轴353；滚轮354；

第一移动机构400；机架401；

取坯机构500；第二移动机构510；

夹取组件600；夹手610；夹指611；安装框620；第一升降驱动组件630；

补料机构700；推板710；推动气缸720；补料框730；

涂油机构800；第一刷件810；第一刷条811；连接板812；第二升降驱动组件813；第二刷件820；第二刷条821；水平驱动组件822；

卸料机构900；第三移动机构910；第三皮带输送机构911；翻转组件920；翻转架921；托料口922；第二转轴930；轴承940；

匣钵011；主体012；围板013。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本发明涉及一种用于匣钵的全自动制坯设备，在本实施例中，全自动制坯设备制得的匣钵011坯体(下简称匣钵011)呈如图14所示的盒状结构，该实例中的匣钵011具有主体012和围板013，主体012 呈矩形，围板013从主体012的四周边垂直于主体012进行延伸，在围板013中部设置有凹槽。如图1所示，全自动制坯设备包括称重加料机构100、进料机构300、第一移动机构400、补料机构700和取坯机构500。本发明全自动制坯设备与外置的模组200进行配合使用。

称重加料机构100主要用于对制得匣钵011的粉料进行定量加料。如图2所示，本实施例中，称重加料机构100包括第一皮带输送机构 110、第一料斗120和重量感应组件130。第一料斗120为上下开口，利用第一料斗120存放粉料。第一料斗120安装在第一皮带输送机构 110上。第一料斗120处可设置为通过可控移动的闸门控制第一料斗 120的下端开口的开闭。第一料斗120下端口为敞口状，第一料口靠近第一皮带输送机构110的皮带表面，第一皮带输送机构110运行时。利用皮带的移动自动带离第一料斗120的下端口处的粉料。重量感应组件130可设置在第一料斗120内；也可以如图2所示重量感应组件 130设置在第一皮带输送机构110的下方，重量感应组件130内安装重量感应器，重量感应组件130实时感应第一皮带输送机构110和第一料斗120及其内部存放粉料的总体重量。粉料随第一皮带输送机构 110往后工序输送，从而检测运输前后的重量差，即可实时控制第一皮带输送机构110的启停，以控制粉料的定量输送。

本实施例中，如图3、图5所示，外置的模组200包括上下分布的上模压头210和下模220。本实施例中下模220为固定不动，上模压头210在下模220的上方进行升降。在上模压头210上可设置挂件 230，该挂件230可以为但不限于呈如图3所示的结构，具有安装在上模压头210侧壁上竖直向下延伸的连接杆231、和水平连接在连接杆231上的圆杆232。下模220设有模腔221，模腔221的形状与匣钵011的形状仿形，模腔221根据匣钵011的形状进行配对设计。其中，模腔221的四周为向下延伸的围边222，该围边222与匣钵011 的围板013形状配对，即模腔221的围边222用于匣钵011的围板 013成型。在模腔221内设有顶升组件240，顶升组件240可以为顶升板、顶升柱等结构，可以设置在模腔221底面中部、四角等位置。在模腔221内压制得到匣钵011后，可利用顶升组件240将匣钵011 向上顶出，以对匣钵011进行脱模。

如图6所示，第一移动机构400安装在机架401上，第一移动机构400可以为皮带传动、链传动、齿轮传动等传动结构配合电机驱动。称重加料机构100可以固定在机架401上，也可以是通过其他支撑结构安装到第一移动机构400上方。

如图6、图7所示，进料机构300包括移动架310、压料框320、锁紧组件330和布料组件340，移动架310安装在第一移动机构400 上，通过第一移动机构400将移动架310在模组200和称重加料机构 100之间移动。布料组件340安装在压料框320上，压料框320安装在移动架310上，压料框320连同布料组件340一同随移动架310移动。布料组件340随移动架310移动时，往模腔221内部以及模腔 221的四周外部进行落料，模腔221的四周外部即在环绕于模腔221 四周的下模220端面。其中，压料框320的下部形状与模腔221的围边222配合，压料框320的下部可插入到模腔221的围边222内。压料框320滑动安装在移动架310上，压料框320通过锁紧组件330锁紧固定在移动架310上。当锁紧组件330解锁，压料框320可相对移动架310进行升降，布料组件340随压料框320一同升降。在压料框 320上设有钩件350，该钩件350与挂件230相互配合，钩件350可挂接在挂件230上，也可从挂件230上松脱出来。

如图5和图13所示，在下模220上还设有补料机构700，补料机构700包括推板710、推动气缸720和补料框730。本实施例中从俯视方向看模腔221呈矩形，四个推板710则分别在水平空间上呈矩形分布，即四个推板710围绕模腔221的四周进行分布。四个推动气缸720分别连接四个推板710。安装时，推板710水平贴合在下模220 的上端面上。补料框730固定在下模220上且位于推板710的上方。补料框730呈矩形状，上下开口，环绕于模腔221，补料框730用于在布料组件340布料过程中对落到模腔221外的粉料进行包围。。在压坯过程中，利用推动气缸720驱动推板710移动，将落到模腔221 四周的粉料推入到模腔221内，特别是将粉料推到模腔221的围边 222的对应位置处，再利用上模压头210进行往复压坯，保证匣钵011 成型时围板013处料量充足。

如图1和图8所示，取坯机构500位于模组200相对进料机构300的另一侧。取坯机构500包括第二移动机构510和夹取组件600。第二移动机构510可选用皮带传动、链传动、齿轮传动等传动结构配合电机驱动。夹取组件600连接在第二移动机构510上，第二移动机构510带动夹取组件600往返移动于模组200的内外部。且取坯机构 500可在第二移动机构510上进行升降。其中，夹取组件600包括四个夹手610，四个夹手610在水平空间上呈矩形分布且可伸缩，分布的位置与匣钵011的主体012配合。

全自动制坯设备工作时，在第一料斗120内存放用于压制匣钵 011的粉料，第一移动机构400驱动进料机构300移动到称重加料机构100下方。第一皮带输送机构110运行，将第一料斗120内的粉料往进料机构300方向运输。粉料从第一皮带输送机构110尾端落到布料组件340内，称重感应器实时检测粉料落料前后的重量差，重量差达到预设值(一个匣钵011的用量)后第一皮带输送机构110停止运行。然后第一移动机构400驱动进料机构300往模组200内移动。模组 200的上模压力处于上升状态。移动架310带动压料框320和布料组件340进入模腔221上方。在进入过程中，布料组件340开始往模腔 221内落料，直至压料框320对位到模腔221的正上方，布料组件340 完成落料。而后锁紧组件330对压料框320进行解锁，压料框320和布料组件340相对移动架310下降，压料框320的下部插入到模腔 221的围边222内。上模压头210下降，抵接到压料框320顶部，对压料框320进行下压。压料框320的下部进一步向下插入到围边222 内，在模腔221的围边222内预压出匣钵011的围板013雏形，利用预压有效提高匣钵011成型后围板013处，特别是匣钵011四角处的致密度。在上模压头210下降过程时，挂件230随上模压头210下降至钩件350下方，预压后，上模压头210上升，钩件350挂接到挂件 230上，上模压头210通过钩件350和挂件230的挂接，将压料框320 进行提升，直到压料框320上升到在移动架310上的锁紧位置。锁紧组件330启动，将压料框320锁紧在移动架310上。上模压头210继续上升，钩件350脱离挂件230。而后移动架310带动压料框320和布料组件340离开模组200。进料机构300离开模组200后，上模压头210下降至模腔221内，对模腔221内的粉料进行压制，上模压头210重复多次升降，在上模压头310下降前，补料机构700将模腔221 外围的粉料往模腔221内进行推送，对模腔221的围边222位置处，特别是四角处进行补料，保证匣钵011的围板013和四角处的料量以提高致密度，保证质量。匣钵011成型后，顶升组件240上升，将匣钵011往上顶出模腔221以进行脱模。取坯机构500启动，第二移动机构510带动夹取组件600移动进入模组200内，夹取组件600下降，四个夹手610环绕于匣钵011，夹手610伸出夹持在匣钵011的四周。夹取组件600夹持匣钵011上升，第二移动机构510带动夹取组件600离开模组200。全自动制坯设备通过称重加料机构100、模组200、进料机构300、第一移动机构400和取坯机构500的配合，完成定量加料、布料、预压、压坯、补料、脱模、卸料的工序，人工参与度低，生产效率高。

在本实施例中，如图4所示，压料框320包括上下分布连接的上框体321和下框体322，上框体321顶部开口，中部镂空，布料组件 340安装在上框体321内。粉料从上框体321的顶部开口处落料到布料组件340内。布料组件340的出料端伸出至上框体321外。下框体322下部呈矩形框状，与模腔221的的围边222配合。压料框320可通过竖直设置的滑轨滑动连接在移动架310上，本实施例中，在移动架310上设置若干滚轮354，滚轮354围绕压料框320的四周面分布，滚轮354的曲面滚动抵接在压料框320的四周侧壁上。压料框320升降时，滚轮354相对压料框320的升降方向进行滚动，也即利用滚轮 354对压料框320前后左右的位置进行限位，保证压料框320相对移动架310稳定升降。

锁紧组件330可选用气动锁紧构件或电动锁紧构件，在本发明的一些具体实施例中，如图7所示，锁紧组件330包括锁紧气缸 331、定位销座332和位置感应器333。锁紧气缸331横向固定在移动座上，定位销座332固定在压料框320上，定位销座332和锁紧气缸331的位置可以互换。位置感应器333安装在压料框320和移动架 310，可固定在移动架310上。位置感应器333可以选用接近开关，位置感应器333用于定位压料框320相对移动架310的锁紧位置。常态下，锁紧气缸331的伸缩端伸出且抵接在定位销座332内，从而将压料框320固定在移动架310上。上模压头210利用压料框320对模腔221进行预压时，锁紧气缸331的伸缩端收缩离开定位销座332，压料框320则可以相对移动架310进行升降。当上模压头210带动压料框320上升时，通过位置感应器333检测压料框320的上升位置，从而将信号反馈到锁紧组件330，锁紧气缸331重新伸出抵接在定位销座332上锁紧。压料框320和移动座之间可设置多个锁紧组件330。

在本发明的一些具体实施例中，如图3和图6所示，挂件230可安装在上模压头210侧壁上，挂件230包括向下延伸的连接杆231和水平安装在连接杆231上的圆管，在上模压头210的两侧对称设置两个挂件230。钩件350设置在压料框320的侧壁上，钩件350向上延伸，钩件350的顶部为钩部351。在压料框320的两侧分别设置两个钩件350。钩件350可呈长条状，顶部为朝向压料框320方向折弯的钩部351。钩件350通过第一转轴353转动连接在压料框320的侧壁上。钩件350绕第一转轴353转动，且钩件350的转动动作是绕第一转轴353朝向或远离压料框320的方向进行摆动。在钩件350和压料框320之间设有弹簧352，本实施例中该弹簧352对钩件350的弹性作用力为将钩件350往压料框320方向拉动。工作时，上模压头210 下降，挂件230下降过程先抵接在钩部351顶部，挂件230与钩部 351顶部相对滑动，相当于利用挂件230将钩部351向外推开，直至挂件230下降至低于钩部351的位置。当挂件230随上模压头210上升时，钩部351挂接在挂件230上，弹簧352则保证钩件350往压料框320方向稳定挂接在挂件230上。当锁紧组件330将压料框320锁紧固定时，挂件230随上模压头210继续上升，在上模压头210的向上拉力左右下，挂件230和钩部351的底面相互滑动，相当于强行使得钩件350向外摆动脱离挂件230。利用钩件350的摆动和弹簧352 的作用巧妙的实现挂件230和钩件350的挂接与脱离动作。本发明中，挂件230或钩件350还可以通过如电机、气缸等电动驱动移动，以实现挂接和脱离动作。

在本发明的二些具体实施例中，如图7所示，布料组件340 包括第二皮带输送机构341和第二料斗342，第二料斗342上下开口，第二料斗342安装在第二皮带输送机构341的上方。第二皮带输送机构341的输送方向为移动架310进入模组200的方向。移动架310带动布料组件340和压料框320二同进入模组200的过程中，第二皮带输送机构341启动，利用皮带移动将第二料斗342内的粉料往模腔 221内进行布料。在移动架310上设有挡料板343，挡料板343朝向第二皮带输送机构341的输送尾端，挡料板343对粉料从第二皮带输送机构341尾端落料时具有二定的阻挡作用，保证粉料落到模腔221 内。

在本发明的一些具体实施例中，夹取组件600还包括呈矩形的安装框620，安装框620水平放置，四个夹手610分别安装在安装框620 的四角，每个夹手610可利用气缸或电机驱动伸缩。安装框620通过第一升降驱动组件与第一移动机构400连接，第一升降驱动组件可以利用竖直设置的滑轨、气缸连接，通过气缸带动安装框620，沿滑轨进行升降移动。较优的，为了配合夹取矩形状的匣钵011，每个夹手 610设置有具有两个相互呈直角分布的夹指611，每个夹手610分别与匣钵011的四个直角对应配合。各夹手610的伸缩方向为，朝向四个夹手610所形成的空间矩形的中心方向进行移动。

在本发明的一些实施例中，如图9、图10所示，在第一移动机构400上设有涂油机构800，涂油机构800包括第一刷件810和第二刷件820，第一刷件810在第一移动机构400上进行升降移动，第二刷件820在第一移动机构400上进行水平移动。第一移动机构400复位时，带动取坯机构500和涂油机构800离开模组200。其中，当涂油机构800随取坯机构500进入模组200的过程中，由于匣钵011位于下模220内，上模压头210为空置状态，第一刷件810上升抵接在上模压头210上，随连接架的移动对上模压头210下表面进行涂抹脱模剂。当涂油机构800随取坯机构500离开模组200的过程中，下模 220的匣钵011被取出，此时第一刷件810下降，随连接架的移动对下模220的模腔221上表面进行涂抹脱模剂，其中，第二刷件820的涂油流程如下：

1.当第一移动机构400带动第二刷件820退出压坯模具，当第二刷件820移动至与模腔221的前端位置相对处时，第一移动机构400 停止移动，第二刷件820水平左右移动，第二刷件820的涂刷面抵接在模腔221的前端面上滑动/滚动，对模腔221的前端进行涂抹脱模剂；

2、完成对模腔221的前端面涂抹后，两个第二刷件820分别复位，第一移动机构400继续退出，退出过程中，第二刷件820的涂刷面抵接在模腔221的左右两侧面上，一边随第一移动机构400移动一边对模腔221左右侧面涂抹脱模剂；

3、最后，第一移动机构400带动第二刷件820移动至模腔的后端面对应位置处时，第一移动机构400停止移动，第二刷件820水平左右移动，对模腔221的后端面进行涂抹脱模剂。

涂油机构800离开随取坯机构500模组200后复位至初始位置。本实施例中，第一刷件810包括两个第一刷条811，第一刷条811水平设置，两个第一刷条811可通过连接板812进行上下分布安装，利用连接板812通过第二升降驱动组件813于第一移动机构400进行连接。第二升降驱动组件813可设置气缸或电机，配合竖直设置的滑轨，利用气缸带动连接板812沿滑轨上下滑动，以带动第一刷条811升降。第二刷件820包括两个第二刷条821，两个第二刷条821间隔安装，每个第二刷条821竖直设置。本实施例中，第二刷条821通过水平驱动组件822安装在第一移动机构400上，水平驱动组件822可以为电机或气缸，配合水平设置的滑轨，利用电机或气缸带动第二刷条821 沿该滑轨进行移动。根据下模220模腔221两侧壁的位置，调整两个第二刷条821相对位置，对模腔221侧壁进行涂抹脱模剂。其中，第一刷件810和第二刷件820在进入模组200前，可以利用外置供料装置对第一刷件810和第二刷件820浸润脱模剂。

在本发明的一些实施例中，全自动制坯设备还包括卸料机构900，卸料机构900设置在取坯机构500下方。其中，卸料机构900包括第三移动机构910和翻转组件920。当夹取组件600将匣钵011夹取带离移动至卸料机构900上方时，夹取组件600下移放置到第三移动机构910上，夹手610松开。匣钵011在第三移动机构910上输送。在匣钵011取出至放置到第三移动机构910上，匣钵011均处于倒扣状态，即匣钵011的开口朝下。翻转组件920设置在第三移动机构910 的输送路径上，当匣钵011输送到翻转组件920处，翻转组件920对匣钵011进行上下翻转，即匣钵011开口侧朝上，再将翻转后的匣钵 011放回到第三移动机构910上往后输送以完成卸料。

本实施例中，卸料机构900的具体结构可以为，如图11和图12 所示，第三移动机构910包括两个相互平行且间隔设置的第三皮带输送机构911，匣钵011两侧搭放分别搭放在两侧的第三皮带输送机构 911上，两个第三皮带输送机构911同步移动。翻转组件920包括翻转架921和翻转驱动组件。其中，翻转架921可以为但不限于主要由四根在竖直空间上呈矩形分布的直管搭接而成。四根直管之间形成托料口922。翻转架921通过第二转轴930、轴承940安装在第三移动机构910上。第二转轴930可穿过翻转架921且位于翻转架921中间位置，使得翻转架921分隔为两个方向相反的托料口922。第二转轴 930水平安装，第二转轴930的轴向垂直于第三移动机构910的输送方向。通过电机驱动第二转轴930转动，从而带动翻转架921在两个第三皮带输送机构911之间进行翻转运动。翻转架921随第二转轴 930转动，即翻转架921的转动方向为在竖直空间平面上转动。初始时，翻转架921的其中一个托料口922与第三移动机构910的输送方向相对，匣钵011随第三移动机构910移动进入到托料口922内。匣钵011的两侧伸出至翻转架921的两侧。然后翻转架921转动，以图示方向顺时针转动°，从而将匣钵011上下翻转，此时匣钵011的两侧随翻转架921的翻转运动重新搭放到两侧的第三皮带输送机构911 上，匣钵011随第三皮带输送机构911移动，离开托料口922。设置两个相反的托料口922，翻转架921可以一直以顺时针方向转动，一个托料口922处于匣钵011进入的动作状态，另一个托料口922则处于匣钵011离开的动作状态，进而提高翻转效率。在翻转过程中，第三移动机构910无需停机，且利用第三移动机构910的移动配合翻转架921的进匣钵011和出匣钵011的操作，结构巧妙。

一种应用上述全自动制坯设备的匣钵制坯方法，至少包括以下步骤：

S1：通过称重加料机构100将压制一个匣钵011坯体所需的粉料量定量转送到布料组件340内；

S2：进料机构300往外置的模组200内移动，布料组件340在下模 220的模腔221上方移动的过程中，布料组件340往模腔221的内部以及四周外围布料，压料框320移动至模腔221正上方前，布料组件 340完成对模腔221的布料；

S3：压料框320下降，压料框320的下部插入到模腔221的围边222 内，上模压头210下降对压料框320下压，以使得模腔221的围边 222内对匣钵011的围板013预压成型；

S4：预压后压料框320上升，压料框320上升至初始位置；

S5：进料机构300退出模组200；

S6：上模压头210多次往复升降对模腔221内的粉料进行压制，在往复压制的过程中，补料机构700的四个推板710将模腔221四周外围的粉料推到模腔221内进行补料；

S7：匣钵011成型后，利用顶升组件240将匣钵011向上顶出脱模；S8：匣钵011脱模后，取坯机构500进入模组200内，利用夹取组件 600将匣钵011取出；

S9：在取坯机构500进出于模组200内外时，利用涂油机构800对上模压头210和模腔221涂抹脱模剂。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。