用于由多层挤出物制备多条带挤出物的挤出模头元件、挤出模头和方法

摘要

本发明公开了挤出物旋转器模头元件(24)、挤出模头(18)以及用于由多层挤出物制备多条带挤出物的方法，其中所述挤出模头(18)包括所述挤出物旋转器模头元件。所述挤出物旋转器模头元件(24)包括多个入口槽(46)、多个出口槽，所述多个出口槽由旋转式槽腔体(44)连接。每个槽腔体(44)都具有腔体长轴，所述腔体长轴旋转，以使得每个出口槽的所述出口长轴与所述连接的入口槽(46)的所述入口长轴成一角度取向，并且所述出口槽取向为使得每个出口长轴都与每个其他出口长轴共平面。

说明书

技术领域

本发明涉及挤出材料的领域，具体地讲，本发明涉及将两种或更 多种相分离材料挤出成单一制品，更具体地讲，本发明涉及将多层挤 出物挤出成多条带挤出物。

背景技术

将多种聚合物材料挤出成单层膜是本领域已知的。例如，已在模 头或供料头以分层方式组合多种聚合物流料流，从而得到具有多个层 的多层膜，所述多个层中的一层堆叠在另一层的顶部。还已知的是， 可得到更复杂的挤出膜结构，在这挤出膜结构中，膜并非沿着厚度方 向隔离成层叠堆，而是沿着膜的宽度尺寸隔离成并列设置的条带。然 而，已知的用于制备此类并列型条带状膜的装置不能生产出宽度为50 密尔(1.27mm)或更小的成本相对较低的膜。

因此，需要对此类用于挤出多条带状膜的装置进行进一步改进。 本发明提供这样的一种改进。

发明内容

在本发明的一个方面，提供了挤出物旋转器模头元件，其用于旋 转多层挤出物的层取向，使得各层从一层堆叠在另一层顶部上的状态 重新取向为彼此并列布置，以便形成多条带挤出物。挤出物旋转器模 头元件包括多个入口槽、多个出口槽和多个旋转式槽腔体。每个入口 槽通过一个槽腔体连接到一个出口槽，使得被挤入到每个入口槽中的 挤出物将通过连接槽腔体从一个出口槽排出。每个入口槽可以(但不 是必须)具有与每个其他入口槽的入口长轴至少大致平行的入口长轴。 每个出口槽具有与每个其他出口槽的出口长轴共平面的出口长轴。根 据本发明，当从出口槽退出的挤出物可形成例如为网、片材、膜等形 式的单个挤出物时，应将出口长轴视为共平面。每个槽腔体都具有腔 体长轴，该腔体长轴旋转以使得每个出口槽的出口长轴与连接的入口 槽的入口长轴成一角度取向，并且出口槽取向为使得每个出口长轴都 与每个其他出口长轴共平面。

挤出物旋转器模头元件可与具有多个分离器入口、分离器出口和 分离器腔体的挤出物分离器模头元件组合提供。每个分离器入口通过 一个分离器腔体连接到一个分离器出口，使得初始挤入分离器入口的 挤出物将以多个挤出物部分的形式从分离器出口排出。每个分离器入 口在操作上(即，经切割和设计)适于将一个挤出物部分从初始挤出 物分离。每个连接的分离器腔体和分离器出口在操作上(即，经切割 和设计)适于将一个分离的挤出物部分递送到入口槽的一个中，以通 过对应槽腔体挤出，以便在挤出物旋转器模头元件的出口槽处形成多 个旋转挤出物部分。

根据本发明的另一方面，提供了至少包括上述挤出物模头元件的 挤出模头。理想的是，挤出模头还包括上述挤出物分离器模头元件。 挤出模头还可包括输入岸台模头元件和输出岸台模头元件中的至少一 者或两者。输入岸台模头元件具有入口和出口，入口用于接纳初始挤 出物，出口在操作上(即，经切割和设计)适于将初始挤出物递送到 挤出物分离器模头元件的分离器入口中。输出岸台模头元件在操作上 (即，经切割和设计)适配有入口和两个相对的岸台表面，入口用于 从挤出物旋转器模头元件的出口槽接纳多个旋转挤出物部分。两个相 对的岸台表面限定两者间的空间，以用于使多个旋转挤出物部分形成 单个挤出物(如多条带挤出物)。

根据本发明的另一方面，提供了用于制备多条带挤出物的方法。 该方法包括：提供多层挤出物，所述多层挤出物具有一层堆叠在另一 层顶部上的多个层；将多层挤出物分离成多个多层挤出物部分；将多 层挤出物部分形成多个多条带挤出物部分；以及将多个多条带挤出物 部分一起接合成单个多条带挤出物。每个多层挤出物部分的各层为一 层堆叠在另一层的顶部，并且每个多层挤出物部分的每一层具有相对 侧边。此外，通过将每个多层挤出物部分的层取向从一层堆叠在另一 层顶部上的状态旋转到彼此并列布置，使得每个多层挤出物部分的各 层的相对侧边限定每个对应的多条带挤出物部分的相对主表面，从而 使多层挤出物部分形成多个多条带挤出物部分。另外，多个多条带挤 出物部分一起接合成单个多条带挤出物，该单个多条带挤出物具有由 多个多条带挤出物部分的相对主表面所限定的相对主表面。

该方法还可包括提供如上所述的挤出物分离器模头元件以及分离 步骤，该分离步骤包括将多层挤出物挤入多个分离器入口中，使得多 层挤出物以多个多层挤出物部分的形式从分离器出口排出。此外，该 方法还可包括提供如上所述的挤出物旋转器模头元件以及成形步骤， 该成形步骤包括将多个多层挤出物部分中的每个都挤入挤出物旋转器 模头元件的入口槽之一中，通过对应槽腔体并且从对应的出口槽排出。 此外，该方法还可包括提供如上所述的输出岸台模头元件以及接合步 骤，该接合步骤包括将多个多条带挤出物部分挤入输出岸台模头元件 的入口中，并且通过两个相对的岸台表面之间的空间。

本发明的上述发明内容并非意图描述本发明的每个公开的实施例 或每种实施方式。以下具体实施方式更具体地举例说明了示例性实施 例。因此，应当理解，附图和以下具体实施方式仅用于举例说明的目 的，而不应被理解为是对本发明范围的不当限制。

附图说明

在附图中：

图1为根据本发明的挤出模头元件组的一个实施例的分解透视 图，其包括上游模头元件、挤出物条带分离器模头元件、挤出物旋转 器模头元件和下游岸台模头元件；

图2为沿线条2-2截取的图1的挤出物条带分离器模头元件的横 截面图；

图3为挤出物旋转器模头元件的一个实施例的透视图，该挤出物 旋转器模头元件包括根据本发明的穿孔板状垫片的叠堆，其中仅示出 第一上游垫片、最后一个下游垫片和中间垫片；

图4为一定长度的多层挤出物在其通过图3的挤出物旋转器模头 元件时的横截面透视图；

图5为沿线条5-5截取的图1的输出岸台模头元件的横截面图；

图6为包括图1的挤出模头元件组的挤出模头的横截面端视图；

图7A、图7B、图7C和图7D为多层挤出物在图1的模头元件组 中的每个模头元件的下游末端处的单独的部分的图解透视图；以及

图8A和图8B为根据本发明的两种示例性多条带挤出物膜的横截 面端视图，所述两种示例性多条带挤出物膜具有以不同角度形成的不 同宽度的条带。

具体实施方式

在描述本发明的示例性实施例时，为清楚起见，将使用特定的术 语。然而，本发明并非意图受限于如此选择的特定术语，并且每一个 如此选择的术语都包括相似地工作的所有技术等同物。

参见图1至图6，根据本发明的挤出模头18的一个实施例可包括 上游或输入岸台模头元件20(如作为单独的模头插件)、挤出物条带分 离器模头元件(如作为单独的模头插件或一体式模头元件)、挤出物旋 转器模头元件24(如作为单独的模头插件)，以及下游或输出岸台模头 元件26(如作为单独的模头插件)。输入岸台模头元件20具有在两者 间限定空间28的一对相对的岸台表面20a和20b以及入口30和出口 32。挤出物条带分离器模头元件22具有带多个分离器入口36的主体 34，其中每个分离器入口36都通过分离器腔体40连接到一个分离器 出口38。挤出物旋转器模头元件24包括可呈单块整体或多个板或垫片 形式的主体42。主体42具有形成多个扭转式或者说是旋转式槽腔体 44的穿孔，其中每个旋转式槽腔体44都具有入口槽46和出口槽48。 理想(但不是必要)的是，挤出物旋转器模头元件24包括多个板状或 其他垫片，所述垫片堆叠在一起，并被打孔，以便形成入口槽46、出 口槽48和槽腔体44。利用较薄垫片的叠堆而非一个大块或仅几块来形 成挤出物旋转器模头元件24，能够以较低的成本形成尺寸精确性较高 的入口槽46、出口槽48和槽腔体24。输出岸台模头元件26具有在两 者间限定空间50的两个相对的岸台表面26a和26b以及入口52和出口 54。

在挤出过程中，输入岸台模头元件20的入口30接纳(例如)呈 多层可挤出材料(如粘合剂、塑料或其他聚合物材料)结构形式的多 层挤出物60。此类可挤出聚合物层的结构可通过使用(例如)存在于 美国专利No.3,565,985以及No.3,576,707、No.3,647,612、No. 3,759,647、No.5,223,276或No.6,626,206中的类似设备来形成，这些 专利的全文以引用的方式并入本文中。多层挤出物60具有多个层，这 些层的一层堆叠在另一层的顶部，以限定相对的第一侧边62和第二侧 边64(或较小表面)以及相对的第一主表面66和第二主表面68(参 见图7A)。输入岸台模头的出口在操作上(即，经切割和设计)，适于 将多层挤出物60挤入挤出物条带分离器模头元件22的分离器入口36 中。参见图2，挤出物条带分离器模头元件22的每个分离器入口36都 通过一个分离器腔体40连接到一个分离器出口38，使得可对挤入分离 器入口36中的多层挤出物60进行分流，以便以对应的多个多层挤出 物条带或部分70(参见图7B)的形式从分离器出口38排出。为了实 现这一点，每个分离器入口36在操作上适于从多层挤出物60切割、 裁切或以其他方式分离一个挤出物条带70。每个连接的分离器腔体40 和分离器出口38在操作上(即，经切割和设计)适于将一个分离的挤 出物条带70递送到挤出物旋转器模头元件24的一个入口槽46，以用 于穿过该入口槽进行挤出。

参见图3和图4，所示挤出物旋转器模头元件24的主体42优选 地呈穿孔板状垫片的叠堆形式。图3中仅示出来自此类叠堆的三个代 表性垫片。具体地讲，这三个垫片为形成主体42的入口槽46的上游 垫片42a、位于叠堆中间的中间垫片42b和形成出口槽48的下游垫片 42c。示出了扭转长度的一个示例性多层挤出物条带70，以显示每个旋 转式槽腔体44的形式。每个入口槽46通过一个槽腔体44连接到一个 出口槽48，使得被挤入盗每个入口槽46中的多层挤出物条带70(参 见图7B)将通过连接槽腔体44从一个出口槽48排出。当多层挤出物 部分通过对应槽腔体44挤出时，每个多层挤出物部分70的层取向都 经扭转或以其他方式旋转，使得在挤出时，各层从一层堆叠在另一层 顶部上的状态(参见图7B)重新取向为彼此并列布置(参见图7C)。 这样，在挤出物旋转器模头元件24的每个出口槽48处形成多条带挤 出物部分80(即，旋转挤出物部分70)。

参见图4并且使用图示长度的扭转式挤出物条带70示出每个旋转 式槽腔体44的形式，模头元件24的每个入口槽46具有入口直径或厚 度和入口长轴或高度H。可能有利的是，每个入口槽46的入口长轴都 与每个其他入口槽46的入口长轴至少大致平行。每个出口槽48具有 与每个其他出口槽48的出口长轴至少大致共平面的出口直径或厚度和 出口长轴或宽度W。根据本发明，当从出口槽48退出的多条带挤出物 部分80可形成例如为网、片材、膜等形式的单个多条带挤出物90时， 应将出口长轴视为充分地共平面。如本文所用，术语膜、网、片材等 等可互换。此外，每个槽腔体44都具有腔体直径或厚度和腔体长轴， 该腔体长轴在槽腔体44通过挤出物旋转器模头元件24的主体42时扭 转或以其他方式旋转。每个槽腔体44都旋转，使得每个连接的出口槽 48的出口长轴都与其对应的入口长轴成角度θ取向，其中角度θ为足 够大，以引起多层挤出物条带部分70的旋转，使得每个条带部分70 的层都变成彼此并列取向(参见多条带挤出物部分80)。可能有利的是， 每个入口槽46、每个出口槽48和每个槽腔体44在合格的公差内具有 相同的直径或厚度。可能有利的是，例如，每个出口槽48具有比对应 入口槽46小的直径或厚度。

每个入口槽46、每个出口槽48和每个槽腔体44的直径或厚度可 在约10密耳(254微米)至约50密耳(1270微米)的范围内。每个 入口槽46、每个出口槽48和每个槽腔体44的直径或厚度还可在约10 密耳(254微米)至约40密耳(1016微米)的范围内，或甚至在约10 密耳(254微米)至约20密耳(508微米)的范围内。此外，每个入 口槽46、每个出口槽48和每个槽腔体44的长轴长度可在约50密耳 (1.27mm)至约500密耳(12.7mm)的范围内。每个入口槽46、每个 出口槽48和每个槽腔体44的长轴长度可在约100密耳(2.54mm)至约 250密耳(6.35mm)的范围内。此外，有利的是，介于每个出口长轴与其 对应入口长轴之间的角度θ为大于约10度。例如，此角度θ可在约10° 至约150°的范围内。此角度θ还可在约85°至约125°的范围内。

参见图5，输出岸台模头元件26的入口52在操作上(即，经切 割和设计)适于从挤出物旋转器模头元件24的出口槽48接纳多个多 条带挤出物部分80(参见图7C)，并且两个相对的岸台表面26a和26b 之间的空间50在操作上(即，经切割和设计)适于将多个多条带挤出 物部分80接合或以其他方式形成单个多条带挤出物90(参见图7D)。

参见图6，示出经组装的示例性挤出模头18，其包括上述按其正 确顺序排列的元件。可使用螺栓106等对包括第一半部102和第二半 部104的模头主体100进行组装。多层挤出物60在模头主体入口106 处(通常从常规类型的供料头)进入。多层挤出物60朝输入岸台模头 元件20移动，通过空间28并且通过挤出物条带分离器22，多层挤出 物60在该挤出物条带分离器处被分成多层挤出物条带部分70。然后， 部分70进入挤出物旋转器模头元件24，该挤出物旋转器模头元件将多 层挤出物条带部分70旋转成多条带挤出物部分80。然后，当部分80 在通过并且退出输出岸台模头元件26时，部分80合并成单个多条带 挤出物90。

参见图7A-7D，通过上述模头元件组，通过挤出物条带分离器22 挤出的多层挤出物60(参见图7A)会被挤入分离器入口36中，并从 而分离成多个多层挤出物条带部分70(参见图7B)。每个挤出物条带 部分70的每一层都将具有相对侧边70a和70b。当挤出物条带部分70 通过(即，挤出)挤出物旋转器模头元件24的对应槽腔体44时，每 个挤出物条带部分70都会扭转或以其他方式旋转，使得挤出物条带部 分70以其各层彼此并列取向(而非此前一层位于另一层顶部的取向) 的状态退出对应出口槽48(参见图7C)。然后，所得的多条带挤出物 部分80通过输出岸台模头元件26挤出，并从而接合成单个多条带挤 出物90(参见图7D)。如本文所用，术语“并列”是指每个多层挤出 物部分70的各层都经旋转，从而多个多层挤出物部分70的相对侧边 70a和70b形成所得的单个多条带挤出物90的相对主表面90a和90b。

多层挤出物60的宽度可大于厚度，具有相对侧边(或较小表面) 62和64以及相对主表面66和68，并且包括一层堆叠在另一层顶部上 的两个或更多个层(如至少3、4、5、10、20、30、40、50、60、70、 80、90、100、150、200、250、300、350、400、450、500、550、600 或更多个层)。多层挤出物60的每一层同样都具有相对侧边(或较小 表面)和相对主表面。如本文所用，短语“一层堆叠在另一层顶部” 是指每个挤出物层的两个相对主表面中的至少一者都面向并且优选地 接触相邻的挤出物层的主表面，使得挤出物层的侧边限定多层挤出物 60的相对侧边。如果需要或必要(如防止层剥离)，可以存在中间层， 例如为位于一个或多个或每一对相邻挤出物层之间的粘结层或底漆 层。多层挤出物的两个相对主表面中的两者或仅一者可通过表层形成。

参见图8A和图8B，所得的多条带挤出物90的并列型条带可具有 相同或不同的宽度，如宽度x₁、宽度x₂等。可通过使用具有不同厚度 的层的多层挤出物60制备具有不同宽度的条带。还可能有利的是，条 带由任何数量的不同挤出物材料制成。例如，一种材料(如粘合剂) 可用于每个奇数条带(即，在多层挤出物60中的每隔一层)，而另一种 材料(如塑料)可用于每个偶数条带(即，在多层挤出物60中的每个 剩余的层)。此外，三种或更多种可挤出材料中的每一种都可用于形成 多层挤出物60的层，并从而形成对应的多条带挤出物90的条带。每 个由不同挤出物材料形成的条带也都可制备，以便具有不同的宽度。 因为多条带挤出物90中的条带由初始多层挤出物60的层形成，所以 条带宽度取决于初始多层挤出物60中的层的厚度。因此，由于较薄的 膜(如厚度范围为1密耳至10密耳(25.4微米至254微米)或更大) 可以挤出多达数百层，因此现可使制成的条带宽度比此前可达到的宽 度小得多。例如，现在可制成条带的宽度范围为约25微米至最多约50 微米。此外，多条带挤出物中的邻接条带之间的界面可相对于多条带 挤出物的主表面以认为理想的任何角度α进行取向。可能有利的是， 角度α在约20度至约90度的范围内。还可接受的是，角度α为锐角 或钝角。无论角度α为多少，有利的是，将大部分(即，超过50％、 60％、70％、80％、90％)并且优选形成多层挤出物部分70的层的侧边 中的每个都用于形成多条带挤出物90的两个主表面。应当理解，本发 明并非意图限制多条带挤出物的任何具体构造或用于其制备的材料。 上述构造和材料仅为举例说明。

可根据本发明的方法由多层挤出物形成多条带挤出物膜、网、片 材等，该方法包括提供多层挤出物，将多层挤出物分离成多个多层挤 出物部分，将多层挤出物部分形成多个多条带挤出物部分，以及将多 个多条带挤出物部分一起接合成单个多条带挤出物。在本发明的一个 实施例中，所提供的多层挤出物为可挤出聚合物材料(如粘合剂和/或 塑料)的多层网、片材、膜等，其具有一层堆叠在另一层顶部上的多 个层，以便限定相对的第一侧边和第二侧边(或较小表面)以及相对 的第一主表面和第二主表面。通过任何合适的装置(例如为以上所公 开的装置以及使用常规的切割或裁切工具)将多层挤出物分离成多个 多层挤出物条带。每个所得的多层挤出物条带的各层为各层为一层堆 叠在另一层顶部上，其中每个多层挤出物条带的每一层具有相对的第 一侧边和第二侧边。通过扭转每个多层挤出物条带，以使得其层取向 从一层堆叠在另一层顶部上的状态转变为彼此并列设置，从而使多层 挤出物条带形成多个多条带挤出物条带。这样，每个多层挤出物条带 的各层的相对侧边都将限定每个对应的多条带挤出物条带的相对主表 面。在从挤出模头挤出之前，通过将多条带挤出物条带一起在反向的 岸台表面之间挤出，从而使多个多条带挤出物条带一起接合成单个多 条带挤出物膜、网或片材。所得的单个多条带挤出物将具有由多个多 条带挤出物条带的相对主表面所限定的相对主表面。

实例1

在以下用于制备微条带状膜的方法的实例中，首次用常规多层供 料头(类似美国专利No.3,565,985中所示)形成聚合物A和聚合物B 的13个交替层的多层挤出物。聚合物A和聚合物B各为可以商品名 PP1024E4从Exxon Mobil(Houston，TX)商购获得的聚丙烯均聚物。要 区分这两种聚合物，将大约2重量％的市售蓝色颜料添加到聚合物A 中。使用常规的25mm双螺杆挤出机来供给聚合物A混合物。使用常 规的1.25英寸(32mm)单螺杆挤出机来供给聚合物B。使用齿轮泵将 每一种聚合物都从其各自的挤出机供给到多层供料头。然后，直接将 所得的多层供入料流或挤出物供给到常规的表层供料头中，由此将顶 部表层添加到13层挤出物上方并且将底部表层添加到13层挤出物的 下面，以形成具有总共15层的所得的多层挤出物结构。第一表层由聚 合物B构成。可通过从Davis-Standard(Pawcatuck，CT)商购获得的 Killion 1.25英寸(32mm)单螺杆挤出机供给第一表层材料。第二表层 也由聚合物B构成。可通过从Davis-Standard(Pawcatuck，CT)商购获得 的Killion 0.75英寸(19mm)单螺杆挤出机供给第二表层材料。

使用下列温度和挤出机RPM：

表1

 聚合物A挤出机  聚合物B挤出机  表层挤出机1  表层挤出机2   圆筒区1°F  300  300  300  300   后续圆筒区°F  410  410  410  410   颈管°F  410  410  410  410   递送量，以磅/小时计  5  10  4  4

挤出机供给多层供料头，其本身被设置到410°F。从供料头开始， 将所得的15层挤出物供给到常规20cm衣架式模头中，该衣架式模头 适于包括根据本发明的模头元件24和26并且总体上如图6中所示。 挤出物旋转器模头元件24上的入口槽46间隔开0.200英寸(5.08mm)， 并且高度为0.20英寸(0.5mm)、宽度为0.02英寸(0.5mm)。每个槽 腔体44都在其从入口槽46渐进通过主体42并且到达出口槽48的过 程中旋转90度。将每个出口槽48切割成与其对应入口槽46具有相同 的尺寸。输出岸台模头元件26的入口52是直径为0.02英寸(0.5mm)、 宽度为8.0英寸(20cm)的槽。输出岸台模头元件26的出口54是直 径为0.015英寸(0.38mm)、宽度为8.0英寸(20cm)的槽。出口54形 成模头的出口。将所得的多条带挤出物膜浇注到于70°F下冷却的铬辊 上。挤出物膜从模头的出料速度为13英尺/分钟(3.96米/分钟)。

实例2-6

在这些实例中，使用与实例1中相同的设备。也使用这两台挤出 机将两种聚合物供给到多层供料头中。多层供料头制备聚合物A和聚 合物B的13个交替层的叠堆。不使用表层。然后，将这13个层叠堆 供给到与实例1中所用相同的20cm宽衣架式挤出模头构造中，不同的 是，使用不同的旋转器模头元件24，如下文所述。入口槽间隔开0.200 英寸(5.08mm)。槽的尺寸如下表2中所述。每个槽在其渐进通过旋转 器模头元件时都旋转90度。使用此模头装置，将并列型多条带状膜浇 注到平滑冷却辊上，该膜在冷却辊上骤冷。然后将所得的膜卷起，以 形成成卷。

根据下文并按照下表2制备实例2-6的膜。

实例2：旋转器模头元件的入口槽和出口槽的高度/宽度为190密 耳、直径/厚度为40密耳。将槽的中心分隔200密耳。40密耳的尺寸 导致层旋转较少。

实例3：旋转器模头元件的入口槽和出口槽的高度/宽度为190密 耳、直径/厚度为20密耳。将槽的中心分隔200密耳。层旋转优于实例 2的层旋转。

实例4：旋转器模头元件的入口槽和出口槽的高度/宽度为190密 耳、直径/厚度为15密耳。将槽的中心分隔200密耳。由于具有较窄的 15密耳尺寸，此实例提供了最佳的层均匀度和层旋转。

实例5：旋转器模头元件具有190密耳×20密耳的入口槽和100密 耳×20密耳的出口槽。将槽的中心分隔200密耳。此实例制备出良好的 多条带状膜，并且表明入口槽和出口槽不必具有相同的高度和宽度尺 寸。

实例6：旋转器模头元件具有100密耳×20密耳的槽。将槽的中心 分隔200密耳。运行制备出类似于实例3的膜。

表2

实例7

按照以下制备实例7的膜：在以下用于制备微条带状膜的方法的 实例中，使用常规的多层供料头(类似美国专利No.3,565,985中所示) 来供给总体上如图6中所示的模头。输入岸台模头元件的间距为190 密耳。其与具有多个分离器入口的挤出物条带分离器模头元件相邻， 所述多个分离器入口每个的中心间隔为200密耳。分离器入口从上游 侧的200密耳宽变窄到下游侧15密耳宽。

将挤出物条带分离器模头元件的下游退出物供给到旋转器模头元 件中，该旋转器模头元件具有高度/宽度为190密耳、直径/厚度为15 密耳的入口槽和出口槽。这些槽在其入口处的中心间隔为200密耳。 旋转器模头元件的槽扭转90度的角度。也使用两台挤出机将两种聚合 物供给到实例1-6所述的多层供料头中。再次，多层供料头制备聚合物 A和聚合物B的13个交替层的叠堆。不使用表层。在此实施例中，聚 合物A为压敏丙烯酸酯共聚物粘合剂(丙烯酸乙基己酯与丙烯酸之比 为95∶5)。聚合物B为可以商品名Engage^TM8200从Dow Chemical商购 获得的聚乙烯聚合物。要区分这两种聚合物，将大约2重量％的市售黑 色颜料添加到聚合物B中。使用常规的1.25英寸(32mm)单螺杆挤出 机供给聚合物A和聚合物B两者。聚合物A在325°F的圆筒温度下以 5.8磅/小时的速率挤出，而聚合物B在350°F的圆筒温度下以1.8磅/ 小时的速率挤出。模头在400°F的温度下运行。将所得的多条带挤出物 膜浇注到于70°F下冷却的铬辊上。挤出物膜从模头的出料速度为10英 尺/分钟(3.05米/分钟)。成品膜显示出形状良好、规则的条带，并且 表明该方法可用于制备具有粘合剂质量的膜。

在不脱离本发明的精神和范围的前提下，可对本发明进行各种修 改和更改。因此，本发明不限于上述实施例，但应受以下权利要求书 及其任何等同物中提及的限制的控制。本发明可在不存在本文中未具 体描述的任何元件的情况下适当地实施。以上引用的所有专利和专利 申请(包括背景技术部分中的那些)的全文均以引用的方式并入本文。