一种全自动施釉生产线及全自动施釉工艺

摘要

本发明公开了一种全自动施釉生产线及全自动施釉工艺。其全自动施釉生产线包括产品输送带，沿该产品输送带的传输方向依次设有自动清洗柜、由电机驱动的甩水装置、数控干水炉、自动施釉喷柜、数控固化炉。它的全自动施釉工艺，如下工序：装件；自动循环水清洁；自动甩水吹干；余热及自热干水；自动旋转喷施；余热及自热固化；下线装框。本发明的全自动施釉生产线将清洗、干水、施釉、釉料固化等过程通过流水化生产线来完成，消除各工序间隔，减少产品堆放，提高生产效率与质量。无中间产品放置，节省生产场地，生产效率高；施釉只需人工监视，减少工人劳动强度。

说明书

技术领域

本发明涉及日用瓷及玻璃器皿彩饰施釉技术领域，特别是适应于大批量施釉时的施釉生产线及施釉工艺方法。

背景技术

目前在日用瓷及玻璃器皿的彩饰工艺中，对于小量生产主要采用手工施釉，对于大批量生产都采用半自动施釉工艺，半自动施釉的工艺流程为：产品清洗，干水，施釉，干釉。半自动施釉中采用半自动喷釉机施釉，半自动喷釉机主要包括由旋转电机带动的旋转电机平台，气压喷雾枪，操作时工人逐个将产品放在旋转电机平台上，由喷枪自动喷雾施釉。因此半自动施釉工艺主要以电机旋转代替手工旋转，以及用自动喷雾枪代替代手动喷雾枪。干水与釉料固化过程均使用自然晾干法。

由于半自动施釉生产的各工序间连惯性差，清洁后干水与釉料固化过程使用自然晾干法，产品停放过程较长，因此未施釉产品在清洁后装框备产时，产品施釉后在釉料固化过程中，均有被尘埃等污染的可能，影响施釉质量；清洁以人工操作完成，在质量管理上存在人为疏忽可能，影响产品质量，且各工序间的半成品堆放占用生产场地和框架。另外，半自动施釉生产只在喷施过程中采用了自动化，其它操作仍需人完成，因此半自动施釉的效率上比手工施釉有所提升，但仍然不能满足大批量生产需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的缺点，提供一种全自动施釉生产线以及全自动施釉生产工艺，将清洗、干水、施釉、釉料固化等过程通过流水化生产线来完成，消除各工序间隔，减少产品堆放，提高生产效率与质量。

一种全自动施釉生产线，其特征在于：包括产品输送带，沿该产品输送带的传输方向依次设有自动清洗柜、由电机驱动的甩水装置、数控干水炉、自动施釉喷柜、数控固化炉。

所述甩水装置的上方装设有吹冷风用的风机。

所述数控干水炉内设有均匀热量的一个或多个均热风机。

所述数控干水炉于自动施釉喷柜之间的产品输送带上方设有吹冷风用的风机。

所述数控固化炉和/或数控干水炉上设有与高温窑炉相连接的余热入口，以便于利用高温窑炉的余热，节约成本，提高效率。

所述产品输送带包括多个链轮，套装在链轮上的输送带，铺设在链条上的履带，所述至少一个链轮与驱动电机相连接。

所述产品输送带在数控干水炉内呈双S形设置。所述产品输送带在数控固化炉内呈S形设置，以加强干水及固化效果。

一种全自动施釉工艺，其特征在于该工艺包括如下工序：

A：装件：将产品放到生产线的输送带上；

B：自动循环水清洁：用可循环使用的水高压清洗产品；

C：自动甩水吹干：用风机及自动甩水电机转动吹干及甩干产品；

D：余热及自热干水：利用高温窑炉余热及自热数控干水炉烘干产品，保证产品上的水份干透；

E：自动旋转喷施：用旋转电机转动产品，用自动喷釉枪向产品施釉；

F：余热及自热固化：利用高温窑炉余热及自热数控固化炉烘干釉料，保证釉料固化在产品上；

G：下线装框。

另外，在工序B和工序C之间还包括自动清水清洁工序：用清水再次高压冲洗，保证产品清洁。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1.半自动或手工施釉生产的各工序间连惯性差，清洁后干水与施釉后釉料固化需要放置在框架中晾干，而使用全自动施釉生产线加工，干水与釉料固化使用余热及自热数控烘干炉烘干，各工序操作连惯一气，施釉作业一步完全，干水与釉料固化使用余热或自热数控烘干炉烘干，无中间产品放置，节省生产场地，生产效率高；

2.施釉时，半自动施釉需人工操作，本发明则全自动完成，只需人工监视，减少工人劳动强度。

附图说明

图1是本发明全自动生产线的示意图；

图2是本发明施釉喷柜的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的全自动施釉生产线及其全自动施釉工艺作进一步的说明。如附图1所示，产品输送带1包括多个链轮11，套装在链轮11上的链条，铺设在链条上的输送带，其中一个链轮与驱动电机12相连接。在驱动电机12的作用下输送带循环运转，输送产品。沿该产品输送带1的传输方向依次设有自动清洗柜3、由电机驱动的甩水装置3、数控干水炉4、吹冷风用的风机5、自动施釉喷柜6、数控固化炉7。在甩水装置3的上方装设有吹冷风用的风机8。数控干水炉4内设有均匀热量的一个或多个均热风机9。数控固化炉7和数控干水炉4上分别设有与高温窑炉相连接的余热入口71、41，以便于利用高温窑炉的余热，节约成本，提高效率。另外，产品输送带1在数控干水炉4内呈双S形设置。产品输送1带在数控固化炉7内呈S形设置，以加强干水及固化效果。施釉喷柜6上设有操控柜10，施釉喷柜6的具体结构如附图2所示，其上方的釉料箱61通过釉料输送管69与釉料喷头62线连接，釉料喷头62同时通过高压输气管63与高压气管64相连接，在施釉喷柜6的下方设有一个工件旋转电机65和除雾循环水池66，工件旋转电机65带动产品输送带1上的工件旋转。同时，通过设置在除雾循环水池66内水泵的作用，以使得在釉料喷头62工作时，形成除雾水幕67。

因此，上述生产线的全自动施釉工艺，包括如下工序：首先将产品68放到生产线的产品输送带1上；然后在自动清洗柜2内用可循环使用的水高压清洗产品；并用清水再次高压冲洗，保证产品清洁；然后通过甩水装置3的转动及吹冷风的风机8吹干及甩干产品；然后进入数控干水炉4，利用高温窑炉余热及自热数控干水炉4内的发热丝发热来烘干产品，保证产品上的水份干透；同时数控干水炉4内设有均匀热量的一个或多个均热风机9，使得热量分布均匀，以促使输送带1上的产品同时被烘干；产品出了自热数控干水炉4后，再次通过吹冷风的风机5进行吹干及冷却，然后进入施釉喷柜6，用旋转电机65转动产品，由釉料喷头62向产品施釉；最后，进入数控固化炉7，利用高温窑炉余热及自热数控固化炉7烘干釉料，保证釉料固化在产品68上后，下线装框即完成了整个全自动施釉工艺。