一种冶金用工业焦炭炭化炉

摘要

本发明涉及一种冶金用工业焦炭炭化炉，包括炭化炉体，炭化炉体后段的顶部与烟囱连通，在烟囱旁设有引风机及除尘器，其特征在于，在炭化炉体的两端分别设有传动装置及从动轮，在从动轮的上方设有进料传送带，传动装置及从动轮通过上传送带及下传送带相连接，在炭化炉体内上下开有炭化室甬道和传送带返回下甬道，上传送带及下传送带分别穿过炭化室甬道及传送带返回下甬道，燃烧室与设于燃烧室旁的斜烟道置于炭化炉体前段的顶部，斜烟道连通燃烧室与炭化室甬道。本发明的优点是：劳动强度小、生产成本低且型焦质量稳定。

说明书

技术领域

本发明涉及一种冶金用工业焦炭炭化炉，用于冶金用工业焦炭的炭化，属于炭化炉技术领域。

背景技术

我国煤炭行业的焦炉部分采用内热式直立炭化炉，煤气经加温并和空气混合，通过喷射器分段进入炭化炉，焦油和煤气经回收前处理收集。这种炭化炉在工艺是用主焦煤加配煤制成焦球后炭化。我国的焦煤储量较少，已难以满足焦化行业的需求，所以原料供应困难。同时，焦煤的挥发分高，炭化成焦过程中回收困难，容易造成污染，影响环保。而且此类型焦生产的设备投资高昂，生产成本较高，进出料也较困难，存在诸多不足之处。

中国专利近年公布的二种型焦炭化炉，都由炉体、炭化室，燃烧室、加温烟道组成。炭化室下部为斜坡道结构，二端为型焦进出口，型焦球依靠自重在斜坡道滑行。炭化室下部为燃烧室，上下和二侧都筑有加温烟道，这种炭化炉因从底部加温，温度不够均匀，而通过烟道传热加温，燃料费用较高，同时型焦在炭化室底部斜烟道上滑行进出料容易造成堵料。上述炭化炉存在设备投资大，生产成本高及型焦质量不够稳定的缺点。

型焦生产也有采用土窑炉炭化，此类炭化炉容量小，间歇式进出料，炭化室下部为燃烘室，二侧和中间有加温烟道。上述炭化方式劳动强度大，产量低，燃料消耗高，产品质量较差。

发明内容

本发明的目的是提供一种劳动强度小、生产成本低且型焦质量稳定的炭化炉。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种冶金用工业焦炭炭化炉，包括炭化炉体，炭化炉体后段的顶部与烟囱连通，在烟囱旁设有引风机及除尘器，其特征在于，在炭化炉体的两端分别设有传动装置及从动轮，在从动轮的上方设有进料传送带，传动装置及从动轮通过上传送带及下传送带相连接，在炭化炉体内上下开有炭化室甬道和传送带返回下甬道，上传送带及下传送带分别穿过炭化室甬道及传送带返回下甬道，燃烧室与设于燃烧室旁的斜烟道置于炭化炉体前段的顶部，斜烟道连通燃烧室与炭化室甬道。

本发明的内炉体分为上下二层甬道，上层为炭化室甬道，下层为传送回走甬道，结构和炭化室相同，上传送带及下传送带在传动装置的作用下匀速在甬道内运动，型焦产品在上传送带上作高温碳化。这样就克服了以前装置的不足，不但降低了劳动强度及生产成本而且型焦质量稳定。同时，在引风机作用下，1000度高温烟气从燃烧室一侧出口经斜烟道进入炭化室，使型焦球在高温状态下进行炭化。

本发明的优点是：劳动强度小、生产成本低且型焦质量稳定。

附图说明

图1为本发明提供的一种冶金用工业焦炭炭化炉的主视图；

图2为本发明提供的一种冶金用工业焦炭炭化炉的侧面剖视图；

图3为传动装置的侧视图；

图4为导轮、牵引轮及从动轮的正视图；

图5为燃烧室部分的主视图；

图6为燃烧室部分的侧视图。

具体实施方式

以下结合实施例来具体说明本发明。

实施例

如图1及图2所示，为本发明提供的一种冶金用工业焦炭炭化炉的结构示意图，包括炭化炉体1、烟囱2、引风机3、除尘器4、燃烧室5、斜烟道6、传动装置7、从动轮8、上传送带9、下传送带10、炭化室甬道11、传送带返回下甬道12、第一导轨13、第一滚轮14、第二导轨15、第二滚轮16、进料传送带1-1及金属构件2-1。

炭化炉体1外壳用砖和耐高温水泥砌成，内填充保温材料，并间隔用工字钢和槽钢制成的金属构件37加固，炭化炉体1后段的顶部与烟囱2连通，在烟囱2旁设有引风机3及除尘器4，在炭化炉体1的两端分别设有传动装置7及从动轮8，在从动轮8的上方设有进料传送带1-1，传动装置7及从动轮8通过上传送带9及下传送带10相连接，在炭化炉体1内上下开有炭化室甬道11和传送带返回下甬道12，所述炭化室甬道11和传送带返回下甬道12的顶部为半圆形拱顶，上传送带9及下传送带10分别穿过炭化室甬道11及传送带返回下甬道12，在炭化室甬道11内的两侧壁上固定有第一导轨13，上传送带9的两侧通过第一滚轮14置于第一导轨13上，在传送带返回下甬道12内的两侧壁上固定有第二导轨15，下传送带10的两侧通过第二滚轮16置于第二导轨15上，燃烧室5与设于燃烧室5旁的斜烟道6置于炭化炉体1前段的顶部，斜烟道6连通燃烧室5与炭化室甬道11。

如图3所示，为传动装置的侧视图，包括导轮17及牵引轮18，在导轮17及牵引轮18的顶部设有上传送带9，在导轮17及牵引轮18的轴心上设有主轴19，在导轮17及牵引轮18的底部设有下传送带10，减速器20置于主轴19的轴端，电机22通过连轴器21与减速器20相链接。传送带总长近100米，分上下二层，即上传送带9及下传送带10，在传送带上铺有钢质丝网，传送带在导轮17、牵引轮18及从动轮8牵引下，匀速在甬道二侧导轨上转动前行，上传送带9载有型焦产品在炭化室中作高温炭化。

如图4所示，为导轮牵、引轮及从动轮的正视图，在导轮17、牵引轮18及的圆周上设有与第一滚轮14或所述第二滚轮16形状相配合的凹槽23。当上传送带9及下传送带10接近导轮17、牵引轮18及从动轮8时，位于传送带两侧的滚轮便落入凹槽中，使得滚轮随导轮17、牵引轮18及从动轮8转动，当转动至下方时，滚轮便脱离凹槽，落在导轨上运动。

如图5及图6所示，为燃烧室部分的结构示意图，在燃烧室5的两侧分别设有进料斗24及出渣口25，在出渣口25的下方设有熄渣池26。在所述斜烟道6的下部设有检修口27。

整个装置的工作过程：燃烧室5点火升温，当燃烧温度升至700℃时，启动引风装置4，高温烟气从斜烟道6进入上炭化室11，同时启动传送牵引装置7，使上传送带9从动轮8缓缓通过炭化室，并到达牵引轮7，下传送带10则从7向8缓慢前行。在炭化室各点温度到达900℃时，开始进料炭化，型焦球从皮带输送机1-1装入上传送带，每分钟150-200kg的进料量，由8进入炭化室，并以每分钟0.8-1.2m的速度通过炭化室，由出口到达牵引装置7，最后由输送带经冷却送往成品堆场。