轮胎成形用模具、轮胎成形用模具的通气孔所使用的塞子以及使用该轮胎成形用模具制造的轮胎

摘要

本发明提供能够提高轮胎硫化成形时的排气效率、并且能够提高耐久性的轮胎成形用模具、轮胎成形用模具的通气孔所使用的塞子以及使用该轮胎成形用模具制造的轮胎。在本发明的轮胎成形用模具中，各通气孔(2)从模具(1)的内面(1a)向模具外部(1b)贯通，在该各通气孔(2)内能够装拆地装设有塞子本体(3)。塞子本体(3)，包括筒体(4)和阀(5)，所述筒体(4)在上部具备大直径头部(4a)，并且具备在中央形成有排气孔(4b)的圆筒状的圆筒部(4c)，所述阀(5)隔着间隙7地被插入该筒体(4)的排气孔(4b)内，在筒体(4)的侧面上形成有与所述间隙(7)连通的贯通孔(6)。

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎成形用模具、轮胎成形用模具的通气孔所使用的塞子以及使用该轮胎成形用模具制造的轮胎。

更详细地说，涉及在轮胎硫化成形时能够提高轮胎硫化成形时的排气效率、并且能够提高耐久性的轮胎成形用模具、轮胎成形用模具的通气孔所使用的塞子以及使用该轮胎成形用模具制造的轮胎。

背景技术

以往，在轮胎硫化工序中所使用的轮胎成形用模具中，为了将轮胎硫化成形时残留在模具内面与未硫化轮胎之间的空气、硫化时产生的气体排到模具外部，形成有被称作通气孔的多个较细的排气孔。

这多个通气孔一般设置在模具的容易残留空气的部位，例如，设置于与钢丝圈、轮辋缓冲部(リムクシヨン)、胎侧部等相对应的模具的同一圆周上的8处以上，周向列数根据轮胎形状而不同。另外，由轮胎胎面部的槽包围的模具的花纹块内的通气孔加工设置1处以上。

然而，在使用具备多个通气孔的模具而将轮胎硫化成形时，硫化橡胶流入多个通气孔，在产品轮胎的表面上，产生多个胡须状的突起、即所谓被称作溢料(spew，溢料)的多个突起。

因此，在轮胎成形后的轮胎精加工工序中，不可缺少将上述的溢料切除的作业，不但阻碍作业性以及生产率，而且切除的溢料的切屑会大量飘散而使作业环境恶化，并且具有难以提高产品轮胎的外观的问题。

因此，近年来，根据减少溢料切屑产生和由此带来的环境改善的要求、提高轮胎外观的希望，提出了使硫化之后的轮胎表面上不产生所述溢料的通气装置、在排气孔中设置了阀的硫化模具(例如，参照专利文献1、专利文献2)

然而，这样的通气装置等，在排出残留的空气、硫化时产生的气体时，轮胎硫化时产生的杂质容易残留在装设在通气孔中的圆筒状的筒体与嵌合在该筒体的排气孔中的阀之间的间隙处，不但排气效率极其差，而且在耐久性方面也具有问题。

专利文献1：日本特开平9-314567号公报

专利文献2：日本特开2001-232642号公报

发明内容

本发明着眼于上述的以往的问题点，其目的在于提供能够提高轮胎硫化成形时的排气效率、并且能够提高耐久性的轮胎成形用模具、轮胎成形用模具的通气孔所使用的塞子以及使用该轮胎成形用模具制造的轮胎。

本发明为了达成上述课题，具有下面的结构。

即，本发明的轮胎成形用模具，其特征在于：在各通气孔中能够装拆地装设有包括筒体和阀的塞子本体，所述筒体在上部具备大直径头部、且具备在中央形成有排气孔的圆筒状的圆筒部，所述阀隔着规定的间隙地被插入该筒体的排气孔内，在所述筒体的侧面上形成有与所述间隙连通的贯通孔。

在该本发明的轮胎成形用模具中，优选的是：在将所述筒体与阀之间的间隙的尺寸设为t(单位：mm)、将筒体的大直径头部的外径尺寸设为L1(单位：mm)、将筒体的圆筒部的外径尺寸设为L2(单位：mm)时，设定为(L1-L2)/2＞t。

另外，优选的是：在所述各通气孔形成有筒体的固定用座面，在所述筒体的侧面形成有与排气孔内连通的多个贯通孔。进而，优选的是：在装设在所述各通气孔中的筒体的位于模具外部侧的部分上，形成有连接排气孔和通气孔的切槽部。

另外，本发明的轮胎成形用模具的通气孔所使用的塞子的塞子本体，其特征在于：包括在与通气孔嵌合的上部具备大直径头部的圆筒状的筒体和隔着规定的间隙并能够滑动地嵌合在形成在该筒体的中央的排气孔中的阀，在所述筒体的筒状部的侧面形成有与所述间隙连通的至少一个以上的贯通孔。

在该本发明的塞子中，优选的是：在将所述筒体与阀之间的间隙的尺寸设为t(单位：mm)、将筒体的大直径头部的外径尺寸设为L1(单位：mm)、将筒体的圆筒部的外径尺寸设为L2(单位：mm)时，设定为(L1-L2)/2＞t。

另外，优选的是：在形成在所述筒体上的贯通孔的下方，设有阀抵接的座面，进而在所述筒体的筒状部的模具外部侧，在至少一处以上形成有与排气孔以及所述筒体与阀之间的间隙连通的切槽部。进而优选的是：将所述筒体的排气孔的下部封闭。

另外，使用本发明的轮胎成形用模具制造的轮胎，其特征在于：通过在形成在模具上的多个通气孔中安装上述的塞子而成形。

通过这样构成，能够提高轮胎硫化成形时的排气效率，并且能够提高耐久性。

根据上述的本发明，能够提高轮胎硫化成形时的排气效率，并且能够提高耐久性，而且在轮胎硫化成形时，在轮胎表面上不会产生溢料，能够成形外观良好的轮胎。

附图说明

图1是说明作为本发明的一个实施方式例的轮胎成形用模具的局部放大剖视图。

图2是在图1所示的作为本发明的一个实施方式例的轮胎成形用模具中所使用的筒体的A-A向视仰视图。

图3是能够在本发明的轮胎成形用模具中使用的筒体的其它的实施方式的仰视图。

图4是将设置了切槽部的筒体和阀装设在通气孔中的本发明的轮胎成形用模具的局部放大剖视图。

图5是在图4所示的本发明的轮胎成形用模具中所使用的筒体的B-B向视仰视图。

图6是表示在本发明的轮胎成形用模具的通气孔中安装了塞子本体的状态下的空气排气状态的剖视图。

图7是表示在本发明的轮胎成形用模具的通气孔中安装了其它的实施方式的塞子本体的状态下的空气排气状态的剖视图。

图8是表示在本发明的轮胎成形用模具的通气孔中安装了其它的实施方式的塞子本体的状态下的空气排气状态的剖视图。

图9是表示在本发明的轮胎成形用模具的通气孔中安装了其它的实施方式的塞子本体的状态下的空气排气状态的剖视图。

图10是构成本发明的塞子本体的筒体的剖视图。

图11是构成本发明的塞子本体的其它的实施方式的筒体的剖视图。

图12是构成本发明的塞子本体的其它的实施方式的筒体的剖视图。

图13是构成本发明的塞子本体的其它的实施方式的筒体的剖视图。

图14是构成本发明的塞子本体的其它的实施方式的筒体的剖视图。

图15是构成本发明的塞子本体的其它的实施方式的筒体的剖视图。

图16是作为构成本发明的塞子本体的筒体示出了设置有切槽部的筒体的剖视图。

图17是作为构成本发明的塞子本体的筒体示出了设置有切槽部的其它的筒体的剖视图。

图18是作为构成本发明的塞子本体的筒体、示出了设置有切槽部的其它的筒体的剖视图。

图19是图18所示的筒体的C-C向视仰视图。

图20是作为构成本发明的塞子本体的筒体示出了设置有切槽部的其它的筒体的剖视图。

图21是图20所示的筒体的D-D向视仰视图。

图22是通过装设了该发明的塞子本体的轮胎成形用模具制造的轮胎的局部立体图。

符号说明

1：模具

1a：模具的内面

2：通气孔

2a：固定用座面

2b：凹部

2c：台阶部

2x：小直径的通气孔

3：塞子本体

4：筒体

4a：大直径头部

4b：排气孔

4c：圆筒部

4d：开口部

4x：座面

4y：排气孔

5：阀

5a：轴部

6：贯通孔

7：间隙

8：切槽部

t：间隙的尺寸

L1：大直径头部的外径尺寸

L2：圆筒部的外径尺寸

Q：空气

W：轮胎

具体实施方式

下面，基于附图等，对该发明的实施方式进行说明。

图1表示作为本发明的一个实施方式例的轮胎成形用模具的局部放大剖视图，在模具1中，形成有用于在轮胎硫化成形时将滞留在模具1与轮胎W之间的空气、气体Q排出的多个通气孔2。

该各通气孔2，在本实施方式中从模具1的内面1a向模具外部1b贯通，在该各通气孔2内能够装拆地装设有塞子本体3。

所述塞子本体3，由筒体4和阀5构成，所述筒体4在上部具备大直径头部4a，并且具备在中央形成有排气孔4b的圆筒状的圆筒部4c，所述阀5隔着规定尺寸t(单位：mm)的间隙7地被插入该筒体4的排气孔4b内，在所述筒体4的侧面上形成有与所述间隙7连通的贯通孔6。该间隙7的尺寸t，根据本发明者等的见解，例如，优选设为橡胶不会流入的小于0.1mm，更优选设为0.05～0.03mm左右。

另外，在这里，所谓“大直径头部”，指的是位于塞子本体的上部、具有比塞子本体的直径更大的直径的部分，因为位于上部所以在本发明中称作头部。

所述筒体4，由钢等金属材料或者耐热性树脂材料整体地形成，另外，阀5优选由例如聚四氟乙烯等耐热性树脂或者例如钢、不锈钢等金属材料整体地形成。

在将所述筒体4与阀5之间的间隙7的尺寸设为t(单位：mm)、将筒体4的大直径头部的外径尺寸设为L1(单位：mm)、将筒体4的圆筒部的外径尺寸设为L2(单位：mm)时(参照图1以及图10)，优选设定为(L1-L2)/2＞t，通过这样构成，空气Q的流通变得良好，能够实现耐久性的提高。

另外，通过将上述的贯通孔6设置在一处以上，能够作为空气排气的旁通通路使用，能够缩短在由筒体4与阀5形成的间隙7内通过的空气Q的排气距离。

另外，阀5的轴部5a的形状除了图2所示的圆形状，也可以是图3所示的多边形(六边形)，只要能够在阀5与筒体4的内周面之间形成规定尺寸t的间隙7即可，对于形状没有特别限定。另外，在所述通气孔2内，也能够并优选形成图7所示的筒体4的固定用座面2a。

图4以及图5表示筒体4的其它的实施方式，在该实施方式中，在装设在所述各通气孔的筒体4的位于模具外部1b侧的部分上，形成有连接排气孔4b和通气孔2的切槽部8。另外，在该实施方式中，与所述排气孔4b连续的切槽部8在180°对称位置形成两根，但并不局限于两根，也能够形成两根以上的切槽部8。

作为所述筒体4的形态，如图10～图21所示，还考虑了各种形态，图10如上所述，在具备形成有排气孔4b的圆筒状的圆筒部的筒体4的上部形成大直径头部4a，在大直径头部4a的附近的圆筒部4c上，形成了与排气孔4b连通的贯通孔6。

图11，从筒体4的大直径头部4a到筒体4的前端侧将圆筒部4c形成为锥形状，在大直径头部4a的附近的圆筒部4c上，形成了与排气孔4b连通的贯通孔6。

图12，在具备大直径头部4a的筒体4的排气孔4b上，设置阀5抵接的座面4x，在该座面4x的下部形成小直径的排气孔4y，并且在座面4x的位置形成了与排气孔4b连通的贯通孔6。

另外，图13，是图12的变形例，将筒体4的排气孔4b的中途封闭，在该封闭部分上形成了与排气孔4b连通的贯通孔6。

图14，是在图12的筒体4的排气孔4b中嵌合阀5的剖视图，在该实施方式中，在图12的筒体4的座面4x的位置形成排气孔4b，进而在形成了小直径的排气孔4y的圆筒部4c上形成了与排气孔4y连通的贯通孔6b。

另外，图15，表示图13的实施方式的变形例，在该实施方式中，在将筒体4的排气孔4b的中途封闭的排气孔4b中嵌合阀5，另外在筒体4的圆筒部4c的下部形成凹部4e，并且在该凹部4e的侧面上形成了贯通孔6c。

图16的筒体4，是图10的筒体4的变形例，在圆筒部4c上形成有切槽部8，另外图17的筒体4，是图11的筒体4的变形例，在形成为锥形状的圆筒部4c上形成有切槽部8。

进而，图18以及图19，是图12的变形例，从图12所示的筒体4的贯通孔6起将小直径的排气孔4y部分形成切槽部8，另外图20以及图21，是图13的变形例，在排气孔4b的中途的封闭部分上形成有切槽部8。

另外，切槽部8在筒体4的圆筒部4c的180度对称位置形成两处，但并不局限于该实施方式，也能够形成两处以上。

接下来，图6～图9表示将上述那样的各种方式的筒体4装设在模具1的通气孔2的各实施方式，在图6的实施方式中，是将图13所示的筒体4装设在模具1的通气孔2的剖视图，从筒体4与阀5之间的间隙7的上部流入的空气Q，通过贯通孔6向通气孔2流出，从该通气孔2向模具1的外部排出。

另外，在图7的实施方式中，是将图14所示的筒体4装设在模具1的具备筒体4的固定用座面2a的通气孔2中的剖视图，从筒体4与阀5之间的间隙7的上部流入的空气Q，首先贯通孔6向通气孔2流出，进而通过形成在贯通孔6的下部的圆筒部4c的贯通孔6b流入小直径的排气孔4y，从那里向小直径的通气孔2x流出而向模具1的外部排出。

另外，在图8的实施方式中，是将上述的图16所示的在圆筒部4c上形成了切槽部8的筒体4装设在模具1的通气孔2中的剖视图，在该实施方式中从筒体4与阀5之间的间隙7的上部流入的空气Q，通过切槽部8向通气孔2流出，向模具1的外部排出。

进而，在图9的实施方式中，是将上述的图18以及图19所示的形成了切槽部8的筒体4装设在模具1的通气孔2中的剖视图，在该实施方式中从筒体4与阀5之间的间隙7的上部流入的空气Q，通过切槽部8向通气孔2流出，进而通过小直径的通气孔2x而向模具1的外部排出。

通过如上所述那样构成，空气Q的排气距离能够比以往的方式缩短化，所以能够提高装置的耐久性，另外能够可靠地保持装设塞子本体3，所以能够实现塞子本体3的埋设的稳定化。

另外，在通过上述那样的、在多个通气孔2中分别装设有塞子本体3的模具1成形轮胎W时，如上所述，在向模具1内插入轮胎前将通气孔2开放，所以模具1与轮胎W之间的空气或气体Q从筒体4的排气孔4b以及与排气孔4b连续的切槽部8向模具1的外部排出。

另外，在轮胎插入后，由于如上所述形成有进行向该筒体4的排气孔4b内排气但橡胶不会流入的小于0.1mm的间隙7，所以轮胎硫化时的熔融状态的硫化橡胶不会流入通气孔2内，因此，不会产生溢料，能够制造出图22所示的仅有细微痕迹S的外观良好的轮胎W。

另外，形成于模具1的多个通气孔2也可以位于刀操花纹与刀操花纹之间，或形成于块状花纹的中心，不论怎样都不会产生以往那样溢料，能够制造外观良好的轮胎。