一种阳极泥或有色冶炼渣的贵金属冶炼方法

摘要

本发明公开了一种阳极泥或有色冶炼渣的贵金属冶炼方法，属于贵金属冶炼技术领域，其技术要点是在火法分银时除产出粗银外，另产出银铜铋合金，避免了部分银入渣降低收率；银铜铋合金再用湿法分离，经硝酸溶化，氯化沉银，调pH值沉铋，电积提铜，使铜铋带走的银在湿法中产出，并使铜、铋在此开路回收；本发明的方法不但回收了铜、铋和提高银收率，并为下一步火法回收铅、锑创造了优越条件；本发明用于贵金属回收。

说明书

技术领域

本发明涉及一种贵金属冶炼技术，更具体地说，它涉及一种阳极泥或有色冶炼渣的贵金属冶炼方法。

背景技术

白银冶炼现有火法、湿法、火-湿法联合流程三种方法。火法冶炼是比较传统的方法，一般是火法冶炼产出粗银，氧化渣返回铅系统再回收。湿法冶炼是采用酸化手段，将各种金属溶解到溶液中，再分离出白银及其它金属。火法---湿法联合流程也分两类，一类是火法产出粗银，氧化渣中还含有大量的白银。为能有效回收白银及其它贵金属，对氧化渣采用湿法处理，分离出白银及其它有价金属。另一类是湿法预处理浸出铜、锑、铋，浸出液再分离铜、锑、铋，浸出渣火法冶炼产出贵铅，贵铅冶炼产出粗银，粗银电解产出产品银，冶炼渣回铅系统回收。

单一的火法优点，是工艺成熟、操作易掌握、投资成本不大；缺点是收率低，一般只有80％左右，能耗高，生产成本高。其余金属依靠返炉回收，致使大量有害物质在系统中反复循环，造成前面冶炼系统负荷大，不利于综合回收，导致高污染。

单一湿法，贵金属收率提高到90％左右，收率偏低。原材料中的金属变成盐类，后续综合回收困难，易产生氮、硫、砷氯氧化物污染环境。同时，产生大量盐类废水，也是环境污染的重要因素。

较先进一点火法-----湿法联合流程，对分银炉产出的氧化渣进行湿法处理，浸出铜、铋等，白银及其它贵金属收率明显提高，白银回收率能够达到95％以上，但没能避免湿法的缺点，综合回收困难，含氮、硫废气和废水仍是污染环境的主要问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不同，提供一种贵金属收率高、污染小、适用面广的阳极泥或有色冶炼渣的贵金属冶炼方法。

本发明的技术方案用于阳极泥时是这样的：一种阳极泥的贵金属冶炼方法，包括下述步骤：(1)阳极泥还原熔炼后，经氧化吹炼产出贵铅和氧化渣A；(2)贵铅经氧化吹炼至产出含银90～98％的粗银和氧化渣B，粗银经电解产出成品银；(3)将步骤(2)所得的氧化渣B氧化吹炼后产出银铜铋合金和氧化渣C；(4)将步骤(3)所得的银铜铋合金用湿法分离合金中的各种金属；(5)各步骤冶炼中所得烟尘，经火法冶炼还原，得金属锑和氧化渣D；(6)将步骤(1)和步骤(3)中所得的氧化渣A和氧化渣C，与氧化渣D一起，经火法还原成铅锑合金，再经火法冶炼去除大部分的锑，得粗铅，粗铅经电解得金属铅和阳极泥，阳极泥回收重新冶炼。

本发明的技术方案用于有色冶炼渣时是这样的：一种有色冶炼渣的贵金属冶炼方法，包括下述步骤：(1)将有色冶炼渣经氧化吹炼后产出银铜铋合金和氧化渣C；(2)将步骤(1)所得的银铜铋合金用湿法分离合金中的各种金属；(3)各步骤中所得烟尘，经火法冶炼还原，得金属锑和氧化渣D；(4)将步骤(1)中所得的氧化渣C与氧化渣D一起，经火法冶炼还原成铅锑合金，再经火法冶炼去除大部分的锑，得粗铅，粗铅经电解得金属铅和阳极泥，阳极泥回收重新冶炼。

本发明是利用在火法冶炼中，由于银、铜、铋都是正电性金属，氧化还原电位较接近，火法氧化铜、铋时会带走大量的金、银，使回收率大大降低；故在火法分银时除产出粗银外，另产出银铜铋合金，避免了部分金、银入渣降低收率。银铜铋合金用湿法分离，经硝酸溶化，氯化沉银，调PH值沉铋，电积提铜，使铜铋带走的银在湿法中产出，并使铜、铋在此开路回收。这一方法不但回收了铜铋和提高银收率，并为下一步火法回收铅、锑创造了优越条件，之后火法收铅、锑。

本发明与现有技术相比，具有下述优点：

(1)可解决传统白银冶炼工艺中白银冶炼收率低的不足，本发明可使白银收率提高到98％以上。

(2)解决了现有技术中综合回收困难的不足，本发明使铜、铋开路，铅、锑等有价金属也得到彻底回收。

(3)解决了现有技术中环境污染大的问题，本发明的废水废气大大减少，氮经吸收循环利用，有效避免了对环境的污染。

(4)解决了现有工艺的适应性差的不足，其每种方法只适应于特定类别的物料，而本发明原材料的适用范围广，可用于所有铅阳极泥、铜阳极泥、各种有色冶炼渣。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步地详细说明，但不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

参阅图1所示，为本发明用于阳极泥冶炼的完整的工艺流程示意图，本发明的一种阳极泥的贵金属冶炼方法，包括下述步骤：

(1)阳极泥在还原熔炼后，经氧化吹炼产出贵铅和主要含铅、锑的氧化渣A，还原熔炼温度为1000℃～1200℃，氧吹炼锑的温度为700℃±200℃。

(2)贵铅在转炉中氧化吹炼至产出含银90～98％的粗银和含有铅、铜、锑、铋的氧化渣B，粗银经电解产出成品银；氧化吹炼的温度为800℃～1200℃。

(3)将步骤(2)所得含有铅、铜、锑、铋的氧化渣B在转炉中经氧化吹炼后产出银铜铋合金和主要含铅、锑的氧化渣C；吹炼温度为1000℃～1200℃，处理方法是：升温熔化后向熔液表面吹风氧化，渣层形成后出渣，出渣后继续吹风氧化；经3-5次循环吹风、出渣后，加二氧化硅(或主要含二氧化硅的河沙、石英砂等)颗粒除铅，除铅后，即可出炉铸成合金。

(4)将步骤(3)所得的银铜铋合金用湿法分离合金中的各种金属；湿法分离是将银铜铋合金用硝酸溶解，氯化法沉银，调整pH值沉铋，余液最后电积回收金属铜；沉出的铋在转炉中还原，产出金属铋，氯化沉出的银经还原产出粗银，电解得成品银。

(5)各步骤冶炼中所得烟尘，经火法冶炼还原，得金属锑和氧化渣D。

(6)将步骤(1)和步骤(3)中所得的氧化渣A和氧化渣C，与氧化渣D一起，经火法还原成铅锑合金，再经火法冶炼去除大部分的锑，得粗铅，粗铅经电解得金属铅和阳极泥，阳极泥回收重新冶炼；本步骤中的产生的烟尘同样进入步骤(5)进行冶炼回收。

如果将本发明的技术方案用于有色冶炼渣，则只需要按上述的(3)-(6)处理就可了，即本发明的一种有色冶炼渣的贵金属冶炼方法，包括下述步骤：

(1)有色冶炼渣经氧化吹炼后产出银铜铋合金和主要含铅、锑的氧化渣C。；

(2)将步骤(1)所得的银铜铋合金用湿法分离合金中的各种金属。

(3)各步骤冶炼中所得烟尘，经火法冶炼还原，得金属锑和氧化渣D。

(4)将步骤(1)所得的氧化渣C，与氧化渣D一起，经火法还原成铅锑合金，再经火法冶炼去除大部分的锑，得粗铅，粗铅经电解得金属铅和阳极泥，阳极泥回收重新冶炼；本步骤中的产生的烟尘同样进入步骤(3)进行冶炼回收。

实施例1

铅阳极泥的贵金属冶炼

(1)将铅阳极泥加入反射炉中，在1000℃～1200℃温度下还原熔炼完毕，然后在700℃±200℃氧化吹炼绝大部分的锑，形成富含白银的贵铅和主要含铅(Pb)、锑(Sb)的氧化渣A，其中贵铅中白银含量约8～15％。

(2)将步骤(1)得到的贵铅，加入转炉中，在800～1200℃温度下，氧化吹炼至产出含银90～98％的粗银和主要含铅(Pb)、铜(Cu)、锑(Sb)、铋(Bi)的氧化渣B，粗银电解产出1^#银。

(3)将上一步产出的氧化渣B加入转炉中，经转炉在1000℃～1200℃温度下熔化，向熔液表面吹风氧化，渣层形成后出渣，出渣后继续吹风氧化，经3次循环吹风、出渣后，渣量变得较小时，加河沙除铅，除铅后，即可出炉铸成合金；本步骤同时产出银铜铋合金和主要含铅(Pb)、锑(Sb)的氧化渣C。

(4)将银铜铋合金用硝酸溶解，加入盐酸氯化沉银，然后加碱(Na₂CO₃)调整pH值至3-6沉铋，余液最后电积回收金属铜；沉出的铋在转炉中还原，产出金属铋，氯化沉出的银经还原产出粗银，电解得成品银。

(5)在上述的反射炉、转炉冶炼中所得烟尘，经反射炉还原，得金属锑和主要含铅(Pb)、锑(Sb)的氧化渣D。

(6)将步骤(1)和步骤(3)中所得的主要含铅(Pb)、锑(Sb)的氧化渣A和氧化渣C，与氧化渣D一起经鼓风炉还原成铅锑合金，铅锑合金经反射炉赶锑得粗铅，粗铅经电解得金属铅和阳极泥，阳极泥回收重新冶炼；本步骤中的产生的烟尘同样进入步骤(5)进行冶炼回收。

实施例2

铜阳极泥的贵金属冶炼

(1)将铜阳极泥加入反射炉中，在1000℃～1200℃温度下还原熔炼，同时去除硒，然后在700℃±200℃氧化吹炼绝大部分的锑，形成富含白银的贵铅和主要含铅(Pb)、铋(Bi)的氧化渣A，其中贵铅中白银含量约8～15％。

(2)将步骤(1)得到的贵铅，加入转炉中，在800～1200℃温度下，氧化吹炼至产出含银90～98％的粗银和主要含铅(Pb)、铜(Cu)、锑(Sb)、铋(Bi)的氧化渣B，粗银电解产出1^#银。

(3)将含铅(Pb)、铜(Cu)、锑(Sb)、铋(Bi)的氧化渣B加入转炉中，经转炉在1000℃～1200℃温度下熔化，向熔液表面吹风氧化，渣层形成后出渣，出渣后继续吹风氧化，经5次循环吹风、出渣后，渣量变得较小时，加河沙除铅，除铅后，即可出炉铸成合金。本步骤同时产出银铜铋合金和主要含铅(Pb)、锑(Sb)的氧化渣C。

(4)将银铜铋合金用硝酸溶解，加入盐酸氯化沉银，然后加碱(Na₂CO₃)调整pH值至3-6沉铋，余液最后电积回收金属铜；沉出的铋在转炉中还原，产出金属铋，氯化沉出的银经还原产出粗银，电解得成品银。

(5)在上述的反射炉、转炉冶炼中所得烟尘，经反射炉还原，得金属锑和主要含铅(Pb)、锑(Sb)的氧化渣D。

(6)将步骤(1)和步骤(3)中所得的主要含铅、锑的氧化渣A和氧化渣C，与氧化渣D一起经鼓风炉还原成铅锑合金，铅锑合金经反射炉赶锑得粗铅，粗铅经电解得金属铅和阳极泥，阳极泥回收重新冶炼；本步骤中的产生的烟尘同样进入步骤(5)进行冶炼回收。

实施例3

铜渣的贵金属冶炼

(1)将铜渣在转炉中经氧化吹炼后产出银铜铋合金和主要含铅、锑的氧化渣C；具体方法与实施例1中的步骤(3)相同。

(2)将步骤(1)所得的银铜铋合金用湿法分离合金中的各种金属；具体方法与实施例1中的步骤(4)相同。

(3)步骤(1)中转炉冶炼所得烟尘，经反射炉还原，得金属锑和主要含铅(Pb)、锑(Sb)的氧化渣D。

(4)将步骤(1)中所得的主要含铅、锑的氧化渣C，与氧化渣D一起经鼓风炉还原成铅锑合金，铅锑合金经反射炉赶锑得粗铅，粗铅经电解得金属铅和阳极泥，阳极泥回收重新冶炼；本步骤中的产生的烟尘同样进入步骤(3)进行冶炼回收。

实施例4

铅、铋冶炼熔析除铜时产出的铜渣

(1)将铜渣在转炉中经氧化吹炼后产出银铜铋合金和主要含铅、锑的氧化渣C；具体方法与实施例1中的步骤(3)相同。

(2)将步骤(1)所得的银铜铋合金用湿法分离合金中的各种金属；具体方法与实施例1中的步骤(4)相同。

(3)步骤(1)中转炉冶炼所得烟尘，经反射炉还原，得金属锑和主要含铅(Pb)、锑(Sb)的氧化渣D。

(4)将步骤(1)中所得的主要含铅、锑的氧化渣C，与氧化渣D一起经鼓风炉还原成铅锑合金，铅锑合金经反射炉赶锑得粗铅，粗铅经电解得金属铅和阳极泥，阳极泥回收重新冶炼；本步骤中的产生的烟尘同样进入步骤(3)进行冶炼回收。

本发明使铜、铋在湿法过程中开路，实现分离，为铅、锑火法回收创造了条件，使后续铅、锑回收变得容易，铜、铅、锑、铋都得以彻底回收。使用本发明后金属回收率与目前行业的平均水平比较如下：

  贵金属名称  铜(Cu)铅(Pb)锑(Sb)铋(Bi)银(Ag)行业平均水平收率  0～85％0～86％0～85％0～80％80～95％使用本发明的收率  ≥95％≥95％≥95％≥95％≥98％